生产线异常处理表格

4M 4M2S 异常对应方案人员: 一人员:1 确保每线配备班长1名、配膳员1名、修理员1名（ENTER FUSER可两线配备修理员一名），且全部培训为多能工。

理由：在各线有人员流动时可确保每线2-3名的顶位人员，以保证生产品质的稳定。

2 作业自责不良发生过多时：a 各线管理管理人员及现场应自我检讨：员工作业方法是否培训到位；员工情绪是否过于波动；工治具/设备是否无异常等等；b 是否有其它不良因素影响到员工的正常作业；c 尽量少批评或采用婉转的方式教育员工。

理由：作业员在正常状态下作业时，无异常或很少有异常发生，在出现自责过于频繁时应是受到其它因素的影响所致，这是作为一个管理者必须做到的；批评员工只能造成员工情绪的波动化，甚至将这一情绪带入生产中，产生更多不良。

设备/ 二设备/治工具1 首先对各线的设备及治工具作一个易损评价，对易出现异常的设备及治工具应随时确保1-2套备品，并配备专柜存放，并确保白、晚班各有一人持有钥匙；理由：在生产因易损设备及治工具异常时可暂以备品替代使用，以确保生产线不因设备及治工具的异常而影响生产乃至出荷。

2 当设备及治工具（不易损伤且无备品类）出现异常时，应先对异常的影响的程度作出相应的评价：a 在不影响FUSER品质的情况下，可边生产边通知相关技术担当马上到现场进行修理或作出紧急处理方案；理由：异常的发生对FUSER的品质无任何影响，没必要作无畏停线安排，影响生产的正常进行。

b 在无法对异常的影响程度作出相应评价或影响FUSER品质时，应立即停止生产（出现异常的生产线），并保持异常现象，同时立即知会相关技术担当马上至现场进行修理；理由：异常的发生对FUSER的品质有影响，生产应坚持以品质确保为基本方针，在品质确保的状况下再进行生产能率的提高。

不能一味地追求产量而忽视品质。

三方法各线作业员应严格按照OIC/ACP的操作方法进行作业，当对OIC/ACP的作业方法存有疑问时,应立即报告班长并知会相关技术担当进行确认，严格按照技术担当的指示方法进行作业; 理由：1> OIC/ACP为生技人员经过实践操作总结出的操作方法; 2>生技人员对机能了解清楚,操作方法的指示全部是以品质保证为前提进行的. 四部品 1 当部品异常时,应先将异常的部品暂作隔离保留并同时知会相关技术担当进行确认,在技术人员确认NG后如达到SRM提票基准应立即提SRM审议票. 理由:a 避免异常品与良品混淆; b 便于成品的品质追溯管理. 2 当部品出现欠料时(物流会提前3天通知),在部品即将使用完3-4小时前通知各相关担当,在部品使用完毕而部品始终未上线时,立即停线并按<停线规定>处理. 理由:情报共有化,确保生产线在品质保证的状态下最大限度的避免不必要的停线.五环境当环境发生变化时,各相关管理人员要做好环境及品质状况记录: 1 各生产现场管理人员作好现场环境的实际记录: a 温度b 湿度c 生产机台号d 现场品质记录e 人员作业状况<情绪、作业顺序等>(至少跟踪15天); 2 各相关技术担当作好现场的品质跟踪,并据实记录相关问题点(不良现象及解决方法).(至少跟踪15天);系统(体系变更) 六系统(体系变更)a 生技各担当应加强现场的品质跟踪;b 各技术担当加强与现场的合作管理\沟通.。

生产过程中异常处理规范一、目的明确生产过程中发现异常情况时的处理要求，确保产品符合要求。

二、适用范围适用于生产过程中发现异常时的处理。

三、职责品控中心负责本规范的执行。

四、管理规定量匙、宣传折页等辅包材数量错误域负责人。

2、少装，确认范围，涉及成品返工处理。

3、多装，确认范围，涉及成品提交评审。

//包材不符合《包装材料验收规范》、《包材标准》、《包材技术标准》要求《包材标准》《包材技术标准》《包装材料验收规范》所有内包装和外包装包材不符合《包装材料验收规范》、《包材标准》、《包材技术标准》要求1、反馈区域负责人。

2、不合格类型在《包装材验收规范》中为A、B类缺陷时，涉及批次包材暂停使用，提交评审，换批次使用。

如无批次可换时，要求生产挑选使用。

确认范围，涉及成品提交评审。

3、不合格类型在《包装材验收规范》中为C1、所有涉及不合格的包材都需要填写《质量反馈单》反馈供应商。

2、涉及异常包材，如生产愿意现场挑选使用时，可以直接挑选使用，无需暂停使用。

/注：1、以上涉及成品二次封箱时需要按《二次封箱操作规范》执行2、所有异常事件都需要在过程记录表中记录，若涉及成品异常的需在NC中提交不合格，若不涉及成品或涉及包材原料异常时可填写《质量反馈单》进行反馈。

3、不良品留样要有代表性，并在样品上标识好信息4、接班刚开机时发生的异常，还需确认上个班的产品；5、当班不能处理完成的，都需要在“涉及产品跟踪表”中登记；以便后续其他人员跟踪处理；6、及时与生产或品控人员沟通，记录当时箱号；7、对返工过程进行监督，对于挑选式的返工，返工后必须复检抽查；抽查数量（大包装不小于每托2箱，小包装不小于每托100包）8、跟踪返工处理的结果。

生产异常处置报告引言本文档旨在记录并分析生产过程中的异常情况，并提供相应的处理方法和解决方案，以确保生产工作的正常运行和产品质量的稳定不受影响。

异常情况描述在生产过程中，我们遇到了以下异常情况：1.设备故障–描述：生产线上的一台关键设备（设备编号：001）突然停止运行，导致生产线的整体生产能力下降。

–影响：产品生产速度减慢，导致计划产量无法按时完成。

–处理方法：立即通知维护人员进行设备维修，同时调整生产计划，将产品产量分散到其他正常运行的设备上。

2.原材料供应问题–描述：某批次原材料（原材料编号：ABC123）出现质量问题，无法投入生产。

该原材料是产品的重要组成部分。

–影响：缺乏该批次原材料将导致部分产品无法按时生产和交付。

–处理方法：立即与供应商联系，并要求紧急更换该批次原材料。

同时调整生产计划，暂停使用该批次原材料之前的产品，以确保质量不受影响。

3.人员缺席–描述：生产线上的操作员（员工编号：001）突然请假，无法参与生产工作。

–影响：生产线需要调整工作分配，由其他操作员进行替补工作。

–处理方法：根据生产线的工作流程和操作规范，将其他操作员进行合理分配，确保生产工作的正常进行。

同时安排其他操作员加班工作以保证生产计划按时完成。

解决方案针对上述异常情况，我们提出以下解决方案：1.设备故障–维修方案：立即联系设备维护人员，并提供相关设备故障信息，以便他们快速定位和修复问题。

同时，加快维修工作进度，尽量缩短生产线的停机时间，以减少生产能力损失。

–生产调整方案：对于无法及时修复的设备故障，我们将进行生产计划调整，将产品产量分散到其他正常运行的设备上，以保证计划产量的完成。

2.原材料供应问题–供应商沟通方案：立即与供应商联系，详细说明原材料质量问题，并要求紧急更换该批次原材料。

与供应商沟通的过程中，保持信息畅通和频繁的沟通，以确保及时解决问题。

–生产调整方案：暂停使用该批次原材料之前的产品，调整生产计划，以确保产品的质量不受影响。

生产异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。

2.适用范围本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。

3.定义本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。

本程序所说的异常一般指：3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。

3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。

3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。

3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。

4.职责4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。

4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。

4.3采购部负责物料异常的处理工作。

4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。

5.内容5.1设备异常5.1.1设备故障5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。

5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。

5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。

5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。

5.1.1.5具体流程请参见附件一。

5.1.2停电、断水5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。

5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。

5.1.2.3具体流程请参见附件一。

5.1.3火灾5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员进行灭火或拨打119请求支援。

5.1.3.2灭火后，由后勤部组织人员对火灾现场进行清理，总经理组织人员对现场物资进行统计。