产品开发流程参考APQP

APQP完整范本1.引言先进产品品质筹划〔Advanced Product Quality Planning，APQP〕是一种常用于制造业的工程管理方法。

它旨在确保新产品的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低生产本钱。

本文档提供了一个完整的APQP范本，以帮助组织有效地进行产品质量筹划。

2.工程背景在本节中，将介绍工程的背景和目标。

这包括涉及的产品或效劳以及所需的质量标准和要求。

此外，还可以提供与工程相关的任何重要信息。

3.团队组织与沟通在这一局部，应详细描述工程团队的组织结构和成员角色。

这包括工程经理、质量经理、工程师等。

还包括相关部门之间的沟通渠道和周期。

4.质量目标与要求在这一节中，明确阐述了工程中的质量目标和要求。

这些目标和要求应该与工程背景中提到的质量标准和要求一致。

还应该包括关于产品质量各个方面的详细说明。

5.设计和开发过程在本节中，将介绍产品的设计和开发过程。

这包括设计阶段、验证和测试阶段以及最终产品验证阶段。

每个阶段都应详细描述其目标、所需文档和相关的质量要求。

6.风险管理在这一局部，将介绍工程中的风险管理措施。

这包括识别和评估潜在风险的过程，以及制定相应的风险缓解方案。

还应该包括风险管理团队的组织和成员角色。

7.供应链管理在本节中，将介绍工程中的供应链管理方法。

这包括供应商选择和评估的流程，以保证供应链的高质量。

还应该包括与供应商的沟通渠道和合作方式。

8.质量控制方案在这一局部，将详细描述工程中的质量控制方案。

这包括质量检查的频率、方法和所需资源。

还应该包括如何记录和报告质量检查结果的流程。

9.过程监控与改进在本节中，将介绍工程中的过程监控和改进措施。

这包括收集和分析质量数据的方法，以及制定改进措施的过程。

还应该包括监控和改进方案的周期和责任。

10.培训与沟通在这一局部，将介绍工程中的培训和沟通方案。

这包括为团队成员提供的培训和教育资源，以及工程进展和问题的沟通方式。

11.程序评审和批准在本节中，将描述工程中的程序评审和批准过程。

根据APQP规范，为新产品开发过程提
供指导
什么是APQP？
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种全面、结构化、过程性的方法，可用于规划和控制产品开发
和制造过程中的质量风险。

APQP是一套通用的方法，适用于各种
类型的制造过程。

APQP包括哪些阶段？
APQP包括以下5个阶段：
1. 计划和定义：明确产品需求及其质量目标，制定产品质量计
划和开发计划。

2. 产品设计和开发：通过模型、模拟和实验确定产品设计，评
估设计的可制造性和可靠性。

3. 评估和确定：使用FMEA（失效模式和影响分析）等方法，
评估和确定产品的风险和质量问题。

4. 生产和验证：建立生产工艺和技术文件，并进行生产可行性
评估和原型验证。

5. 后续评价：监控和分析产品在正常使用场景中的性能，评估
和改进产品的质量。

APQP能为新产品开发提供哪些指导？
通过APQP，我们可以：
- 提前识别和预防潜在的质量问题，从而降低质量风险和成本。

- 建立结构化和系统化的质量管理方法，帮助团队实现目标并
管理开发过程中的变化。

- 确保产品设计和生产过程的可靠性和可重复性。

- 后续持续改进产品的质量和性能。

因此，遵循APQP规范，为新产品开发过程提供指导，有助于
减少质量问题和成本，提高生产效率和产品质量。

APQP手册APQP手册1.引言本APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）手册旨在提供针对新产品或流程开发的综合指南，以确保满足客户需求并提供高品质的产品。

该手册涵盖了APQP的各个阶段、活动和工具。

2.APQP概述2.1 APQP定义APQP是一种系统的、结构化的方法，用于开发和制造高质量产品，以满足客户的要求。

2.2 APQP目标- 确保产品开发过程中质量、成本和交付的可管理性。

- 提前识别和解决问题，降低风险。

- 优化设计和工艺流程，提高效率和质量。

- 保证产品满足客户的期望和要求。

3.APQP五个阶段3.1 产品/过程设计和开发阶段（Phase 1）在这个阶段，详细说明产品的设计和开发方案，确定产品特性和要求，以及开发相应的生产过程。

3.2 零部件及设备试制阶段（Phase 2）在这个阶段，进行产品零件和设备的试制，以验证设计和工艺的可行性，并进行必要的调整和改进。

3.3 产品及过程确认阶段（Phase 3）在这个阶段，进行产品验证和过程确认，以确保产品和过程满足设计和要求。

包括进行样品测试、过程评估和验证计划的制定。

3.4 启动生产阶段（Phase 4）在这个阶段，进行量产前的最后准备工作，包括正确配置设备、培训员工、设定和监控生产指标等。

3.5 持续改进阶段（Phase 5）在这个阶段，通过监测产品和过程性能、收集反馈和进行数据分析，实施持续改进活动，以确保产品质量长期稳定。

4.关键活动和工具4.1 工艺流程图4.2 FMEA（Flure Mode and Effects Analysis，故障模式及影响分析）4.3 控制计划4.4 测量系统分析4.5 过程能力研究4.6 变更管理4.7 样品评估4.8 样品测试计划4.9 功能安全4.10 样品容忍堆叠分析附录：附件A：APQP项目计划表法律名词及注释：1.合同法 - 法律规定了合同的基本要素和效力，以及合同的履行和违约责任。

APQP过程流程一、计划和确定项目1。

1成立多功能小组（项目负责人）1.2评审客户文件资料，确定可靠性目标(CFT小组）1。

3编制产品质量保证计划（CFT小组)1.4初始材料清单（研发部）1。

5关键重要特性初始明细表（研发部）1.6接受客户对文件资料的审查 (CFT小组)1。

7 项目风险评估(CFT小组)＊1.8项目进度表（满足要求是进入下一阶段的标志）(研发部）二、手工样件阶段2.1 手工样件文件及资料的评审（CFT小组）2。

2 手工装样件的生产策划(研发部）2.3 手工样件的生产设计（研发部）2。

4 工程图纸、规范（研发部）2.5 特殊特性清单（研发部）2.6 设计失效模式分析DFMEA（研发部）2。

7 样件控制计划（研发部）2。

8 设计验证计划（品保部）2.9 量具、试验设备清单（品保部）2.10 新设备、工装和设施清单（研发部生产部)2。

11 手工样件生产（研发部）2。

12 手工样件的检验、试验（品保部)2。

13 接受客户对文件资料的审查（CFT小组)＊2。

14 提交手工样件和检验报告（合格是进入下一阶段的标志）（品保部）三、工装样件阶段3.1工装样件生产的工艺设计（车间平面布置图、工艺流程图）(生产部研发部）3.2 试生产控制计划（研发部）3.3 过程失效模式分析PFMEA（品保部）3。

4 工装样件的生产准备（生产部)3.5 测量系统分析计划（品保部）3。

6 初始制程能力分析计划(品保部)3.7 过程作业指导书 (研发部)3。

8 包装标准与规范 (研发部)3。

9 工装样件的生产计划确定（生产部）3。

10 首批工装样件的生产（生产部）3。

11 组织满负荷生产的内部工艺验收(CFT小组)3。

12 首批工装样件的检验、试验（品保部)3。

13 客户开发阶段的过程审核（视需要）(CFT小组)*3。

14 提交首批工装样件和检验报告（复验合格是进入下一阶段的标志）（品保部)四、小批量生产件阶段4。

1 小批量样件的生产准备(生产部）4.2 生产控制计划（研发部）4.3 小批量样件的生产（生产部)4。

反馈评定和纠正措施
信息反馈5.1.1顾客信息反馈《客户访问报告》
顾客抱怨MS 1.MS 负责顾客方面信息的沟通,并将信息传达至PT 或相关部门,相关部负责整改措施的制定和关闭,由MS 向顾客反馈
5.1.2内部信息反馈《质量，服务信息反馈表》
内部抱怨
PT
1.PT 负责处理来自MD/QA/PL/ED 反馈的问题并负责整改措施的制定和关闭
纠正措施输出5.2.1
产品和过程更改
《工程更改通知单》ED RD
1.RD 负责产品更改，PM 确认，GM 核准
2.ED 负责产品更改，ERD 经理确认，GM 核准
5.2.2生产过程的修正和确认
《过程能力分析》更新《PFMEA 》更新《生产控制计划》更新《作业指导书》更新《检验指导书》更新《设备操作规程》
ED QA
1.ED 负责完成过程能力分析，更新PFMEA 和作业指导书/设备操作
规程
2.QA 负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书
必要时需RD 修订DFMEA 项目结束
5.3.1项目回顾《产品品质规划报告书》RD 1.RD 负责编制产品品质规划报告书,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.RD 负责所有APQP 文档的收集整理,如是网上提交,则RD 需检查所有文档是否完成并处于最新受控状态
5.3.2阶段性的里程碑《批量阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写批量阶段评审记录,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.作为项目完成的标志,PT 解散
5.3
55.25.1。

产品开发流程(APQP)编制：审核：批准：有限公司1目的1.1引导资源，使顾客满意。

1.2促进对所需更改的早期识别。

早期识别产品开发过程中的各种风险，早期识别质量问题，避免晚期更改的损失。

1.3实现质量目标，达到以最低的成本及时提供最优质的产品。

2范围本流程适用于鹤壁博昊电子科技有限公司线束产品的开发、试制、更改及生产。

3职责销售部部门经理：负责市场信息和同行业相关信息的调查，结合公司的业务计划和营销战略，积极了解客户项目开发需求、开发目标等相关客户需求，接收并将客户的需求传递给公司项目管理委员会。

项目管理委员会：由公司管理层领导及各部门经理组成，根据公司的经营策略及相关项目输入信息决定是否开发，初步设定产品开发的设计目标、成本目标、质量目标，提供管理者支持，进行立项批准，任命项目经理。

项目经理：A 提名并任命项目小组内各职能部门的小组人员名单；B 根据项目要求和客户要求，合理编制项目开发进度计划；C 按照项目计划对质量、进度、成本进行控制，保证项目进度符合项目管理要求；D 向项目管理委员会作项目开发进度汇报和风险汇报；E 组织对负责项目进行阶段性审查；F 根据项目的轻重缓急，合理平衡、调配资源（人力、财力、物力、时间）；项目小组成员：负责完成产品开发过程中分管的工作，并积极在负责的工作范围内进行沟通协调,确保按照开发计划开展工作。

4定义手工样件：是指用非正式工装生产的样件；工装样件：是指用正式工装生产的样件，用于产品设计的验证及确认；生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程。

该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量，提供生产件批准的过程必须是在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。

DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。

PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析。

PPAP：生产件批准程序。

5工作流程描述5.1产品开发工作按照APQP的要求分为五个阶段,分别是项目策划阶段，产品设计与开发阶段，过程设计与开发阶段，产品和过程确认阶段，反馈/评定和纠正措施阶段。

APQP工程产品过程能力分析计划样板APQP（Advance Product Quality Planning，高级产品质量策划）是为了确保产品质量和客户满意度，在产品研发之初就对产品和过程进行规划和定义的一种质量管理方法。

而工程产品过程能力分析计划则是APQP的一个重要环节，用于评估制造过程的可行性，确定制造过程能力，并制定相应的控制计划。

下面是一个APQP工程产品过程能力分析计划的样板，供参考：1.引言在本次工程产品开发项目中，我们将使用APQP方法来规划和管理产品质量。

工程产品过程能力分析计划是APQP的一个重要环节，将帮助我们评估制造过程的可行性，并确定制造过程的能力指标以及控制计划。

本计划的目标是确保工程产品的质量和可靠性，满足客户的要求和期望。

2.目标和范围本次工程产品过程能力分析计划的目标是：-评估工程产品制造过程的能力，包括关键工序和供应链环节。

- 确定制造过程的能力指标，如Cp、Cpk等。

- 制定工程产品制造过程的控制计划，包括SPC（统计过程控制）、PFMEA（过程失效模式和影响分析）、Mistake Proofing（防错措施）等。

-提供数据和分析结果，支持工程产品开发项目的决策和改进。

本次工程产品过程能力分析计划的范围包括：-所有影响工程产品质量和可靠性的关键工序和供应链环节。

-相关的设备、材料和工艺。

3.方法和流程本次工程产品过程能力分析计划将使用以下方法和流程进行：-收集和分析历史数据和过程性数据，包括工序产能、产品质量数据、供应商的性能数据等。

- 进行Cp、Cpk等统计指标的计算和评估，确定制造过程的能力。

-进行SPC，对制造过程进行实时监控和分析。

-进行PFMEA，识别和评估制造过程中的潜在失效模式和影响，并制定相应的预防和纠正措施。

- 进行Mistake Proofing，设计和实施防错措施，以防止制造过程中的人为错误。

-制定控制计划，包括过程控制图、设备维护计划、货物检验计划等。

新产品开发流程APQPAPQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产品质量满足客户需求的一种质量管理方法。

以下是APQP的详细流程。

1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产品规格、功能、性能、质量指标等。

同时，还需要明确产品的目标市场和客户需求。

2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。

3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。

在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的期望。

4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评审和风险评估等。

这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提出相应的改进措施。

5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。

在此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。

6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。

7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。

8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。

9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。

10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。

同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。

11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。

产品开发流程APQPAPQP是指先期产品质量规划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。

APQP通常应用于汽车、航空、医疗器械等行业，但也可以用于其他制造业。

APQP可以帮助公司在产品设计和开发的早期阶段识别和解决潜在问题，以及确保所有质量目标和要求得到满足。

通过APQP，公司可以确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。

APQP的基本步骤包括以下五个阶段：1.计划和定义：在这个阶段，团队首先确定产品的需求和目标，并制定质量目标和计划。

团队还会收集和分析相关的技术和市场信息，制定产品的技术规范。

同时，还会评估供应链和生产能力，并制定开发时间表和项目里程碑。

2.产品设计：在这个阶段，团队开始进行产品设计。

团队会根据产品需求和目标进行概念设计，并绘制产品的草图和原型。

同时，还会进行设计验证和分析，以确保产品满足技术规范和质量要求。

3.过程设计：在这个阶段，团队开始设计产品的生产流程。

团队会定义生产过程中的关键参数和控制点，并建立相应的控制计划。

团队还会进行过程验证，以确保生产过程能够按照设计要求进行，并满足产品质量标准。

4.产品和过程验证：在这个阶段，团队会对产品和生产过程进行验证和认证。

团队会进行产品测试、产品可靠性验证，并验证生产过程的稳定性，以确保产品质量稳定。

团队还会进行产品和过程的审核，并制定纠正和预防措施。

5.产品发布：在这个阶段，团队会进行产品的批量生产，并监控产品的质量和性能。

团队会持续追踪客户的反馈，并及时解决问题。

同时，团队还会收集和分析产品的数据，并进行持续改进。

通过APQP，公司可以在产品开发的早期识别和解决问题，以降低生产成本和质量风险。

APQP可以帮助公司确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。

同时，APQP还可以帮助公司提升质量管理能力，实现持续改进和优化。

总之，APQP是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。

apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。

APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。

第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。

这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。

这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。

第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。

在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。

这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。

第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。

在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。

这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。

第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。

在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。

这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。

第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。

在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。

这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。

第六步：启动生产第六步是启动生产。

在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。

这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。

第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。

在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。

这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。

第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。