DFMEA评级

表2：推荐的DFMEA发生频度评估标准 推荐的DFMEA发生频度评估标准 DFMEA
失效可能性 标准：原因的发生频度—DFMEA 标准：原因的发生频度—DFMEA 在项目或汽车的可靠性/设计寿命内） （在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）
没有前期历史的新技术/新设计 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是 不可避免的。 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是 可能的。 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是 不确定的。 相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效 中等 相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效 相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别的失效 几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效 低 0.01/1000 1/100,000
探测几率 标准： 标准：被设计控制探测到的可能性 等级 10 9 8
没有探测几率 没有现行控制；无法探测或并未分析 在任何阶段都 不容易探测 在设计定稿 后，设计发布 之前 设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：CAE, FEA等等）与预期的实际操作条件没有关联 没有关联 在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过 通过/ 通过 不通过试验对产品进 行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵， 托运评估等）。 在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的 试验到失效的试验对产品进 试验到失效的 行了确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统 相互作用试验等）。 在设计定稿后，设计发布之前，通过老化 老化试验对产品进行确认 老化 （在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查） 。 在设计定稿之 在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试 前 验），使用通过/不通过 过 不通过试验来确认（例如：性能接受标准，功 能检查等）。 在设计定稿之前，对进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试 验），使用试验直到失效 试验直到失效的试验来验证（例如：持续试验直到有 试验直到失效 泄露、弯曲、破裂等现象） 在设计定稿之前，对产品进行确认（可靠性试验，开发/确认试 验），使用老化 老化试验来确认（例如：数据趋势，前/后的数值， 老化 等等）。 设计分析/探测控制的探测能力很强；虚拟分析（例如：CAE, FEA等等）在设计定稿前,与实际或预期的操作条件关联性很高。 关联性很高。 关联性很高

DFMEA 4th SOD 评分表DFMEA 推荐的严重度评估表
编者：从“严重度”评分来看，“安全与法规”、功能（主要、次要）、外观等依次为关注的等级；而“安全”又分为有无警告（w ar ning）,“功能”又可分为丧失和降低（D egr adat i o n），而外观，以多少顾客能注意(not i ce)到为评分依据。

DFMEA 推荐的发生频度（发生率）评估表
编者:上表发生率的评分具有相对参考意义。

评分的依据是事件发生的频度大小，频度小则发生率低。

小组应就评分标准取得一致意见。

评分标准可能来源于历史数据。

DFMEA 推荐的探测度评估表
编者：最好的检测是不用探测：预防。

除此之外：“时机”、“试验类型”影响探测度的评分：
①在设计冻结前、设计冻结后、试产前，不同时间的探测评分不一样，越前越好（评分越低）。

②不同类型的试验又有不同的探测度，评分从高到低依次是 Pass/Fail、test to fail、degradation。

DFMEA 評分準則
嚴重度(SEV)評分標準
標準：后果對產品的嚴重度
后果
（對顧客的影響）
評分
潛在失效模式在沒有任何預
不符合安 全和/或法
警的情況下影響行車安全和/ 或包括違反法規
10
規要求 潛在失效模式在有預警的情
況下影響行車安全和/或包括 9
違反法規
基本功能 的喪失或
基本功能喪失（如聲音、視 訊導航功能完全喪失）
10
幾乎不可 能
都不太可 設計分析/探測控制能力很弱；虛擬
能被探測 分析（比如，CAE，FEA等）沒有與
到
預期的實際操作條件相關聯
9
非常微乎 其微
在Design Freeze 之后量產前通過
pass/fail測試對產品驗證/確認測試(用 可接受標準進行分系統/系統測試， 如行駛性能、裝卸、運輸評估等)
8
降級
基本功能降級（如聲音、視 7
訊導航功能任一喪失）
次要功能 喪失或降
次要功能喪失（如不能播放 MP3）
6
級
次要功能降級（如無法循環 5
選播MP3）
外觀或可聽到的噪音，車輛 行駛，其中某項不舒適并被
4
大部份顧客注意到(>75%)
外觀或可聽到的噪音（如外
困擾
觀刮傷或畫面不良等），其 中某項不舒適并被部份顧客
沒有用過的新技術/新設 thousand
10
計
≧1 in 10
新應用，或責任周期/操
作環境的變更而導致的 50 per thousand 9
失效
1 in 20
高
很可能因新設計，新應 用，或責任周期/操作環 20 per thousand

设计失效模式与后果分析（DFMEA）分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。

潜在失效模式要使用规范化、专业性术语；典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。

失效后果是下一道工序或客户的感受；DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。

严重度评估分1—10个等级，严重度评价准则如下表：从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能；如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

频度是失效起因/机理发生的频率。

分为1—10级，频度评价准则如下：从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等，只是偶尔发生失效，每1000辆车或项目失效可能大于5；如果是2级，那么失效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是千分之0.01。

探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，分1—10级：探测度评价准则如下表：从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。

也就是用现行的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。

三、过程失效模式与后果分析（PFMEA）分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；过程的失效后果分两种：下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等；对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。