煤矿企业采用的节能降耗措施

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节能

煤矿企业采用的节能降耗措施

优化电网系统,改善功率因数。

根据公司采场、选厂用电设备分布范围广;低压输电线路长的特点,公司多次对电网系

统无功补偿进行优化,形成了集中补偿,分组补偿,单台电动机就地补偿三种并举的无功补

偿措施。

在高低压配电线路中安装并联电容器组进行集中补偿,对于小型电器集中区域安装并联

补偿电容器进行分组补偿,一些大型设备,分布较远需要较长的低压输电距离的,在用电设

备旁安装电容器,进行机旁就地补偿。通过这些措施充分利用了供电网络的供电容量,有效

降低低压输电的线损。

通过该措施,公司各厂、矿用电的功率因数均能达到或超过0.95。

采用变频技术,有效节能降耗。

井巷通风、排水,选厂清水及尾矿输送水泵、风机设备多。实际生产中风量、水量会产

生变化。如果通过阀门、挡板控制流量,部分能量损失在克服阀门、档风板阻力做功,以及

消耗在由压力增加进而产生的热能上。如果在以上设备采用了变频技术,在需要降低流体输

送量时,不再因阀门、档风板造成能量损失,会有较好的节电效果,不同的设备及运行环境

节能效果不同,较多的技术资料称此类设备的节电率在20%至30%间。

变频技术的使用在控制流量时电机和泵或风机的转数也随之下降,轴承等机械部件磨损

减低,泵端密封系统不易损坏,电机及机械的故障率明显降低,维修工作量大大减少。对于

恒流系统,效果较差。

变频技术在启动中的运用,可以将启动电流控制在1.2-3倍之间,较工频启动的6-7倍平

缓很多,大大减少了电气及机械冲击,延缓工作系统寿命。

尾矿输送系统为变流量输送,因此使用了变频技术,效果十分理想。可将该技术推广至

相同工况的设备应用。

优化生产工艺,提高能源效率。

1、提高入选的原矿品位

提高入选品位是最为有效最为直接的节能降耗措施。虽然采掘能力与采矿品位存在矛盾,

但在保障选矿工艺流程通过能力的前提下,适当提高原矿入选品位,将十分有利于节能降耗。

采用改进管理和采掘方式,或采用人工介入挑除废石,可以有效减少废石进入选矿流程,直

接降低了处理这部分废石所产生的水、电、药等费用。

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2、采用高效能粉碎设备,优化破碎工艺系统

公司引进技术先进,能效高的美卓生产的圆锥破碎机,该破碎机粉矿率高,能使最终破

碎产品粒度平均降低5~8mm,这为坚持“多破少磨”的工艺原则,提高磨机的处理能力、降低

磨机的磨矿能耗创造了条件。虽然该型圆锥破碎机较国产机价格高出很多,但从运行成本分

析,有着很强的经济性。

根据初破细粉矿少,筛分能力较弱的工艺特点,我们将预筛分工艺改为检查筛分。并将

圆钢焊接筛网换为聚胺脂筛网,很明显地减少网眼被矿石堵塞的情况,有效地提高了筛分效

率。

通过破碎工艺的优化这施。破碎处理能力有了显着提高,同量的破碎时间缩短为原来的

75%。

破碎最终产品质量得到了很大的提高,破碎粒度有了明显的降低,改造前粒度只能控制

在20mm以下,几乎没有什么粉矿。改造后破碎粒度可以控制在12mm以下,这样大大减轻了磨矿

的负担,对提高处理量和保证合格的磨矿产品粒度十分有利。通过破碎粒度的下降,使生产

线增加产能16%,同时能源及药剂等材料消耗也得到了相同比例的下降。

球磨机处理能力得到充分发挥,破碎产品粒度的降低,使得在保证合格的磨矿细度的同

时,球磨处理量比改造前提高了10%左右。

延长易损件的使用期限。随着球磨给矿粒度的降低,磨矿所用钢球球径减小,减少了钢

球对衬板的冲击,粗粒度矿石对给矿、分级等设备的磨损也大大减少。系统故障率明显下降,

维护工作大大减少,设备稳定运转得到充分保障。

生产指标趋于稳定。如果矿石粒度粗细悬殊,在矿石落入粉矿仓堆起时会出现偏析,这

将使得不同时间段处理原矿的粒度变化明显,处理量也随之发变化,这就导致了选矿时给矿

不稳定,影响工人操作和指标稳定。改造后原矿都在12mm以下,粉矿与粒矿能较好的混合,

这为工人稳定操作提供了良好基础。

根据工艺运行现状,有针对性的进行优化改良,将是最直接的节能降耗措施。

改良尾矿输送技术,节约输送成本。

选厂经过各种综合回收之后,尾矿以16%的浓度尾矿浆的形势被输送到3.6公里之处的尾

矿库,尾矿水经净化后送回选厂。如此大量的输送环节,使的尾矿输成能耗一度占选矿能耗

的近22%。

本着节能降耗的原则,拟对尾矿输送系统进行了优化,在尾矿泵站之前增加浓缩设备,

浓缩尾矿浆至35%左右的浓度,再用输送设备送至尾矿库,浓缩的溢流水就地净化并回用。

通过工艺优化,我们可减少19%的尾矿中水量的来回输送,通过输送设备功率的下调,我们

因此在尾矿输送上同比可节约19%左右的能源消耗。

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4、强化分级,提高分级效率(本段落因对技术成熟度尚不了解,因此原文摘抄)

过磨是磨矿中能耗损失主要原因之一,导致过磨除磨机本身原因之外,主要是分级效率

低,致使合格粒级未能及时分离出来。目前我国大部分选矿厂分级作业采用螺旋分级机,分

级效率低,因而在返砂中夹杂相当数量的合格产品粒度,致使大量合格产品粒度返回磨机再

磨,既影响产量又使矿物过磨增加电耗。当前,因内外已经出现水力圆锥分级机、高频振动

细筛、直线振动细筛、旋流细筛、立式圆筒筛及双涡流水力旋流器等新型分级设备以及两段

分级工艺的应用,为我国强化分级作业创造了条件。对粗粒分级用细筛取代螺旋分级机;细

粒分级以水力旋流品为主,以水力圆锥分级机或高频细筛、旋流细筛、立式圆筒筛为辅的二

次二段分级。但要迅速解决好水力旋流器的结构、参数、材质和自动控制等问题,以保持其

工艺指标的稳定。

节水技术运用。

对于矿山来说,节水就是节能,节水就是减排,节水就是降低药剂消耗。我公司可通过

以下措施通过节水实现节能降耗的目的:

1、提高工人节水意识,强化节水管理。论证和拟定各工段的最佳矿浆浓度范围,控制

补加用水量。杜绝补加无用水。

2、调节水压,改良工艺和喷水设施,消泡水高效消泡。浓密池采用添加消泡剂减少消

泡冲洗水。

3、采用新型节水设备。

包装工艺改进。

公司选厂一度采用人工装袋的方式进行精矿包装、存储与运输。该作业方式劳动强度大,

工作效率低,精矿途耗较大。针对以上问题,我们对精矿的包装方式进行了改进。采用机械

铲运,以上的几个弊病便可以迎刃而解。机械化装卸速度快,能效高,并且整个包装过程无

需包装袋,减少包装袋的开支,和因包装袋粘附引起的精矿损耗。

可通过用陶瓷过滤机替代圆筒真空过滤机,不但减少脱水能耗,而且降低精矿含水率,

有效减少了精矿途耗以及因精矿流失带来的环境污染问题。

的谢坑选厂宜对包装工艺进行改进。

六、更换陈旧设备,采用大型磨浮设备。

针对部分选厂的设备陈旧,设备功效低,故障率高。采用先进的大型有利于提高设备能

效,降低故障率则是减少跑冒滴漏,提高资源利用率的根本所在。

适当时候可以考虑更新陈旧的生产线。