冲压模具设计实例讲解

冲压磨具结构设计的案例展示成功案例的启发与学习冲压磨具在现代制造业中起着至关重要的作用，它通过在金属材料上施加力量来实现形状改变和加工，广泛应用于汽车零部件、家电产品、通信设备等领域。

而冲压磨具的结构设计直接关系到加工质量、生产效率和成本控制。

本文将通过展示冲压磨具结构设计的成功案例，探讨其启发与学习。

1. 案例一：汽车车门内板冲压磨具设计在汽车制造过程中，车门内板的冲压加工是关键环节之一。

某汽车制造企业为提高生产效率和降低成本，在车门内板冲压磨具的设计过程中进行了不断创新和优化。

通过对冲压磨具的结构进行改进，减少了材料浪费、提高了加工精度，并实现了自动化生产。

启发与学习：此案例表明，在冲压磨具结构设计中，应注重优化设计，以减少材料浪费和提高加工精度。

并且，可以借鉴自动化技术，提高生产效率。

2. 案例二：电子产品金属外壳冲压磨具设计电子产品的金属外壳冲压加工要求高度精密和一致性，因此冲压磨具的设计至关重要。

某电子产品制造商通过对冲压磨具结构的优化，实现了外壳加工的精度要求，提高了产品的质量和可靠性，并且缩短了生产周期。

启发与学习：这个案例给我们的启示是，在冲压磨具结构设计中，应注重满足产品的精度要求，并通过合理的结构设计来提高产品质量和可靠性。

此外，缩短生产周期也是一个重要的目标。

3. 案例三：通信设备金属零部件冲压磨具设计在通信设备制造中，金属零部件的冲压加工是一个关键步骤。

某通信设备制造企业通过对冲压磨具结构的创新，实现了零部件的一次成型加工，避免了二次加工，提高了生产效率和降低了成本。

启发与学习：该案例给我们启示，在冲压磨具结构设计中，应尽量实现一次成型加工，以减少生产环节和成本。

同时，创新性的设计可以带来生产效率的提高。

通过以上案例的展示，我们可以得出以下结论：首先，冲压磨具结构设计对于提高加工质量、生产效率和降低成本至关重要。

其次，优化设计、借鉴自动化技术、满足精度要求、缩短生产周期以及一次成型加工等都是成功案例的共同特点。

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。

试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。

零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。

②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。

③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。

孔边距12mm的公差为-0.11，属11级精度。

查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。

2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。

②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。

③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。

方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。

由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。

由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。

-0.74-0.52-0.52-0.52-0.52+0.360 0-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。

3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力F总=1.3Ltτ=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。

冲压模具设计和制造实例概述冲压模具是用于将金属片材加工成所需形状和尺寸的工具。

其制造复杂度较高，设计和制造均需要经验丰富的工程师和技工进行。

本文将通过一个实例介绍冲压模具的设计和制造过程。

实例描述下面以制作一个汽车车门的内板为例，介绍冲压模具的设计和制造过程。

第一步：确认设计要求和材料在进行冲压模具设计之前，需要明确设计要求和所用材料的性质。

本例所用车门内板是由镀锌板材料制成，其厚度为1.2毫米。

第二步：制作3D模型制作3D模型是进行冲压模具设计的重要步骤。

在本例中，使用CAD软件制作车门内板的3D模型，并根据设计要求确定模具设计参数。

第三步：确定模具结构和制作步骤根据车门内板3D模型和设计要求，确定冲压模具的结构和制作步骤。

在本例中，车门内板由多个图形组成，因此需要制作多个模具，分别进行冲压加工。

第四步：进行模具制作根据确定的模具结构和制作步骤，进行模具制作。

在本例中，需要制作多个模具，包括下模和上模。

下模与上模的制作均需要使用工具机和加工工具，如铣床、钻床、车床等。

模具的硬度和精度均需要满足设计要求，常用的材料包括合金钢和工具钢等。

第五步：进行模具测试和调整制作完成后，进行模具测试和调整。

首先对模具进行初步测试和加工样品，发现问题后进行调整。

对于复杂的模具，需要进行多次测试和调整，以确保加工效果符合设计要求。

第六步：进行生产模具通过测试和调整后，即可进行生产。

在本例中，根据生产要求和批次量，生产出相应数量的车门内板。

冲压模具的设计和制造是一项复杂精细的工作，需要技术水平和经验。

本例通过一个车门内板的制作过程，展示了冲压模具设计和制造的详细步骤，包括确认设计要求和材料、制作3D模型、确定模具结构和制作步骤、进行模具制作、进行模具测试和调整以及进行生产。

这些步骤都需要严密的操作和高水平的技术，以确保最终的产品质量。

弯曲模零件简图：如图3-11所示零件名称：汽车务轮架加固板材料：08钢板厚度：4mm生产批量：大量生产要求编制工艺方案。

图3-11 汽车备轮架加固板零件图一. 冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。

零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。

零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径，相对圆角半径为，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。

的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合。

圆孔精度不高，弯曲角为，也无公差要求。

通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。

二. 确定工艺方案（1）计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算：上式中圆角半径；板料厚度；为中性层系数，由表查得；，为直边尺寸，由图3-13可知，将这些数值代入，得毛坯宽度方向的计算尺寸考虑到弯曲时板料纤维的伸长，经过试压修正，实际毛坯尺寸取。

同理，可计算出其他部位尺寸，最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。

（2）确定排样方式和计算材料利用率图3-14的毛坯形状和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。

有三种排样方式，见图3-15a、b、c。

由表查得沿送料进方向的搭边，侧向搭边，因此，三种单排样方式产材料利用率分别为64％、64％和70％。

第三种排样方式，落料时需二次送进，但材料利用率最高，为此，本实例可选用第三种排样方法。

图3-14 加固板冲压件展开图a）材料利用率64% b）材料利用率64%c）材料利用率70%图3-15 加固板的排样方式（3）冲压工序性质和工序次数的选择冲压该零件，需要的基本工序和次数有：（a）落料；（b）冲孔6个；（c）冲底部孔2个；（d）冲孔；（e）冲2个腰圆孔；（f）首次弯曲成形；（g）二次弯曲成形。

（1）工序组合及其方案比较根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。

冲压模具设计与制造实例1. 引言冲压模具是工业生产中常用的一种工具，用于将金属材料通过冲压工艺加工成所需的形状。

冲压模具设计与制造是一个复杂而关键的过程，它直接影响到产品的质量和生产效率。

本文将以一个实际的冲压模具设计与制造实例为例，介绍冲压模具设计与制造的基本步骤和注意事项。

2. 实例背景我们以汽车钣金件的冲压模具设计与制造为例进行讲解。

假设我们的目标是设计和制造一个用于生产汽车车门的冲压模具。

车门是汽车的重要组成部分，其外形复杂，要求尺寸精确，强度高，并具有良好的外观质量。

3. 设计步骤3.1 零件分析与工艺评估首先，我们需要对车门零件进行分析，并评估其加工工艺。

通过对零件的尺寸、形状和材料等特性的分析，确定是否适合使用冲压工艺进行加工。

同时，评估冲压加工的难度和可行性，为后续的模具设计提供依据。

3.2 冲压工艺设计在确定了冲压加工的可行性后，需要进行冲压工艺的设计。

冲压工艺设计包括：冲头形状设计、冲压过程参数的确定、局部加强结构的设计等。

通过合理设计冲压工艺，可以提高车门的加工质量和生产效率。

3.3 模具结构设计根据冲压工艺的设计要求，进行冲压模具的结构设计。

冲压模具包括上模、下模、顶针、导柱等零部件。

根据零件的形状和尺寸特点，确定模具的结构形式、零部件的布局和排列顺序，并进行模具的结构设计和合理布局。

3.4 模具零件设计在完成模具的结构设计后，需要对模具各个零部件进行详细设计。

根据模具的结构和工作原理，分别设计上模、下模、顶针、导柱等零部件。

模具零件设计包括：材料的选择、尺寸的确定、形状的设计等。

通过合理的零件设计，可以保证模具的稳定性和工作性能。

4. 制造步骤4.1 模具加工在完成模具设计后，需要进行模具的加工制造。

模具加工包括：材料采购、加工设备的选择、加工工艺的制定等。

根据模具的设计要求，选择适合加工模具的机床设备，进行模具零部件的加工。

加工过程中，需要严格控制尺寸和精度。

4.2 零部件组装模具零部件加工完成后，需要进行零部件的组装。

冲压模设计实例分析【知识目标】➢熟悉并掌握冲压模设计的一般步骤；➢理解单工序模、复合模和级进模的设计方法。

【技能目标】➢根据冲压件的外形和所用材料，确定冲压工艺类型；➢能进行常见简单冲压模的设计。

【任务描述】如图12-1所示的冲压件，原料采用钢板，该选用哪种冲压工艺呢？怎样进行设计呢？图12-1 冲压件【任务分析】如图12-1所示的冲压件都可以使用冲压模进行生产，要正确选择合适的冲压工艺并设计相应的冲压模来生产这些零件，就要学习本模块的内容。

本模块包括单工序模设计实例详解，复合模设计实例详解和级进模设计实例详解。

【任务引导】（1）冲压模设计步骤一般应包括几步？（2）冲裁、弯曲、拉深等单工序冲压模设计的详细步骤是什么，如何进行设计？（3）复合模设计的详细步骤是什么，如何进行设计？（4）级进模设计的详细步骤是什么，如何进行设计？【知识准备】学习情境1 单工序模设计实例冲压模设计步骤一般应包括：1.分析冲压件的工艺性根据产品的技术图纸，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所选用的材料是否符合冲压工艺的要求。

良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而且使用寿命长、产品质量稳定、操作安全简单。

2.确定冲压工艺方案在冲压工艺分析的基础上，以极限变性参数及变形的趋向性分析为依据，提出各种可能的冲压工艺方案，进行综合分析、比较，确定适合于所给定的生产条件的最佳方案。

3.选定模具类型及结构形式，设计模具总装配图及零件图根据确定的冲压工艺和冲压件形状特点、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作是否方便与安全等要求，选定冲模类型及结构形式。

此外还需要进行必要的计算，包括模具零件强度计算、压力中心计算、弹性元件选用和核算，再进行装配图设计、模具凸凹模等工作零件设计及标准零件的选取等。

4．冲压设备的选择根据工厂现有设备情况、生产批量、冲压工序性质、冲压件尺寸与精度、冲压加工所需的冲压力、计算变形力以及模具的闭合高度和轮廓尺寸等因素，合理选定冲压设备的类型规格。

冲压模具设计实例讲解1. 引言冲压模具是用于制作零部件的工具，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

本文将通过一个冲压模具设计实例，为读者介绍冲压模具设计的根本流程和本卷须知。

2. 设计背景我们以一款汽车车门为例，说明冲压模具的设计过程。

车门是汽车的重要部件之一，需要经过冲压加工来获得所需的形状和尺寸。

3. 设计流程3.1 确定产品要求在冲压模具设计之前，首先要明确产品的要求。

包括车门的尺寸、形状、材料以及制造工艺要求等。

3.2 制定模具设计方案根据产品要求，我们可以开始制定模具设计方案。

主要包括冲头、模座、模具顶板等部件的尺寸、形状和结构设计。

3.3 3D建模在制定模具设计方案后，我们可以使用CAD软件进行3D建模。

这样可以更直观地了解模具的结构、尺寸和装配关系。

3.4 模具加工制造根据3D模型，我们可以进一步进行模具零部件的加工制造。

主要包括数控加工、电火花加工、磨削等工艺。

3.5 模具装配和调试将加工好的模具零部件进行装配，并进行模具调试。

确保模具的各个部位协调运转，到达设计要求。

4. 冲压模具设计的本卷须知4.1 材料选择在冲压模具设计中，材料的选择非常重要。

一般情况下，应选用高强度、高韧性、耐磨损的材料，以保证模具的使用寿命和精度。

4.2 精度要求冲压模具对产品的精度要求很高，因此在设计过程中要考虑到产品的尺寸、形状等因素，并进行适宜的修正和优化。

4.3 加工工艺冲压模具的加工工艺对模具的质量和性能起着决定性的作用。

因此，在制造过程中要选择适宜的加工工艺，并确保加工精度和质量。

4.4 模具保养模具使用后需要定期进行保养和维护，以延长模具的使用寿命。

包括清洁、润滑、更换易损件等工作。

5. 总结冲压模具的设计过程需要考虑产品要求、制定设计方案、进行3D建模、加工制造、装配和调试等多个环节。

同时要注意材料选择、精度要求、加工工艺和模具保养等方面的问题。

通过本文的实例讲解，读者可以更深入地了解冲压模具设计的根本流程和本卷须知。

冲压磨具结构设计的十大经典案例案例一：汽车车身冲压件的多工位磨具汽车车身冲压件的磨具设计具有独特的特点和挑战。

为了提高生产效率和质量，设计师通常需要设计多工位磨具。

多工位磨具可以在一次夹紧的情况下完成多个冲压工序，大大提高了冲压生产线的效率。

案例二：飞机翼罩冲压模具飞机翼罩是航空领域中关键的部件之一，其冲压模具设计要求非常高。

翼罩的形状复杂且精度要求高，需要考虑到翼罩的强度、刚度和表面光洁度等因素。

设计师经过精心的磨具结构设计，保证了飞机翼罩的质量和性能。

案例三：家电外壳冲压磨具家电外壳冲压磨具的设计要求外壳的造型美观，同时要满足耐用性和制造成本的要求。

设计师通过合理的冲压工艺和磨具结构设计，实现了家电外壳的高效生产和质量控制。

案例四：电子产品金属外壳冲压模具电子产品金属外壳的冲压模具设计要考虑到外壳的精度、尺寸稳定性和表面处理要求。

设计师通过合理的模具结构设计和冲压工艺，实现了电子产品外壳的高质量和高效生产。

案例五：手机壳冲压模具手机壳的冲压模具设计要考虑到外观要求，如曲面和切割边缘的处理。

设计师通过创新的磨具结构设计和冲压工艺，实现了手机壳的设计复杂性和高质量要求。

案例六：钢铁行业冲压磨具设计钢铁行业的冲压磨具设计要考虑到材料的硬度和可加工性。

设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，提高了钢铁行业的生产效率和产品质量。

案例七：航天器零部件冲压模具航天器零部件的冲压模具设计要求非常高，需要考虑到零部件的材料性能、结构复杂度和重量要求等因素。

设计师通过优化的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了航天器零部件的高质量和可靠性。

案例八：新能源汽车零部件冲压模具新能源汽车零部件的冲压模具设计要考虑到其特殊材料和结构要求。

设计师通过创新的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了新能源汽车零部件的高质量和可靠性。

案例九：家具五金件冲压模具家具五金件的冲压模具设计要考虑到五金件的形状复杂度和表面质量要求。

设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，实现了家具五金件的高质量和高效生产。