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提高孔加工的精度的方法

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上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业

提高孔加工的精度的方法

对于钳工专业而言，钻孔是其中最重要的加工操作，它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。钻削加工时，操作者可以利用理论联系实际的方法分析出孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作，从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的，希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法

在钳工专业的基本实习训练中，孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制，特别是对孔距的精度控制最为突出。在实践中，如果是成批量的生产加工，可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制，这样不仅能满足产品的技术要求，还能极大地提高工作效率。但在小批量的生产加工中，对孔和孔距的形状和位置精度控制，则要通过划线、找正等方法来予以保证。

一、 钳工孔加工实习课题训练中容易出现的问题：

1、 钻孔时孔径超出尺寸要求，一般是孔径过大；

2、 孔的表面粗糙度超出规定的技术要求；

3、 孔的垂直度超出位置公差要求；

4、 孔距（包括边心距和孔距）超出尺寸公差的要求；

二、 孔加工中出现问题的主要原因分析：

1、 钻头刃磨时两个主切削刃不对称，在钻削过程中，使钻头的径向受力；

2、 对钻削的切削速度选择不当；

3、 钻削时工件未与钻头保持垂直；

4、 未对孔距尺寸公差进行跟踪控制；

三、 提高孔加工精度的方法：

在孔加工的课题训练中，对于前三个问题，需要加强练习。比如主切削刃的不对称问题，在刃磨时，要对砂轮面进行检查，如果砂轮的磨削面不平整，应及时进行修整，刃磨的角度应保持一致。对于不同的孔径，要选择相应的切削速度。在钻孔过程中，自始至终都要避免钻头的径向受力。钻孔时，不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直，也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。夹持要牢固，避免在钻孔过程中，由于夹持不牢使工件发生滑陷。这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。

最容易出现也是最难掌握的问题是孔距精度的控制问题，在这里作一下重点阐述。传统的孔的位置精度的检查是靠划出“检查圆”和“检查框”的方法。“检查圆”它是在钻孔划线完毕后，用划规以样冲眼为中心，划出比需要加工孔的直径大的“检查圆”，作为钻孔时检查位置是否准确的参照基准。由于划规在旋转中其确定圆心的脚尖与样冲眼的接触中会产生滑动，使划规划的“检查圆”容易产生误差。“检查框”是利用高度游标卡尺在孔的十字中心线上划出等距的方格，是在钻孔的初期样冲眼灭失时，用来替代样冲眼检查孔位置是否正确的依据，“检查框”确定的找正基准可以保证钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合，保证划线精度，也避免了划“检查圆”的误差。这两种保证孔位置精度的做法在教学中很难被学生掌握。在多年的钳工实习教学实践中，对于孔距的控制我采用的是“跟踪控制法”。所谓“跟踪控制”，就是从划线开始，到加工结束，每一道加工工序都要通过认真的检查来保证孔距的精度要求在加工者的控制之中。做到前道加工工序是后一道加工工序的精度控制前提，后一道加工序是前一道加工工序的精度控制保证。一环扣一环，从而实现对孔距精度的控制。

首先是划线，划线是孔加工的第一道工序，划线的质量是确保孔加工孔距精度的重要前上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业

提。俗话说“工欲善其事，必先利其器”。在孔加工确定孔中心位置的划线中，一般是采用高度游标卡尺，要划线前一是要检查高度尺的示值误差是否在规定的精度误差范围内，以保证所划线条的尺寸准确，检查高度游标卡尺的划线刃口是否锋利，以确保所划线条清晰均匀；二是要检查划线平板的精度，确保划线平板工作表面清洁、无毛刺，以免影响划线精度。调整好尺寸后，可以在工件上轻轻划出一道可见的痕迹，然后用游标卡尺测量一下这个痕迹，看是否有误差。如果有误差，就要相应调整高度游标卡尺，直到痕迹符合精度要求。接下来就可以按照图纸要求划出清晰均匀的孔的中心线了。

其次是打出准确的样冲眼，样冲眼的作用是为钻头定心。样冲必须磨得圆而尖并保持足够的硬度，根据多年的教学经验，样冲的顶角为40-50度最为适宜。在打样冲眼时，要使样冲与工件垂直，轻轻敲击出痕迹，然后观察所敲击的样冲眼是否位于孔的十字中心线的正中。检查符合要求后，再加大敲击力度，使将样冲眼加大，这时应该注意，样冲眼不宜过大，否则容易出现视觉上的误差，以能达到引孔时准确地定心的目的即可。

第三是用2mm钻头在样冲眼上引出定位孔，这是验证上道工序是否符合要求的关键。具体做法是：用2mm钻头在打出的样冲眼上引出孔径，操作时要保证钻头与工件的垂直，转速调整到1200转左右，转速越高，定心越稳。控制好力度，认真观察，让钻头的顶角部分刚刚进入工件，能看到2mm钻头在工件上显出直径即起钻，如果钻的过深在有误差的时候就会加大下一步的修正难度。由于钻头的结构决定了横刃的存在，横刃的长度越长，其定位的稳定性就越差，如果直接用标定尺寸的钻头直接钻出浅窝，就容易造成定位不准而发生偏移。使用2mm的钻头，其横刃长度相对于样冲眼的直径来说几乎可以忽略不计，其定心作用非常稳定，基本可以做到与样冲眼在位置上的重合。而只引出2mm钻头直径的目的一是为了进一步测量，二是为标定钻头的加工定心。

第四是用卡尺测量定位孔的边心距和孔心距。其方法是用卡尺的外测量爪来测量孔壁与基准面的距离，测量的长度加上孔的半径就是边心距。如果是测量孔距，则分别用游标卡尺的内外测量爪来测量出两个定位孔的最大边距和最小边距的精确尺寸，然后用最大边距和最小边距之和除以2，就可以得到所测两孔的真实孔心距了。一般情况下，只要严格按照这样的操作程序，一般都能够保证孔的加工精度。通过测量，如果定位孔的边心距或孔心距超出尺寸公差的要求范围，这个时候就要确定其偏差方向和偏差量，再用3mm的钻头进行修正。具体方法是，调整好钻床的转速，处于是校正的目的，所以钻床转速不易过快，以每分种600转左右为宜。要特别注意进给量，钻头要慢慢靠近工件2mm的浅孔，就要接触到浅孔时，根据偏差量，将工件向偏移的相反方向慢慢推移，有切削出现时停止进给并保持工件稳定，靠钻头顶部发生的径向位移所产生的弹性来切削工件消除偏移量，此时要注意观察，当锪出能看到3mm钻头的直径时，迅速起钻。这个步骤有一定难度，只要多练习，就能够熟练掌握。

第五是在确定孔的位置符合要求后，再加深定位孔的深度。深度以稍大于标定尺寸钻头切削部分轴向长度即可。这样用标定的钻头钻削的时候，可以消除横刃对定心的影响。当钻孔的深度达到钻头切削部分轴向长度的时候，钻头的顶角就可以起到稳定的定心作用了。

第六是根据标定钻头直径调整好转速，通过定位孔直接进行孔的加工，一个符合尺寸和位置要求的孔和孔系就加工完成了。

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一、

在机械加工中，有时会面对一些位置精度及同轴度要求极高的零件。如图1、2、3，这类零件的加工精度受机床自身精度、装夹定位误差、被加工材料及加工刀具等多种因素的影响而难以满足设计要求。一般来讲，位置精度要求小于φ0.03，同轴度要求小于φ0.03的零件，均属于形位精度要求极高的零件。在加工时若不能及时排除上述各种因素的影响，加工质量则无法保证。

图1 上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业

图2 上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业

图3

二、高精度位置孔的加工方法

1、影响高精度位置孔加工的因素

材料的性能及内部应力的消除情况，基准面的加工精度，如圆度、上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业

粗糙度、圆柱度，数控机床的定位精度和重复定位精度，主轴的刚性及旋转圆度，刀具的锋利程度、工件材料刚性、机床几何精度、零件装夹方法、切削速度、润滑冷却方式等有关。

2、具备有大型三坐标机测量方法的厂家，采用如下方法，如图4。

615.183435435AØ8701.6Ø0.03AØ660h74×Ø1960-0.025

图4

例如某个公司，采用如图将零件装夹在龙门五面加工中心上面，工件找正方法是采用将千分表把2个φ196孔打正，将千分表从4处φ196孔穿进去，以相同直径大小打表检测基准φ660h7的4处外圆上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业

弧面，X、Y方向分中设定程序坐标原点。

首先将φ195孔加工到φ194h6,送三坐标机检测，数据如下：位置度为0.0022、0.0556、0.0223、0.0556；半径为434.9403、434.9788、435.0190、434.9656；弦长为615.1653、615.1444、615.1656、615.1363。

分析半径和弦长与理论值偏小，将加工程序多加大0.01，第二次将φ196孔加工到φ195h6,送三坐标机检测，数据如下：位置度为0.0647、0.0564、0.0917、0.0859；半径为434.9677、435.0045、434.9671、434.9760；弦长为615.1682、615.1435、615.1599、615.1400。

分析半径和弦长与理论值还是偏小，将加工程序再多加大0.01，第三次φ196孔精加工到位，送三坐标机检测，数据如下：位置度为0.0264、0.0458、0.0436、0.0305；半径为434.9868、435.0028、435.0172、435.0229；弦长为615.208、615.2、615.1912、615.2060。

通过三次加工，基本达到零件设计要求。这个例子说明加工中心不是万能的，要达到这么高的精度，需要反复试切，逐步逼近达到高精度要求。

3、对于没有大型三坐标机测量方法的，采用如图5方法。 上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业

D2D3D1R外径千分尺外径千分尺d1D5d4d3D4d2Lsr

图5

按照下面计算公式，计算半径和弦长：

22222121)2()2()2()2(dDdDrR；24252324)2()2()2()2(dDdDsL

通过测量和分析计算半径和弦长与理论值的偏差，加工中心或者数显镗床显示的孔中心数显的坐标值，调整程序，将这些“游离”的位置点“拽”到正确的位置，保证位置度要求。如图6。 上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业

L（理论）R（理论）φ0.03(位置度要求）φ0.03(位置度要求）φ0.03(位置度要求）φ0.03(位置度要求）L(实际）R（实际）理论位置点实际位置点实际位置点实际位置点理论位置点理论位置点理论位置点图6

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浅谈精密孔距的加工

浅谈精密孔距的加工

浅谈精密孔距的加工　古东升　河南省新乡市高级技工学校（一技校）实习科　钳工在灰际操作中绛常会遇到钻孔，　在加丁较高精度的孔距精度时常会山现许　多问题，经过几午来的Ｔ作和大赛的经历，　使我深深地体会到精密孔距加工成为手工　操作机械中的・个难点。　日常教学和练　习中，板料上孔距的精度控制一般只能保　证在±０　１　ｍｍ左　，而高级工考试和竞赛　中孔距的精度要求・般多为Ｌ土０．０５　ＩＴＩ　ｎ１　以内，而－ＴＬｇｉ分数所占的比重约为总分的　２０％～２５％。如　采用传统的加工方法，是　很难保证加工精度的，那么如何　能保证　孔距的精度呢？经过多次的研究和灾践经　验证明，我发现通过几种不同的加ｊ－方法　都可以达到所需的精度要求，在这里提出　本人拙见，希望大家多提宝贵意见互相交　流提高。　首先我认为孔位精度控制，实质上是　钻削过程中钻头与　件的相互ＴＦ确位置控　制过程。由于自由钻孔中的孔他调罄属手　工、动态控制过程，　像钻模、坐标镗　床那样，孔位精度由夹具、机床导轨的精　度来保汪，这样就相应提高了对操作者的　操作技能要求。如果考虑划线、机床精　度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、　工件位置及机床切削用量的调整等一些不　确定因素的影响，再加上没有一定的加Ｔ　技巧和必要的保证措施，当扎位精度要求　较高时，就会导致超差现象严重。如ｆＨ』有　效地避免和消除孔佩超差现象，是白ｆ｛１钻　孔中孔位精度控制的笑键。除ｒ划线正确　之外，钻正底孔、及时准确借Ｊ　、　拘　康孔位置以及一些辅助工具的使喟，是保　证孔位精度的基础。　现以加工①ｌ０Ｈ７为例，具体说明几种　加工方法。　首先是量具的配备：　度游标卡尺、　游标卡尺、塞规、磁力　鹰、ｆｌ：杆表，　标准量块、自制量块（足寸误差控市Ｉ．存｛　０．００５　１Ｔｔ１Ｔｔ范围内）、中ｌ０　ｈ　６测量网悻　销等。　工具配备：样冲、手铈、（Ｄ　２中心　钻、中３、中４、中５、中６、　７、（Ｉ）　８、中９、中９．８标准麻花钻，中１０Ｈ７＝｝　铰川（或机用铰刀），什锦圆锉刀、①　８或①ｌ０高速钢圆柱销（一端磨削成６０度　锥角）等。　设备配置：台式钻床（主轴跳动量≤　０．０　０　５　１Ｔｔ　ｍ）、砂轮机。　精度要求：７ＬＴＥ协置精度≤０．０５　ｍ　ｍ。　第一种方法：用逐渐扩孔法取得７ＬＴＥ　精度　第一步：前提步骤，选取刀头锋利　的高度尺，利用高度尺锋利的刀尖划出孔　的’卜卞中心线，以及与中心线对称配置的　２×２、４×４、６×６、８×８　ｍ　ｍ方框　线，然后利用样冲移动时孔中心线沟痕对　其的阻力作用束确定打佯冲眼的正确位　置，具体操作时是在加工底孔时能起到观　察孔偏移量的看线基准，然后在中心线的　交点处打上样冲眼，冲眼时利用锥角小丁　３０度的样冲沿着任意一条中心线痕轻微移　动，利用手感在样冲尖到达中心线交点处　自然停顿，立矗冲眼，　察样冲眼位置是　否准确，再换锥角为６０度的样冲进行复　冲，边敲击边转动样冲以消除佯冲尖的网　度误差。　第　步：定心步骤，利用杠杆表测　量钻床平ＦＩ钳的水平情况控制钳Ｆ］的水平　值在０．０１　５　ｍｍ范围内，以保证钻孔后其　中心线能与ｊ二件的大面基准保持垂直。校　正水　后．先崩　２　ｍｍ中心钻沿样冲限　起钻定心，尽量于持工件使工件处于自由　浮动状态，利用钻头两主切削刃找正样冲　眼的正确位置，选用２５００转／分钟的高速　进行切削。在钻尖刚接触工件时，进给量　要尽量小，避免起钻时定心不稳以及受轴　向压力过大而使工件产生横向位移，造成　定心失败，从而使后序加Ｔ困难。　第三步：纠正步骤，即通过目测观　察钻头在工件上切削出来的锥坑，是否｝Ｉｊ　十字方格校正线相切，如果发现有偏离的　现象而钻头直径已甚本形成，便可采用直　稍人一些的钻头进行再次校止。钻头装　夹时，露出钻夹头的部分曼少，或者选用短　遄　的钻头，以提高钻头的冈１．度和强度。校　止时要使Ｔ件向偏斜的反方向位移，观察　锥坑边缘与十字方恪校正线的相切情况，　以此来校正偏斜量。校丁Ｆ时要沣意不能使　用过大的横向力，防Ｉ卜校正过程中钻　折　断，每次换大直径的钻头前，底孔小能打　通，深度只要能满足卡尺的测量即叮，这种　方法要保证Ｔ件处于自由状态，通过反复　测量米控制钻孔的精度，而钻速也要随着　钻头直径的增加而降低。扩孔所用的钻头　顶角要小，以减小钻削时的径向偏心力及　８１　振动，增大自动定心的作用和效果。　在达到８　ｍ　ｍ直径的钻头时就可以采　用半ｕ钳的夹持了，工件夹持后要用杠杆　表校正水平值，夹持时工件要露出钳Ｉ＝１高　度约４～５　ｍ　ｍ，以便测量，钻削①９　ｍ　ｍ直径前要反复测量孔距精度，合格后方　可加工ｑ］９　８　ｍｍ铰削底孔，铰孔是保证　孔距精度的最后一道工序，底孔精度合格　时，铰削加工出现问题就会前功尽弃，首　先要保证铰７］的研磨质量，手铰时要注意　加工的速度，双手的平稳性，每次铰削停　止时，铰杠尽量不要停在同一角度位置，　以防孔壁出现沟痕，机铰时要考虑钻床主　轴的跳动量，防ｓＬ－ＴＬ径超差从而影响孔距　精度。　这种采　火钻头扩孔而获取加工精度　的方法，虽然操作复杂但是容易明白掌　握，只需要操作者经过多次的练习一般就　能掌握加工步骤和方法，但是孔距的加工　精度台格率不稳定，主要取决于操作者的　技术水平。　第二种方法：采用定位工具取得．ＴＬＴＥ　的方法　首先在钻孔前准备工作上利用定位工　县进行操作，此方法可以免除划线的步　骤，即利用精度较高的平口钳、带６０度　锥角的高速钢柱销直径为８　１７１　ｍ，相应尺　寸自制垫块进行钻孔工作。本方法采用实　例解说的方法进行讲解。　具体操作步骤如下：　举例如下平面简图，孔径尺寸仍为①　１ＯＨ７，孔中心线至左侧边缘尺寸为１　５±　０．０２　ＩＴＩＩＴＩ。　将Ｔ件５夹持在平口钳７内，为保证强　度，定心圆拄销露出长度尽量短，为了减少　摩擦可征锥尖上涂抹润滑油。工件下垫同　等高度的两块半垫铁６，将带锥角的圆柱销　３夹持在钻夹　内，根据孔距尺寸通过计算　选用相应尺寸的垫块２，放置于圆柱销与　转幕８５页　｜》

各种加工方法的加工精度

各种加工方法的加工精度

1 各种加工方法的加工精度

一：车削

车削中工件旋转，形成主切削运动.刀具沿平行旋转轴线运动时,就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。

车削加工精度一般为IT8-IT7，表面粗糙度为6。3—1。6μm。精车时，可达IT6—IT5,粗糙度可达0。4—0。1μm。车削的生产率较高,切削过程比较平稳，刀具较简单.

二:铣削

主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高.但由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内,可以得到一定冷却,因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣.

顺 铣

铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。

逆 铣

可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段,加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动,这是逆铣的不利之处.

铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3-1.6μm。

普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定的曲面.数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。

顶尖孔研磨都有哪些常用方法？

顶尖孔研磨都有哪些常用方法？

顶尖孔研磨都有哪些常用方法？

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顶尖孔的精度是保证被磨削工件外圆精度的关键之一，为了提高工件精度，在热处理后，必须对它进行研磨，修研顶尖孔可以在车床、钻床或专用顶尖孔磨床上进行。那么，在加工生产中，顶尖孔研磨都有哪些常用方法？

（1）用硬质合金四棱顶尖挤压

将锥度为60°的硬质合金顶尖修磨出四个棱面，留刃带（0.1—0.2）mm，将它安装在主轴锥孔内，在尾座上安装活顶尖，用轴上的顶尖孔定位。研磨挤压时，用手握住工件，以防止轴转动，主轴以1000r/min旋转，活顶尖轻微用力将工件顶紧，研挤3s—5s即可完成一个顶尖孔的研磨与挤压。

用这种方法，操作简便，效率高，适用于一般精度的工件。如没有四棱硬质合金顶尖，可用一般硬质合金顶尖，采用上述方法进行研磨。研磨时，在工件孔内涂上金刚砂和机油。

（2）用铸铁顶尖研磨

在车床三爪卡盘安装一段小直径的铸铁棒料，车成60°顶尖作为研磨工具。操作方法与之前介绍的相同。主轴转速为（200—400）r/min，分粗研和精研两次进行，粗研时用100#—120#研磨粉，精研时用W20—W14研磨微粉。研磨粉用75%机油和25%煤油搅拌成糊状，涂在工件顶尖孔内。这种方法适用于工件精度较高、工件较长较重和顶尖孔内带有螺纹的研磨。

（3）用油石或橡胶砂轮修研

将圆柱形状的油石或橡胶砂轮夹在车床卡盘上，用装在刀架上的金刚石先将它前端修整成顶尖形状。然后把工件顶在油石和车床后顶尖之间。在进行修研的过程中需要先加入少量润滑油，然后开动车床使油石转动，进行修研，手持工件断续缓缓转动。这种研磨顶尖孔的方法，研磨出的顶尖孔质量和效率都比较好，也是实际生产中比较常用的方法，在精密轴件加工中应用较多。不过由于油石或橡胶砂轮易磨损，且需不断地修正油石锥体，油石与橡胶砂轮消耗量大，不适合大批量生产。用铸铁顶尖修研此法与上面所述基本相似，不同之处是以铸铁顶尖代替油石顶尖，且顶尖转速略低。

深孔加工的几种方法

深孔加工的几种方法

深孔加工的几种方法

深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。

1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）

长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。

2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）

刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。

3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）

杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。

4. 进给滚压深孔加工（Skiving）

进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。

5. 穿切切削深孔加工（Reaming）

穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。

6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）

穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。