注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
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注塑缺陷描述及解决方案引言概述:注塑技术是一种常用的塑料成型工艺,广泛应用于各个行业。
然而,在注塑过程中,常常会出现一些缺陷,如气泡、热胀冷缩、短射等问题,这些缺陷会影响产品的质量和性能。
本文将从五个大点出发,详细阐述注塑缺陷的描述及解决方案。
正文内容:1.注塑缺陷:气泡1.1 气泡的描述:气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
它们通常出现在产品的内部或表面,给产品的外观和性能带来负面影响。
1.2 气泡的解决方案:1.2.1 调整注塑机的压力和温度,确保塑料完全熔化,减少气体残留。
1.2.2 优化模具结构,增加通气口,促使气泡顺利排出。
1.2.3 使用抗气泡剂或改性剂,减少气泡的生成。
2.注塑缺陷:热胀冷缩2.1 热胀冷缩的描述:热胀冷缩是由于注塑过程中塑料的热胀冷缩性质导致的缺陷。
它会导致产品尺寸不准确,甚至造成产品变形。
2.2 热胀冷缩的解决方案:2.2.1 选择合适的塑料材料,具有较小的热胀冷缩系数。
2.2.2 控制模具温度,使得塑料在注塑过程中均匀冷却,减少热胀冷缩的影响。
2.2.3 使用辅助冷却系统,如冷却水或风扇,加速产品冷却过程,减少热胀冷缩。
3.注塑缺陷:短射3.1 短射的描述:短射是指注塑过程中塑料未能充满模具腔体,导致产品缺陷。
短射通常表现为产品的一部分或整个部分未充实。
3.2 短射的解决方案:3.2.1 检查和调整注塑机的注射速度和压力,确保塑料能够充分填充模具腔体。
3.2.2 检查模具的设计和结构,确保流道和出料口的尺寸和位置合理,避免短射现象。
3.2.3 使用模具温度控制系统,确保塑料在注塑过程中保持适当的温度,减少短射的发生。
4.注塑缺陷:毛刺4.1 毛刺的描述:毛刺是指注塑过程中产生的塑料残留物,通常出现在产品的边缘或表面,影响产品的外观和质量。
4.2 毛刺的解决方案:4.2.1 优化模具设计,增加冷却系统,降低模具温度,减少毛刺的生成。
4.2.2 调整注塑机的注射速度和压力,避免过多的塑料残留。
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述:注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺,但在实际生产中常常会出现一些缺陷,如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因,并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格:材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格,如杂质含量过高、熔体流动性不佳等,就容易导致注塑缺陷。
解决方案:选择质量可靠的供应商,进行材料质量检测,确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当:材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如,过多的填充剂可能会导致产品强度不足,而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案:进行材料配比的试验和优化,确保配比合理。
1.3. 材料储存不当:材料在储存过程中容易吸湿,吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案:储存材料时应采取密封防潮的措施,避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理:模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如,模具中存在死角或过于复杂的结构,会导致材料流动不畅,产生翘曲等缺陷。
解决方案:优化模具结构,确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当:模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高,会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案:采用合适的冷却系统,确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重:模具长时间使用后会出现磨损,磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案:定期检查和维护模具,及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低:注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高,会导致产品变形或开裂,而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案:根据产品要求和材料特性,合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理:注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快,会导致产品内部产生气泡或短射,而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法,广泛应用于各个行业。
然而,在注塑过程中常常会出现一些缺陷,如短射、气泡、翘曲等,影响产品的质量和性能。
因此,对注塑缺陷的原因进行分析,并提出相应的解决方案,对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法完全填充模具腔体造成的缺陷。
其主要原因可能包括:(1)原料质量不合格:原料中含有过多的杂质或水分,导致塑料流动性变差。
(2)模具设计不合理:模具流道设计不合理或模腔中存在过多的尖角或倒角,阻碍了塑料的流动。
(3)注塑工艺参数设置不当:如注射速度过快、压力过低等,导致塑料无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑过程中产生的气体在塑料中形成的空洞。
其主要原因可能包括:(1)原料含水量过高:塑料料温过高或原料中含有过多的水分,造成水蒸气在注塑过程中析出形成气泡。
(2)注塑机排气不畅:注塑机的排气系统存在问题,无法及时排除注塑过程中产生的气体。
(3)注塑工艺参数设置不当:如注射速度过快、压力过高等,造成塑料内部气体无法顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形的现象。
其主要原因可能包括:(1)模具温度不均匀:模具温度不均匀导致注塑制品冷却不均匀,从而引起翘曲。
(2)注塑过程中的应力积累:注塑过程中,塑料在注射后会受到冷却和收缩的影响,如果释放不及时,会导致应力积累引起翘曲。
(3)注塑工艺参数设置不当:如注射速度过快、冷却时间过短等,造成塑料冷却不充分,引起翘曲。
三、注塑缺陷的解决方案1. 短射的解决方案(1)优化原料质量:选择质量合格的原料,避免杂质和水分的存在。
(2)优化模具设计:合理设计模具流道,避免尖角和倒角的存在,保证塑料的顺畅流动。
(3)优化注塑工艺参数:合理设置注射速度和压力,确保塑料能够充分填充模具腔体。
2. 气泡的解决方案(1)控制原料含水量:确保塑料料温适宜,原料中的水分含量符合要求。
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷:塑料制品的成型加工过程中,由于加工设备不一,成型性能各异,原料品种繁多,加之设备的运行状态,模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响,使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有:缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时,由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是:在制件冷却过程中,熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法:(1)注塑条件问题:①注射量不足;②提高注射压力;③增加注射时间;④增加保压压力或时间;⑤提高注射速度;⑥增加注射周期;⑦操作原因造成的注射周期反常。
(2)温度问题:①物料太热造成过量收缩;②物料太冷造成充料压实不足;③模温太高造成模壁处物料不能很快固化;④模温太低造成充模不足;⑤模子有局部过热点;⑥改变冷却方案。
(3)模具问题:①增大浇口;②增大分流道;③增大主流道;④增大喷嘴孔;⑤改进模子排气;⑥平衡充模速率;⑦避免充模料流中断;⑧浇口进料安排在制品厚壁部位;⑨如果有可能,减少制品壁厚差异;⑩模子造成的注射周期反常。
(4)设备问题:①增大注压机的塑化容量;②使注射周期正常;(5)冷却条件问题:①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因:产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因:在一般情况下,采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90%的样板,检查样板是否出现飞边,如果出现,则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足,如果没有出现,则是由于注塑条件变化而引起的飞边,比如:保压太大、注射速度太快等。
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法,通过将熔化的塑料材料注入模具中,经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而,在注塑过程中,可能会出现一些缺陷,影响产品的质量和性能。
本文将详细描述常见的注塑缺陷,并提供相应的解决方案。
一、缺陷描述1. 短射(Short Shot):指注塑过程中塑料未充满模具腔体,导致制品缺少某些部分或整体不完整。
解决方案:可能的原因包括模具温度过低、注塑速度过快、塑料材料不足等。
解决方法包括增加模具温度、调整注塑速度、增加塑料材料供给量等。
2. 翘曲(Warping):指注塑制品在冷却后产生变形,失去原本的平整形状。
解决方案:可能的原因包括模具温度不均匀、冷却时间不足、注塑压力过大等。
解决方法包括优化模具设计、增加冷却时间、减小注塑压力等。
3. 气泡(Air Traps):指注塑制品中出现气泡或空洞。
解决方案:可能的原因包括塑料材料中含有水分、注塑压力不稳定、模具排气不畅等。
解决方法包括使用干燥的塑料材料、调整注塑压力、改善模具排气系统等。
4. 热缩(Shrinkage):指注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。
解决方案:可能的原因包括模具温度过高、冷却时间不足、塑料材料收缩率不合理等。
解决方法包括降低模具温度、增加冷却时间、选择合适的塑料材料等。
5. 热裂纹(Hot Cracks):指注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
解决方案:可能的原因包括注塑温度过高、冷却速度过快、塑料材料选择不当等。
解决方法包括降低注塑温度、控制冷却速度、选择合适的塑料材料等。
二、解决方案1. 优化模具设计:合理设计模具结构,确保充模充型均匀,避免短射、翘曲等缺陷的发生。
2. 控制注塑工艺参数:包括模具温度、注塑速度、注塑压力等。
通过调整这些参数,可以解决短射、翘曲、气泡等缺陷。
3. 选择合适的塑料材料:不同的塑料材料具有不同的性能和特点,选择合适的材料可以避免热缩、热裂纹等缺陷的发生。
4. 增加冷却时间:适当延长注塑制品的冷却时间,有助于避免翘曲、热缩等缺陷的产生。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。
严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。
可参考以下几项予以改善:l)调整成型条件,提高流动性。
如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3)尽量减少脱模剂的使用。
4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。
5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。
二)放射纹放射纹(Jetting)1、表观从浇口喷射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内,流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸,残余应力和冷应变而产生,这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度:慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度(对热敏性材料只在计量区)。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表:1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位,采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽,在生產時此槽產生出來的(批峰),又叫工藝批峰,主要是用來改善燒膠或熔接痕,可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上,生產后將其切除。
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种:
1. 短射:指注塑料进模型中未充满模腔,导致产品缺陷。
处理措施:增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡:指产品表面或者内部浮现气泡,影响产品质量。
处理措施:增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线:指产品表面浮现细小的线状缺陷,通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施:减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺:指产品表面浮现细小的凸起,通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施:修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水:指产品尺寸缩小,通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施:增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞:指产品表面或者内部浮现凹陷,通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施:减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源,然后针对性地采取相应的处理措施。
同时,注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素,需要进行定期检查和调整。
注塑缺陷描述及解决方案引言概述注塑是一种常见的塑料加工方法,但在生产过程中常常会出现一些缺陷,影响产品质量和生产效率。
本文将介绍注塑缺陷的常见描述和解决方案。
一、短射1.1 描述:短射是指注塑成型时,塑料材料未充满模具腔体,导致产品表面或内部出现缺陷。
1.2 原因:可能是注射压力不足、模具温度不稳定、料斗内塑料不足等。
1.3 解决方案:增加注射压力、调整模具温度、确保料斗内塑料充足等。
二、气泡2.1 描述:气泡是指产品表面或内部出现的气体孔洞,影响产品的外观和性能。
2.2 原因:可能是注塑过程中塑料材料中含有水分、注射速度过快、模具排气不畅等。
2.3 解决方案:使用干燥塑料材料、减慢注射速度、改进模具结构以提高排气效果等。
三、热缩3.1 描述:热缩是指产品在冷却后尺寸缩小,导致尺寸不稳定或变形。
3.2 原因:可能是模具温度不均匀、冷却时间不足、塑料材料热胀冷缩系数不匹配等。
3.3 解决方案:调整模具温度均匀性、延长冷却时间、选择合适的塑料材料等。
四、毛刺4.1 描述:毛刺是指产品表面出现的细小突起,影响产品的外观和手感。
4.2 原因:可能是模具间隙过大、注射速度过快、模具表面粗糙等。
4.3 解决方案:调整模具间隙、减慢注射速度、提高模具表面光洁度等。
五、色差5.1 描述:色差是指同一批次产品颜色不一致,影响产品的整体美观度。
5.2 原因:可能是塑料材料颜色不均匀、注射温度不稳定、色母添加不均匀等。
5.3 解决方案:使用均匀颜色的塑料材料、稳定注射温度、充分混合色母等。
结论通过对注塑缺陷的描述和解决方案的介绍,可以有效提高注塑产品的质量和生产效率。
在实际生产中,需要根据具体情况采取相应的措施,及时解决问题,确保产品质量和客户满意度。
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑成型是一种常用的塑料加工方法,广泛应用于各个行业。
然而,在注塑过程中,常常会出现一些缺陷,如短射、气泡、翘曲等问题,这些缺陷严重影响了产品的质量和性能。
因此,进行注塑缺陷原因分析并提出解决方案,对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑件在充模过程中未能充满整个模腔,造成注塑件缺陷。
短射的原因可以有多种,如模具设计不合理、注射速度过快、注射压力不足等。
针对不同的原因,可以采取以下解决方案:- 检查模具设计,确保模腔设计合理,避免出现过于复杂或过于细长的结构;- 调整注射速度,避免过快的注射速度导致塑料无法充满整个模腔;- 调整注射压力,确保注塑件能够完全填充模腔。
2. 气泡气泡是注塑过程中常见的缺陷,会导致注塑件表面不光滑,影响外观质量。
气泡的形成原因主要有以下几点:塑料中含有挥发性成分、注射速度过快、模具排气不畅等。
为了解决气泡问题,可以采取以下措施:- 使用低挥发性塑料,减少塑料中的挥发性成分;- 调整注射速度,避免过快的注射速度导致气泡产生;- 检查模具排气系统,确保排气畅通。
3. 翘曲翘曲是指注塑件在冷却过程中由于内外表面温度差异引起的变形现象。
翘曲的原因主要有材料收缩率不一致、模具温度控制不当等。
为了解决翘曲问题,可以采取以下方法:- 选择具有一致收缩率的塑料材料,减少翘曲的可能性;- 控制模具温度,确保注塑件冷却均匀,避免温度差异导致翘曲。
三、解决方案的实施和效果评估在实施解决方案之前,需要进行充分的实验和测试,以验证方案的可行性和有效性。
在实施过程中,需要注意以下几点:1. 确保操作人员熟悉解决方案的具体步骤和操作要点;2. 根据实际情况,对解决方案进行适当的调整和优化;3. 对解决方案的实施效果进行评估,包括产品质量改善程度、生产效率提升等方面的指标。
通过实施解决方案,可以有效地解决注塑缺陷问题,提高产品质量和生产效率。
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法,广泛应用于各个行业。
然而,在注塑过程中,可能会出现一些缺陷,例如短斑、气泡、翘曲等问题,这些缺陷会影响产品质量和使用寿命。
因此,对注塑缺陷的原因进行分析,并提出相应的解决方案,对于提高产品质量具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 温度控制不当:注塑过程中,温度是一个关键因素。
如果温度过高或过低,都会导致注塑缺陷。
例如,温度过高会导致熔融物流动性增加,易产生短斑;温度过低会导致熔融物流动性降低,易产生翘曲。
2. 压力控制不当:注塑过程中,压力也是一个重要因素。
如果压力过高或过低,都会导致注塑缺陷。
例如,压力过高会导致短斑、气泡等缺陷;压力过低会导致产品密度不足,易产生翘曲。
3. 注塑模具设计问题:注塑模具的设计也会影响产品质量。
如果模具设计不合理,例如流道设计不良、冷却系统不完善等,都会导致注塑缺陷的产生。
4. 塑料材料选择不当:不同的塑料材料具有不同的熔点、流动性等特性。
如果选择的塑料材料与产品要求不匹配,也会导致注塑缺陷。
例如,选择的塑料材料熔点过高,容易产生短斑;选择的塑料材料流动性不足,容易产生翘曲。
5. 操作人员技术水平不高:注塑过程需要操作人员具备一定的技术水平。
如果操作人员技术水平不高,不了解注塑工艺的要点,也会导致注塑缺陷的产生。
三、注塑缺陷解决方案1. 温度控制方案:合理控制注塑过程中的温度,根据塑料材料的特性和产品要求,调整熔融温度和模具温度。
可以通过使用温度传感器和温度控制器来实时监测和调整温度,确保温度在合适的范围内。
2. 压力控制方案:合理控制注塑过程中的压力,根据塑料材料的特性和产品要求,调整注射压力和保压压力。
可以通过使用压力传感器和压力控制器来实时监测和调整压力,确保压力在合适的范围内。
3. 注塑模具设计方案:优化注塑模具的设计,确保流道设计合理、冷却系统完善。
可以通过使用CAD软件进行模具设计和模拟分析,优化模具结构,减少缺陷的产生。
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷:塑料制品的成型加工过程中,由于加工设备不一,成型性能各异,原料品种繁多,加之设备的运行状态,模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响,使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有:缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时,由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是:在制件冷却过程中,熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法:(1)注塑条件问题:①注射量不足;②提高注射压力;③增加注射时间;④增加保压压力或时间;⑤提高注射速度;⑥增加注射周期;⑦操作原因造成的注射周期反常。
(2)温度问题:①物料太热造成过量收缩;②物料太冷造成充料压实不足;③模温太高造成模壁处物料不能很快固化;④模温太低造成充模不足;⑤模子有局部过热点;⑥改变冷却方案。
(3)模具问题:①增大浇口;②增大分流道;③增大主流道;④增大喷嘴孔;⑤改进模子排气;⑥平衡充模速率;⑦避免充模料流中断;⑧浇口进料安排在制品厚壁部位;⑨如果有可能,减少制品壁厚差异;⑩模子造成的注射周期反常。
(4)设备问题:①增大注压机的塑化容量;②使注射周期正常;(5)冷却条件问题:①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因:产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因:在一般情况下,采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90%的样板,检查样板是否出现飞边,如果出现,则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足,如果没有出现,则是由于注塑条件变化而引起的飞边,比如:保压太大、注射速度太快等。
●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法⑴模具问题:①型腔和型芯未闭紧;②型腔和型芯偏移;③模板不平行;④模板变形;⑤模子平面落入异物;⑥排气不足;⑦排气孔太大;⑧模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题:①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积;②注压机模板安装调节不正确;③模具安装不正确;④锁模力不能保持恒定;⑤注压机模板不平行;⑥拉杆变形不均;⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题:①锁模力太低;②注射压力太大;③注射时间太长;④注射全压力时间太长;⑤注射速率太快;⑥充模速率不等;⑦模腔内料流中断;⑧加料量控制太大;⑨操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题:①料筒温度太高;②喷嘴温度太高;③模温太高。
⑸设备问题:①增大注压机的塑化容量;②使注射周期正常;⑹冷却条件问题:①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;②将制件在热水中冷却。
●如何解决飞边与缩水的矛盾①降低注射速度,降低注射压力,同时增大保压压力和时间。
②如果这时出现缺胶现象,则需要提高成型温度。
③如果只是局部缩水而增压引起的飞边,则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄,造成薄的地方容易冷却,而熔胶未能补充到缩水的部位。
4、黑点产生的原因及解决办法1)料管温度设定太高使熔料过热分解,则应检查料筒的温度控制器是否失控,并适当降低料筒的温度。
2)熔料在料筒中滞留导致局部过热分解,则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角,并加以修理3)熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解,对此应调整螺杆与料筒的空隙。
避免过大剪切力,浇口过小或注射速度太快4)模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧。
使熔料过热分解。
对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。
5、熔接线●熔接线产生的原因产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
●熔接线产生原因分类⑴温度问题:①料筒温度太低;②喷嘴温度太低;③模温太低;④熔接线处模温太低;⑤塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题:①注射压力太低:②注射速度太慢。
(3)模具问题:①拼缝处排气不良;②部件排气不良;③分流道太小;④浇口太小;⑤三流道进口直径太小;⑥喷嘴孔太小;⑦浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;⑧制品壁厚太薄,造成过早固化;⑨型芯偏移,造成单边薄;⑩模子偏移,造成单边薄;⑾制件在拼缝处太薄,加厚;⑿充模速率不等;⒀充模料流中断。
6、流纹●流纹的分类:1)蛇流纹—熔体从浇口进入模腔时,产生射流效应、表现在制品表面上就象一条蛇,因此称之为蛇流纹。
2)波浪纹—熔体在模腔内流动不平稳,时快时慢,表现在制品表面上就象波浪一样,因此称之为流浪纹。
3)放射纹—一般只出现在浇口附近,熔体进入模腔时产生喷射,表现在制品表面上为放射状,因此称之为放射纹。
4)萤光纹—熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽,因此称之为萤光纹●流纹的解决办法1)蛇流纹●当浇口深度比模腔入口深度小很多,而且充模速率很高,熔体流动变成不稳定的射流流动时,前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔,这时会在制品表面出现蛇流纹。
●解决措施:①改变工艺条件。
采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应,使熔体流动方式扩展流动,扩展流动会使制品具有较好的表面质量;另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应,使熔体流动扩展流动。
②改变模具浇口尺寸。
当浇口深度比模腔深度略小时,射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合,从而使射流效应表现不明显。
当浇口深度等于或接近于模腔深度时,充模速率低,形成扩展流。
③改变模具浇口角度。
使模具浇口与模具动模夹角为4o~5o,这样当熔体从浇口流出时,首先会受到模腔壁的阻止,可防止蛇流纹的出现。
④改变模具浇口位置。
将模具浇口设置在离模具模腔壁(垂直于浇口方向的)最近的位置,当熔体从浇口流出时,首先会受到模腔壁的阻止,也可防止射流出现,使之成为扩展流,从而避免蛇流纹的出现。
2)波浪纹●在熔体充模过程中,新熔体流不断从内层压出,推动前锋波滞流移动,同时前锋波缘不断地受到拉伸,由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进,造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。
特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下,熔体流动时进时停,PP结晶时快时慢,更易造成制品表面结晶度不一致,形成制品表面波浪纹。
●解决措施:①改变工艺条件。
采用高压低速注射,可保持熔体质熔体流动的稳定性,从而防止波浪纹的出现。
②提高模温。
随着模温提高,熔体流动性增加,对结晶聚合物来说,较高的温度有利于结晶的均匀性,从而减少波浪纹的出现。
③改变模腔结构。
模具的结构也可以造成制品表面出现波浪纹。
如模具型芯的棱角较突出,熔体流动阻力较大,会造成熔体流动不稳定,从而形成波浪纹。
因此改变模具型芯的棱角,使其缓冲过渡,保持熔体流动稳定,可防止波浪纹的出现。
④改变制品的厚度。
制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小,造成熔体流动不稳定,因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度,也可防止波浪纹的出现。
3)放射纹●注射率过大,熔体产生喷射时,由于熔体具有弹性,当熔体从料筒中通过模具浇口快速流向模腔时,熔体产生弹性恢复过快造成熔体破裂而产生放射纹。
●解决措施:①改变工艺条件。
采用高压低速注射,即可使弹性熔体在相同流动长度上流动时间增加,弹性失效程度增加,从而减少放射纹的出现。
②改变模具浇口形状。
增大浇口或者把浇口改为扇形,可以在熔体进入模腔之前,先使其弹性稍有恢复,避免熔体破裂。
③加长模具主浇道长度。
在熔体进入模腔之前,先使其弹性失效,也可避免熔体破裂。
④设备更换为延伸喷嘴。
加长熔体在进行模腔之前的流动路径,使熔体弹性失效程度增加,也可避免因熔体破裂而出现放射纹。
4)萤光纹●熔体在模腔内流动时,靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上,而另一端被邻近的分子链沿流动方向拉伸。
由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大,流动速率最小,而模腔中心处的流动阻力最小,流动速率最大,这样在流动方向上就形成了速度梯度,因此在注射速率小、注塑压力大或制品厚较薄的情况下,靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大,高分子在流动中被拉伸表现出内应力,致使制品表面出现萤光纹。
●解决措施:①改变工艺条件。
采用中压中速注射,随着注射速率的增加,熔体在相同流支长度上冷却时间减少,其单位体积的熔体凝固相对变慢,制品内应力减弱,减少制品表面荧光纹的出现。
②提高模具温度。
较模温可使大分子松弛加快,分子取向作用和内应力都降低,从而减少制品表面萤光纹的出现。
③改变模腔结构,增加制品厚度。
制品厚度较大,熔体冷却较慢,应力松弛时间相对延长,取向应力会减小,从而减少荧光纹。
④热处理(烘箱烘烤或热水煮)。
热处理使大分子运动加剧,松弛时间缩短,使解取向作用加强,从而减少荧光纹。
7、气泡、料花●产生的原因:气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。
●判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。
如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题●影响因素:①塑料含有水分和挥发物;②料温太高或太低;③注射压力太小;④流道和浇口的尺寸太大;⑤塑料干燥不够,含有水分;⑥塑料有分解;⑦注射速度太快;⑧注射压力太小;⑨模具排气不良;⑩从加料端带入空气。
8、缺胶●产生的原因及解决办法:⑴设备原因:①料斗中断料;②料斗缩颈部分或全部堵塞;③加料量不够;④加料控制系统操作不正常;⑤注压机塑化容量太小;⑥设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因:①注射压力太低;②在注射周期中注射压力损失太大③注射时间太短;④注射全压时间太短;⑤注射速率太慢;⑥模腔内料流中断;⑦充模速率不等;⑧操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因:①提高料筒温度;②提高喷嘴温度;③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统;④提高模温;⑤检查模温控制装置。
⑷模具原因:①流道太小;②浇口太小;③喷嘴孔太小;④浇口位置不合理;⑤浇口数不足;⑥冷料穴太小;⑦排气不足;⑧模具造成的注射周期反常;⑸物料原因:物料流动性太差。
●如何解决缺胶与飞边的矛盾①提高模具温度;②如果模具正常,检查注塑机的锁模压力是否异常;③如果喇叭网出缺胶,则要调整成型工艺,详见(二);④还需要检查模具的镶件是否有变形翘起。
注射成型工艺条件——具有三大工艺条件:温度、压力、时间、速度、位置——注塑成型的几大要素注塑成型也是一门单独的工程技术,其目的是将热塑性塑料的原料通过注塑成型的重要工艺条件转变为可以使用并保持原有性能的制品,因此注塑成型的工艺参数编制是保证注塑成型加工的重要环节。