高精度中心孔车削加工工艺

ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。

技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。

一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。

２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。

合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。

在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。

按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。

（２）先近后远。

这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。

（３）内外交叉。

对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。

（４）刀具集中。

用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。

（５）基面先行。

用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。

例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。

二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。

新能源电机转轴加工工艺一、工艺概述新能源电机转轴是指用于新能源汽车、风力发电机等领域的电机转动部件，其加工工艺需要具备高精度、高效率、高质量的特点。

本文将从材料准备、加工工序及设备选择等方面详细介绍新能源电机转轴的加工工艺。

二、材料准备1. 材料选择：一般采用优质钢材或铝合金材料，根据不同要求选择不同材质。

2. 材料检验：对所选材料进行化学成分检测、力学性能测试等，确保其符合要求。

3. 材料切割：采用切割机对所选材料进行切割，确保尺寸符合要求。

三、加工工序1. 中心孔加工：将转轴放入车床中央夹具中心孔，并进行车削处理，以保证整体精度和平衡性。

2. 粗车外圆：在车床上进行大范围的外圆粗加工，以达到预期尺寸和形状。

3. 精车外圆：在数控车床上进行外圆精密加工，以达到更高的尺寸和形状精度。

4. 车削端面：将转轴放入车床中央夹具中心孔，并进行车削处理，以保证端面平整度和垂直度。

5. 镗孔加工：在数控铣床上进行内孔镗削，以达到预期尺寸和形状。

6. 滚齿加工：在数控滚齿机上进行滚齿加工，以确保齿形精度和啮合性能。

7. 磨光处理：对转轴表面进行磨光处理，以提高表面光洁度和耐腐蚀性。

四、设备选择1. 中心孔加工：采用普通车床或数控车床。

2. 粗车外圆：采用普通车床或数控车床。

3. 精车外圆：采用数控车床。

4. 车削端面：采用普通车床或数控车床。

5. 镗孔加工：采用数控铣床或镗床。

6. 滚齿加工：采用数控滚齿机或普通滚齿机。

7. 磨光处理：采用磨光机或抛光机。

五、质量控制1. 原材料检验：对所选材料进行化学成分检测、力学性能测试等，确保其符合要求。

2. 尺寸检测：通过三坐标测量仪等设备对转轴进行尺寸检测，以保证精度符合要求。

3. 表面质量检查：通过目视或显微镜等设备对转轴表面进行质量检查，以保证表面光洁度和耐腐蚀性符合要求。

六、安全注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，了解各种设备的操作规程和安全注意事项。

2. 在加工过程中必须佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等。

机加工的几种工艺引言机加工是制造业中一项重要的生产工艺，广泛应用于零件加工和制造领域。

机加工通过将工件放在机床上，并使用切削工具来加工工件，实现对工件形状和尺寸的精确控制。

本文将介绍机加工的几种常见工艺，包括车削、铣削、钻削和磨削。

一、车削车削是机加工中最常见的工艺之一。

它是通过固定工件在机床上，并通过旋转切削工具沿着工件的轴线进行切削。

车削适用于加工旋转对称的工件，例如轴类零件。

在车削中，切削工具可以分为刀具和切削刃。

刀具固定在车床上，而切削刃则被夹在刀具上。

根据工件形状和加工需求，可以选择不同类型的切削刃，包括外圆切削刃、内圆切削刃和切槽切削刃。

二、铣削铣削是一种通过旋转切削工具在工件上作周期性切削运动以形成平面、曲面等形状的加工方法。

铣削广泛应用于平面零件、曲面零件和复杂形状零件的加工中。

铣削过程中的切削工具被称为铣刀，常见的铣刀包括平面铣刀、球头铣刀和T型铣刀。

切削时，铣刀通过在工件上作旋转和进给运动，切削掉工件上的材料，形成所需的形状和尺寸。

三、钻削钻削是一种加工中心孔或用于制造螺纹的工艺。

钻削主要通过将旋转的切削工具（钻头）插入工件中，形成所需的孔。

钻削广泛应用于金属加工和木材加工中。

钻孔通过达到一定的切削速度和进给速度来完成。

切削速度是指钻头的旋转速度，而进给速度是指切削工具在纵轴方向上的进给速度。

合理的切削速度和进给速度可以确保达到较好的加工效果。

四、磨削磨削是一种通过磨料颗粒对工件表面进行切削和抛光的工艺。

磨削可以用于加工高精度表面和修复工件表面的缺陷。

常见的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。

在磨削过程中，磨料颗粒被固定在磨具上，通过旋转磨具将磨料颗粒带入工件表面进行切削。

磨削需要考虑磨削参数，例如磨削速度、进给速度和切削深度，以实现精确的加工要求。

结论机加工是一种精密加工工艺，包括车削、铣削、钻削和磨削等几种常见工艺。

每种工艺都有其适用的加工对象和加工要求。

通过合理的选择和控制加工工艺，可以实现工件的精确加工和高品质生产。

车削加工基本技能车床类机床是既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、扩孔铰刀、丝锥、板牙、滚花刀等对工件进行加工的一类机床，可加工的表面有内外圆柱面、圆锥面、成形回转面、端平面和各种内外螺纹面等。

在所有车床中，卧式车床的应用最为广泛。

它的工艺范围广，加工尺寸范围大(由机床主参数决定)，既可以对工件进行粗加工、半精加工，也可以进行精加工。

1车刀和车刀刃磨1.1、车刀车刀是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具。

它可以用来加工外圆、内孔、端面、螺纹及各种内、外回转体成形表面，也可用于切断和切槽等，因此车刀类型很多，形状、结构、尺寸也各异。

车刀的结构形式有整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等。

车刀的类型和特点：（1）整体式高速钢车刀这种车刀刃磨方便，可以根据需要刃磨成不同用途的车刀，尤其是适宜于刃磨各种刃形的成形车刀，如切槽刀、螺纹车刀等。

刀具磨损后可以多次重磨。

但刀杆也为高速钢材料，造成刀具材料的浪费。

刀杆强度低，当切削力较大时，会造成破坏。

一般用于较复杂成形表面的低速精车。

（2）硬质合金焊接式车刀焊接式车刀就是在碳钢（一般用45钢）刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选定的几何角度刃磨后使用的车刀。

焊接式车刀结构简单、刚性好、适应性强，可以根据具体的加工条件和要求刃磨出合理的几何角度。

（3）硬质合金机夹重磨式车刀机夹重磨式车刀，就是用机械的方法将硬质合金刀片夹固在刀杆上的车刀。

刀片磨损后，可卸下重磨，然后再安装使用。

（4）机夹可转位式车刀机夹可转位式车刀，就是将预先加工好的有一定几何角度的多角硬质合金刀片，用机械的方法装夹在特制的刀杆上的车刀。

由于刀具的几何角度是由刀片形状及其在刀杆槽中的安装位置来确定的，故不需要刃磨。

可转位式车刀的夹紧机构，应该满足夹紧可靠、装卸方便、定位准确、结构简单等要求。

1.2车刀刃磨（1）普通磨具的类型所谓普通磨具是指用普通磨料制成的磨具，如刚玉类磨料、碳化硅类磨料和碳化硼磨料制成的磨具。

[精选]典型零件加工工艺（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。

（1）零件图分析如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。

其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。

零件材料：45钢毛坯尺寸：Φ50×110（2）零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。

（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。

加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。

（4）选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。

（5）切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。

2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺（1）零件图分析零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。

有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。

零件材料：45号钢毛坯尺寸：φ80×112（2）零件的装夹及夹具的选择内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。

（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。

内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同。

应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。

1．麻花钻钻孔如图8-7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头(用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称，切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。

通常麻花钻头钻孔前，用刚性好的钻头，如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。

麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。

因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率。

可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5)，一般只能作粗加工。

钻孔后，可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。

2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图8-7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。

可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。

刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。

刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。

如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求的尺寸。

用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。

3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。

因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃，每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好，切削过程平稳。

扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小，因而可以采用较大的进给量和切削速度。

数控车削零件加工工艺设计摘要数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。

高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。

数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。

通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作,并且具有很高的精度。

而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。

并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。

本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。

通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。

目录前言 (6)第1章工艺方案分析 (7)1.1零件图 (7)1.2加工分析 (7)1.3加工工艺方案 (8)1.4重点工序操作要点分析 (8)1.44工序8操作要点 (9)第2章工件的装夹 (10)2.1定位基准的选择 (10)2.2定位基准选择的原则 (10)2.3确定零件的定位基准 (10)2.4装夹方式的选择 (10)2.5数控车床常用的装夹方式 (10)第3章刀具及切削用量 (12)3.1选择数控刀具的原则 (12)3.2选择数控车削用刀具 (12)3.3设置刀点和换刀点 (13)3.4确定切削用量 (14)第4章典型轴类的加工 (15)4.1轴类零件加工工艺分析 (15)4.2典型轴类零件加工工艺 (17)第5章主要加工工艺卡片 (19)第6章工件加工程序 (27)六、小结 (40)第7章致谢 (41)八、参考文献 (42)前言数控技术是工业自动化的一门基础技术，在工业生产中越来越得到广泛的应用。