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钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点
钻孔灌注桩是一种常用于水下混凝土灌注施工的技术，它具有承载力强、抗震性能好等优势。
在进行水下混凝土灌注施工时，我们需要注意以下几个要点。
施工前需要进行充分的准备工作。
在选定施工位置后，需要清除底部杂物，确保施工区域的平整清洁。
同时，还需要进行水下勘测，以确定施工过程中可能遇到的障碍物，以及预测施工区域的水流情况和水深变化。
钻孔灌注桩的施工需要使用钻机进行钻孔作业。
在施工过程中，需要确保钻孔的垂直度和直径符合设计要求。
为了提高钻孔的质量，可以使用钻头进行预钻，避免钻孔偏离设计位置。
此外，还需要根据设计要求选择合适的灌注混凝土配合比，确保灌注桩的强度和稳定性。
在灌注混凝土施工过程中，需要确保混凝土的均匀灌注。
为了避免混凝土与水的混合，需要使用适当的防水材料进行封堵。
同时，还需要控制灌注速度，避免混凝土过快或过慢，影响施工质量。
在灌注过程中，还需要进行振捣，以排除混凝土中的气泡，提高混凝土的密实度和强度。
在灌注完成后，需要对灌注桩进行养护。
养护期间，需要保持施工区域的湿润，并进行适当的保温措施，以促进混凝土的硬化和强度
发展。
此外，还需要定期检查灌注桩的质量和稳定性，及时修补和处理可能存在的缺陷和问题。
钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工是一项技术要求较高的工程，需要进行充分的准备工作，并注意施工过程中的细节。
只有确保施工质量和施工安全，才能保证水下混凝土灌注工程的顺利进行。
.钻孔灌注桩施工技术及质量控制措施.本文着重介绍了钻孔灌注桩在各类土木工程中广泛应用，具有抗震性好、承载力大、施工噪音小、可以解决特殊地基沉载力等诸多优点。
目前在国内地基基础工程领域中钻孔灌注桩基础已占领了重要地位，但灌注桩地下施工不可估计因素多，施工工艺比较繁琐，工程质量较难控制；桩基施工既有机械操作，又有钢筋加工、混凝土拌制和灌注等多种工作，工序种类繁多，影响因素多，水下混凝土施工要求严格，稍有不慎，就可能浮现孔底沉泥、缩颈、夹渣、断桩等质量事故，因此，施工中从测量放样开始，每道工序、每一个环节都必须严格监管。
要确保钻孔灌注桩施工质量，首先要有一套完善的施工技术和措施来保证，编制详细且符合施工现场实际，具有针对性的施工组织设计；其次是有一支丰富经验和过硬技术的施工管理团队，加强过程质量验收和控制，采取有效措施，严把施工质量。
由于钻孔灌注桩施工的隐蔽性和不可预见性，施工工艺复杂，质量较难控制，文章以中国杭州人寿大厦桩基工程为实例，结合钻孔灌注桩采用的正、反循环施工工艺和技术措施特点，详细分析和论述了施工工艺技术及质量控制要点。
1、钻孔灌注桩2、施工工艺3、技术措施4、质量控制一、前言 (1)二、正、反循环回转钻进施工工艺 (4)(一)正循环回转钻进施工工艺技术措施 (2)(二)反循环回转钻进施工工艺 (5)三、水下砼灌注施工工艺措施 (9)(一)钢筋笼制作 (9)(二)水下砼灌注 (9)四、钻孔灌注桩施工质量控制措施 (12)(一)桩位定位 (12)(二)成孔 (12)(三)钢筋笼 (13)(四)混凝土灌注 (13)五、钻孔灌注桩质量通病、主要原因分析和预防及处理办法 (14)(一) 桩基偏位 (14)(二) 缩径 (14)(三)坍孔 (14)(四)钢筋笼上浮 (15)(五)孔斜 (15)(六)断桩 (15)(七) 孔底沉渣过厚 (16)(八)桩身混凝土离析 (17)(九) 堵管、埋管 (17)六、结论 (18)致谢 (19)参考文献 (20)现在钻孔灌注桩在工程被普便使用，特殊是在高层建造的基础施工中，因其在同等地质条件下，可通过加大桩端的接触面，大幅提高桩的承载力，相应地可大幅减少工作量，降低工程成本而被逐步推广应用。
钻孔灌注桩质量保证措施1)成孔质量：①护筒埋设、安装牢固，埋入深度不小于0.8～1.0m，围土分层夯实，筒心与桩位中心重合，偏差不大于20mm。
②桩位复核（开钻前进行）：中心位置允许偏差10mm；护筒孔口标高高于周围地面不小于200mm，准确记录原始高程，以做为判断钻孔进尺的依据。
③成孔要求：防塌、防斜、孔深允许偏差±200mm，垂直度允许偏差小于1%。
开钻前采用磁力线坠检查钻塔及钻杆的垂直度小于3‰。
并在钻孔过程中根据情况随时校正钻孔垂直度。
④桩径要求：根据钻头直径或混凝土灌入量推算。
桩径允许偏差±50mm。
⑤终孔验收标准：孔深达设计要求。
孔底沉渣厚度小于100mm。
泥浆比重小于1.2t/m³。
2)清孔质量：①清孔注意事项：泥浆比重适当、保持水头、防止塌孔；孔口上返泥浆比重：小于1.20t/m³。
②孔底沉渣：用测绳检测，清孔后小于50mm；灌注混凝土前小于100mm。
3)钢筋笼制作质量：①几何尺寸符合设计要求（尺量检查）：采用模具制作以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。
②主筋除锈、调直：主筋尽量减少接头，每根主筋允许焊接接头不超过3个；主筋焊接接头错开500mm，同一截面接头数目不多于主筋根数的50%；钢筋笼桩顶5米范围内不得有接头。
③加工加劲箍筋要求有助正圆（长径--短径差不大于10mm）；箍筋与主筋之间采用焊接。
④主筋保护层厚度采用在笼身（钢筋笼上部及其余部分）加Φ100mm同标号混凝土圆垫块来保证，垫块厚40mm，均匀分布。
⑤钢筋、电焊条原材均有合格证及复验单。
4)筋笼吊运安装质量：①三点起吊，并使用加固杉杆，防止钢筋笼弯折。
②需要长距离水平运输时，用设有托架的平板车运输，防止钢筋笼变形。
③吊装入孔时要轻起轻落，不得强行压入，要居中下放，保证垂直度和保护层厚度。
④钢筋笼顶面达到设计标高后，将插杆上端固定在孔口钻机行走轨道下，防止钢筋笼上浮。
钻孔灌注桩导管法水下混凝土灌注施工技术措施1、导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。
同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。
使用前，进行过球、水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。
吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。
2、导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注混凝土前换浆工作。
3、复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。
满足要求后，方灌注混凝土。
4、在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求。
开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批灌注的混凝土数量时，剪断吊住干水泥球的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。
灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。
5、灌注混凝土期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。
灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为25～35cm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m，储料槽和漏斗中混凝土冲出活门全部下落后，将导管下降10～20cm，以增加导管埋深。
6、混凝土的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。
灌注过程中边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。
提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于4m。
根据混凝土的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。
提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。
7、井孔内混凝土面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。
混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～1m。
钻孔灌注桩施工技术质量保证措施一、钻孔前要求1、场地要求清除场地内的淤泥和杂物，保证场地地表平整、坚实，能满足冲击钻机的施工要求，对文明施工要求较高的，需进行场地硬化。
2、常规灌注桩护筒要求（1）用4~8mm钢板制作，护筒内径宜比桩身设计直径大100mm。
（2）护筒埋设应准确，其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm。
（3）护筒埋置深度应超过杂质填土埋藏深度，在粘性土中不宜少于1m，在砂性土中不少于1.5m，且护筒底口埋进原状土深度不应小于1m；顶端高出地面0.3m以上，并能满足稳定液液面高度的要求。
（4）护筒应保证坚实，四周不漏水。
3、泥浆要求（1）泥浆比重，结合本工程地质情况，采用1.1～1.25。
（2）粘度（以700/500ml稳定液通过5mm漏斗所需时用s来表示），采用小于28s。
（3）新制含砂率控制在4%以内，循环泥浆的含砂率控制在8%以内。
二、成孔技术1、钻机就位钻机定位后的钻杆中心与桩中心偏差不应大于50mm。
2、埋设护筒隔孔施工在钻机成孔前，对埋设护筒的位置、深度和垂直度进行复核，以确保桩位正确性。
成孔时采用隔孔跳跃式流水操作，保证成桩安全距离不小于4d，以防止对邻桩产生影响。
3、成孔垂直控制确保桩身垂直在成孔垂直度控制是钻孔灌注桩顺利施工的重要条件，采用全站仪双向复测钻杆垂直度，确保桩身成孔垂直度。
4、控制钻进速度和稳定液指标（1）控制钻杆钻进速度，应不大于10m/h；在松散地层应不大于3m/h。
（2）泥浆比重控制在1.1～1.25左右。
5、成孔检查每桩孔成孔之后，应请监理工程师对孔的中心位置、倾斜度进行复验，必须达到设计、施工规范的要求后，方可进行下道工序施工。
（1）钻孔过程中，使用机械自身的垂直控制仪和全站仪双向检测双层控制，如发现钻杆倾斜，必需及时纠正，保证成孔的垂直度≦1/300。
（2）在钻孔过程中，如发现与设计地质情况不符时，及时报告监理工程师或设计单位，经监理工程师或设计确认批准后加以处理。
钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点钻孔灌注桩是一种常见的基础工程，其施工过程中需要进行水下混凝土灌注。
下面就钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点进行详细介绍。
一、施工前准备1. 确定灌注混凝土的配合比和强度等级，制定施工方案。
2. 对施工现场进行勘察，了解水下环境和地质情况，确定施工方式和设备。
3. 对施工设备进行检查和维护，确保设备正常运转。
4. 安排专业人员进行施工，确保施工质量。
二、施工过程1. 钻孔首先需要进行钻孔，钻孔深度和直径应符合设计要求。
钻孔时需要注意控制钻孔的偏差，确保钻孔的垂直度和直径精度。
2. 清洗孔口钻孔完成后，需要对孔口进行清洗，清除孔内杂物和泥沙等。
清洗时需要使用高压水枪，确保孔口清洁。
3. 安装钢筋笼在孔内安装钢筋笼，钢筋笼的长度和直径应符合设计要求。
钢筋笼的安装需要注意控制笼子的偏差，确保笼子的垂直度和直径精度。
4. 灌注混凝土在钢筋笼安装完成后，需要进行混凝土灌注。
灌注混凝土时需要使用水下混凝土泵，确保混凝土的均匀性和密实性。
灌注混凝土时需要注意控制灌注速度和压力，确保混凝土的质量。
5. 振捣混凝土混凝土灌注完成后，需要进行振捣。
振捣混凝土可以提高混凝土的密实性和强度。
振捣时需要注意控制振捣的力度和频率，确保混凝土的质量。
6. 拔管混凝土充分凝固后，需要进行拔管。
拔管时需要使用专业的拔管设备，确保拔管的安全和顺利。
三、施工后处理1. 检查灌注混凝土的质量，确保符合设计要求。
2. 对施工现场进行清理，保持环境整洁。
3. 对施工设备进行维护和保养，确保设备正常运转。
4. 做好施工记录和资料整理，为后续工作提供依据。
以上就是钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点的详细介绍。
在施工过程中需要严格按照要求进行操作，确保施工质量和安全。
同时，需要对施工现场进行认真的勘察和准备工作，确保施工顺利进行。
钻孔灌注桩质量控制措施1、钻孔灌注桩施工前，监理工程师应检查承建单位项目经理部是否安排有经验的施工人员主持实施，施工人员有没有掌握钻孔地区地质和水文情况；钻孔设备是否适用完好；各种机械设备是否配套、适用；电源是否有保证；施工记录是否完善、适用。
2、钻孔灌注桩的清孔、吊装钢筋骨架、灌注下水混凝土等各工序应连续快速完成。
3、承建单位在施钻前必须报送造孔报验单，监理工程师审核签字后方可施钻。
4、场地准备：场地为旱地时，应清除杂物，换除软土，整平夯实；场地为浅水时，宜采用筑岛法施工；场地为深水时，可搭设工作平台，平台须牢固稳定，能承受工作时所有静动荷载，并考虑施工机械能安全进出。
5、监理工程师对承建单位报送的测量放样记录进行复核，着重审查跨径、桩位及护筒顶部标高。
6、护筒埋设，护筒应坚实、不漏水，内径应比桩径稍大；护筒顶端高度和底端埋置深度应要据水文地质情况，按规范要求确定。
护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，倾斜度的偏差不得大于10%。
7、护壁泥浆，按钻孔方法和地质情况，钻孔一般须采用泥浆悬钻渣或护壁。
除地层本身全为粘性土，能在钻进中形成合格泥浆者外，开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土。
护壁泥浆性能要求和需要数量可按规范规定取用。
8、为了回收泥浆原料和减少环境污染，施钻时应设置泥浆循环系统。
9、钻机安装就位后，底座和顶端就平稳，在钻进和运行中不产生位移和沉降，否则应找出原因，及时处理。
回旋钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一钻垂线上，其偏差不得大于2cm。
10、钻孔作业应分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；应经常注意土层变化验室，在地土层变化处均匀应捞取渣样，判明土层，并记入记录中，以便与地质剖面图核对。
11、升降钻维时须平衡，防止碰撞护筒。
12、因故停钻时，孔口应加护盖。
严禁潜水钻机和钻锥留在孔内，以防埋钻。
13、为保证成孔质量，在成孔过程中做到孔径、孔深符合高计要求，孔壁在成型后不坍塌、变形，开始时应慢速钻进，待导向杆全部钻进土层后方可加速钻进，钻进速度还必须根据地层情况作相应调整。
钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点摘要：钻孔灌注桩是一种在土壤或岩石中打孔并注入混凝土的常见基础工程方法。
在水下施工中，由于涉及到水文环境和施工条件的复杂性，需要特别注意一些关键要点，以确保施工质量和安全性。
本文将介绍水下钻孔灌注桩混凝土灌注施工的要点和注意事项。
1. 施工前准备在进行水下钻孔灌注桩混凝土灌注施工之前，应进行充分的准备工作。
首先，需要确保施工现场的水下环境稳定，避免因水流浪涨导致的施工难度增加。
其次，需要对施工现场进行充分的勘测和测量，确保施工孔位的准确性和稳定性。
2. 钻孔施工钻孔是水下钻孔灌注桩施工的第一步。
在进行水下钻孔时，需要选择适当的钻头和钻具，以适应不同地质环境的施工要求。
同时，需要采取措施防止钻孔中的水进入孔内，并确保钻孔的垂直度和直径符合设计要求。
3. 灌注混凝土在进行水下钻孔灌注桩施工时，灌注混凝土是关键的环节。
在水下灌注混凝土时，应使用密封性能好的水下灌注装置，以防止水流进入混凝土中。
同时，应注意混凝土配合比的合理性，确保混凝土的强度和耐久性。
4. 灌注过程控制在水下钻孔灌注桩混凝土灌注的过程中，需要进行严格的质量控制。
应定期进行混凝土抽样，进行强度试验和成分分析，以确保混凝土的质量符合设计要求。
同时，需要控制灌注速度和灌注压力，以保证灌注质量和施工安全。
5. 施工安全措施在进行水下钻孔灌注桩施工时，需要特别注意施工安全。
首先，应根据施工现场的水流情况选择合适的施工装备和施工方法。
其次，应对工人进行充分的安全培训，掌握水下施工的基本安全知识和操作技能。
同时，应配备专业的水下施工人员，确保施工的安全性和高效性。
总结：钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工是一项复杂而关键的基础工程。
在施工过程中，需要注意施工前准备、钻孔施工、灌注混凝土、灌注过程控制和施工安全措施等要点。
只有确保这些要点的有效执行，才能保证施工质量和安全性。
钻孔灌注桩水下混凝土浇筑施工方法及要点1）控制要点孔身及孔底检查经过监理人认可后，立即进行钢筋骨架安放，二次清孔后，开始灌注混凝土，并连续进行，不得中断。
混凝土浇筑采用水下导管浇筑，导管长度按照管底距孔底30〜50cm控制。
导管要求密封良好，不漏气且顺直。
水下混凝土必须具有良好的和易性，坍落度控制在18〜22cm初灌量保证将导管一次埋入混凝土以下以上，在以后的浇筑中，导管埋深控制在2〜4m 灌注过程保证确保无间隔。
桩顶预留50-100cm的浮浆凿除层。
2）技术措施浇筑前检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。
混凝土采用汽车泵浇筑（拖泵作为备用方案）浇筑，同时制作料斗2个，做为履带吊浇筑混凝土备用。
采用内径为250mm勺丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前作压水试验。
采用砂包作阻水塞，每次浇筑时均检查阻水塞是否放好。
3）混凝土浇筑①混凝土的配置水泥选用符和国家标准，初凝时间不得小于，水泥选用水泥，掺有适量减水剂，以改善混凝土的和易性。
粗骨料选用碎石，级配良好，粗集料的最大粒径不大于导管内径的1/6〜1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm碎石采用二级配。
细集料采用级配良好的机制砂和河砂按比例掺和使用。
混凝土的含砂率为40%〜50%缓凝外掺剂，只有得到监理人的批准，才能采用。
坍落度为180〜220mm水灰比为〜。
混凝土的配合比须报经监理批准后方能使用②混凝土拌和混凝土拌和物从拌和机卸出到引进导管的坍落度18-22cm,并保持一定的流动度。
钻孔灌注桩单桩最大量119m3混凝土拌和站生产能力30 m3/h, 4 h内可以完成混凝土浇筑，要求在首批浇筑的混凝土初凝时间以前完成。
③混凝土灌注初灌量的确定：按照导管底距孔底50cm初灌后埋导管深度不少于确定，①150、①180的初灌量分别为和。
首批混凝土灌注到孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。
混凝土灌注开始后，紧凑、连续的进行，严禁中途停工。
钻孔灌注桩施工质量保证技术措施1.施工钻孔桩时通常采用施工对角桩位的方法进行钻孔，以防在相邻灌注桩桩身混凝土还未达到强度时影响桩体质量。
2.灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
3.灌注水下混凝土应连续进行，不得中断。
当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。
4.在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
5.桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果混凝土灌注前不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。
在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。
灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。
支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
6.常见质量事故、通病预防和处理措施(1)导管渗水或漏水。
预防措施：在导管下放前作闭水试验，仔细检查拼接接头处的密封圈是否安装好和密封黄油是否涂刷均匀；在导管下放时注意防止碰撞在钢筋笼上而使导管破裂。
处理措施：在灌注过程中导管渗水时混凝土连续灌注，并保证导管内混凝土满管直到灌注结束，对于导管漏水应立即拔出导管，如果能够拔出钢筋笼，立即掏出孔内混凝土重新下放钢筋笼、清孔重新灌注，钢筋笼不能拔出按照断桩处理，重新钻孔灌注。
(2)导管堵塞。
预防和处理措施：在灌注混凝土时，先对混凝土检查，保证其坍落度、和易性，在料斗和导管接口处放置铁丝网防止混凝土中砂石板结的大块进入导管，堵管发生时，先检查导管埋深，如果导管埋深超过3m时，提升并拆除导管使导管埋深小于3m。
如果导管继续堵塞，用体积为1～1.5m3的料斗并灌满混凝土，测量埋深根据埋深情况上下抖动导管（埋深不小于1m），用吊车吊着短钢轨从导管内快放，冲开堵塞，是否能够冲开，如果冲开继续灌注，并检查原因；如果未冲开导管按照断桩处理。
钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，在桥梁、高层建筑等领域得到了广泛应用。
水下混凝土灌注是钻孔灌注桩施工中的关键环节，其施工质量直接关系到桩的承载能力和耐久性。
下面我们就来详细探讨一下钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工的要点。
一、施工准备1、材料准备水下混凝土灌注所使用的混凝土应具备良好的和易性、流动性和初凝时间。
水泥应选用普通硅酸盐水泥，粗骨料宜选用卵石或碎石，其最大粒径应小于导管内径的 1/6 至 1/8 和钢筋最小净距的 1/4。
细骨料宜采用中砂，砂率宜控制在 40%至 50%。
同时，应严格控制混凝土的配合比，确保其强度和耐久性符合设计要求。
2、设备准备（1）导管：导管是水下混凝土灌注的重要设备，其直径应根据桩径和混凝土浇筑量来确定，一般宜为 200 至 350 毫米。
导管应具备足够的强度和密封性，使用前应进行水密性试验和接头抗拉试验。
（2）料斗：料斗的容量应满足首批混凝土灌注后导管埋深不小于 1 米的要求。
（3）吊车：用于提升和下放导管和料斗。
3、场地准备施工现场应平整、坚实，保证吊车和混凝土运输车辆的通行顺畅。
同时，应设置好泥浆排放和处理设施，保持施工现场的清洁和环保。
二、清孔清孔是为了清除孔底的沉渣和泥浆，保证混凝土与孔壁的良好结合。
清孔方法有抽浆法、换浆法、掏渣法等。
清孔完成后，应测量孔底沉渣厚度和泥浆性能指标，孔底沉渣厚度应符合设计要求，一般不大于50 毫米，泥浆比重应在 11 至 12 之间，粘度应在 18 至 22 秒，含砂率应小于 4%。
三、首批混凝土灌注1、计算首批混凝土方量首批混凝土的方量应满足导管埋深不小于1 米的要求，计算公式为：V ＝πD²/4 × （H1 ＋ H2）＋πd²/4 × h1其中，V 为首批混凝土方量，D 为桩孔直径，H1 为桩孔底至导管底端间距，一般取 04 米，H2 为导管初次埋置深度，d 为导管内径，h1 为桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度。
水下灌注桩施工中常见质量问题及控制措施水下灌注桩施工容易在清孔、泥浆护壁、水下砼浇筑过程中出现问题，稍有不慎，常常会造成坍孔、钢筋笼上浮和断桩等质量问题。
清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度，确保孔内沉淀成厚度满足设计要求。
清孔不当，容易引起清孔后孔底沉淀超厚。
清孔有掏渣法、喷射法、抽浆清孔法几种。
掏渣法清孔不能降低泥浆的相对密度，灌注混凝土时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。
喷射清孔时，射水的压力过大易引起坍孔；压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。
同时切忌采用加深孔的深度来代替清孔。
控制措施：1.清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适合方法，应达到降低泥浆相对密度、清除钻渣、沉淀层或尽量减少其厚度的目的。
清孔中应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。
2.清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆，测定要求的各项指标，三部分指标的平均值应符合质量标准的要求。
3.清孔后，可将取样盒吊到孔底。
灌注水下混凝土前，取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚度应不大于设计规定。
泥浆的制备和处理：除能自行造浆的土层外，泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土。
拌制泥浆要根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。
废弃的泥浆、渣要按环境保护的有关规定处理。
泥浆护壁要符合下列规定1.施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位以上。
2.在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。
3.浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重要小于；含砂率≤8%；粘度28s。
4.在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施。
泥浆指标控制对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，无论对于成孔质量还是最终对桩的承载能力的发挥，泥浆质量都是重要因素。
坍孔的具体原因主要有：1.护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用；2.护筒埋深位置不合适，埋设在砂或粗砂层中；3.成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜；4.孔内水头高度不够或出现承压水，降低了静水压力；5.掏除钻渣或下放钢筋笼时，撞击孔壁；6.排除较大障碍物形成较大空洞而漏水致使孔壁坍塌。
钻孔灌注桩施工质量保证措施
1、成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中的每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检；
自检合格后请现场监理工程师进行检查，合格后方可进行下道工序的施工。
2、精确对桩基中心的放样，严格控制钻头中心在钻进行过程中的偏位；
认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度的检查和孔桩灌孔前沉渣厚度的检查。
3、严格控制钢筋笼中心的安装位置。
灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。
支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
4、严格控制水下混凝土的各项性能指标，认真进行灌注前的检查，并按试验规程要求作好试块。
精确计算导管底至孔底的高度，准确计算好首批混凝土的数量，以确保道批混凝土对导管的埋深。
严格控制好导管的提升速度和高度，保证混凝土对导管底的埋深。
5、水下混凝土灌注应连续不中断，同时控制桩基混凝土的灌注时间。
灌注的桩顶标高应比设计高出一定的高度，一般不小于 1.0m，以保证混凝土强度。
桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。
6、成桩后进行低应变、超声波检测，并对检测有疑问的桩进行钻芯取样复检，以确保每根桩的质量达到设计和规范要求。
7、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度。
(1)灌注桩质量保证措施.施工注意事项泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或地面沉陷等情况，应停止钻进, 经采取措施后，方可继续施工。
钻进速度，应根据土层情况，孔径、孔深、钻机负荷及成孔质量等具体情况确定。
水下混凝土面平均上升速度不应小于0. 25m/h,灌注前导管中应设置球塞等隔水，浇筑时导管插入混凝土的深度不宜小于lm o施工中应经常测定泥浆密度＞1,定期测定粘度，含砂率和胶体率，泥浆粘度18〜 22s,含砂率不大于4%〜8%,胶体率不小于92%。
清孔过程中必须及时补给足够的泥浆，并保证浆面稳定。
钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中必须加强对操作工人的技术交底严格执行加固技术措施。
混凝土浇筑到接近桩顶时，应随时测量顶部标高以免过多截桩或补桩。
桩顶标高至少要比设计标高高出0. 5m。
1.质量要求灌注桩的桩位偏差必须符合规定,桩顶标高至少要比设计标高高出0. 5mo每浇筑50nl3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。
工程桩应进行承载力检验。
对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应小于总桩数的1幅且不应少于3根，当总桩数少于50根时，应不少于2根。
水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出场日期等进行检查。
并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验、其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》等的规定。
当在使用中对水泥的质量有怀疑或水泥出场超过三个月时，应进行复验，并按复验结果使用。
钢筋进场时，应按现行国家标准的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
打桩机作业区内应无高压线路，作业区应有明显标志或围栏，非工作人员不得进入。
2.工程应具备以下质量记录：水泥的出厂证明及复验证明。
钢筋的出厂证明或合格证及钢筋进厂检验报告。
试桩的试压记录。
补桩的平面示意图。
钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点钻孔灌注桩是一种在桥梁、高层建筑等工程中广泛应用的基础形式，其水下混凝土灌注施工是整个灌注桩施工过程中的关键环节。
水下混凝土灌注施工质量的好坏直接关系到灌注桩的承载能力和耐久性。
为了确保水下混凝土灌注施工的顺利进行，保证灌注桩的质量，以下将详细介绍水下混凝土灌注施工的要点。
一、施工准备1、材料准备水泥：应选用质量稳定、强度等级符合设计要求的水泥。
骨料：粗骨料宜选用卵石或碎石，其最大粒径应根据桩径和钢筋间距合理选择；细骨料宜选用中砂。
外加剂：根据混凝土性能要求，可适量添加减水剂、缓凝剂等外加剂。
水：应使用符合混凝土拌合要求的清洁水。
2、设备准备导管：导管应具有足够的强度和刚度，内壁光滑、顺直，直径一般为 200 300mm，节长一般为 2m，底管长度不宜小于 4m。
漏斗和储料斗：漏斗和储料斗的容量应满足首批混凝土灌注后能使导管埋入混凝土中的深度不小于 1m。
灌注设备：如灌注泵车、吊车等，应保证其性能良好，能够满足施工要求。
3、现场准备桩孔应经成孔质量检验合格，孔底沉渣厚度应符合设计要求。
钢筋笼应安放到位，并固定牢固。
施工现场应具备良好的道路、水电等条件，保证混凝土运输和灌注的顺利进行。
二、混凝土的配制1、配合比设计根据灌注桩的设计要求、施工条件和原材料性能，进行混凝土配合比设计。
混凝土的强度等级应符合设计要求，同时应具有良好的和易性和流动性，坍落度宜为 180 220mm。
2、混凝土的拌合严格按照配合比进行原材料的计量和投料。
混凝土的拌合时间应足够，确保混凝土拌合均匀。
三、首批混凝土灌注1、计算首批混凝土的方量首批混凝土的方量应能满足导管埋入混凝土中的深度不小于 1m 的要求。
计算公式为：V ＝πD²/4 × （H1 ＋ H2) ＋πd²/4 × h1，其中 V 为首批混凝土方量，D 为桩孔直径，H1 为桩孔底至导管底端间距，H2 为导管初次埋置深度，d 为导管内径，h1 为桩孔内混凝土达到 H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度。
水下钻孔灌注桩质量控制要点一、桩位复测验收在施工前，应对桩位进行复测，确保桩位准确无误。
桩位复测应包括平面坐标系统、水准高程系统以及场地工程地质勘察资料等。
二、护筒埋设护筒的埋设是钻孔灌注桩施工的重要环节，直接影响成孔质量和施工安全。
护筒应选用钢材制作，其内径应大于桩径至少20cm，长度应视地质条件和现场环境确定。
护筒埋设应准确、稳定，埋入深度应满足设计要求，以确保成孔过程中泥浆不渗漏，保持孔内泥浆面稳定。
三、泥浆护壁钻孔灌注桩的泥浆护壁是保证成孔质量和成孔安全的重要措施。
泥浆应具有良好的物理性质和化学稳定性，其比重、黏度、含砂量等指标应符合规范要求。
在成孔过程中，应保持泥浆循环，并及时排除泥浆中的沉渣，以保持泥浆护壁的稳定。
四、钻机就位钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，其就位直接影响成孔质量和施工安全。
钻机就位应准确、稳定，与地面接触良好，以确保成孔过程中不发生倾斜和沉陷。
钻机的安装和调试应在施工前进行，以确保其正常运转。
五、成孔过程控制成孔是钻孔灌注桩施工的关键环节之一，成孔质量直接影响到桩的承载力和稳定性。
在成孔过程中，应控制好钻进速度、泥浆循环、排渣量等参数，避免因钻进速度过快或泥浆循环不良等原因导致塌孔或沉渣过厚等问题。
同时，应进行孔径和垂直度监测，及时调整钻进参数，确保成孔质量。
六、钢筋笼制作钢筋笼是钻孔灌注桩的重要组成部分，其制作质量直接影响到桩的承载力和稳定性。
钢筋笼应根据设计要求进行制作，其直径、长度、钢筋规格和焊接质量等应符合设计要求。
钢筋笼制作完成后，应进行验收和标识，确保其质量符合要求。
七、混凝土灌注前孔底沉渣测量混凝土灌注前孔底沉渣测量是保证成桩质量的重要措施。
在混凝土灌注前，应对孔底沉渣进行测量，以确保沉渣厚度符合规范要求。
测量时可以使用测锤或其他测量工具，测量结果应记录并归档。
如果沉渣厚度超标，应及时进行清渣处理，以确保成桩质量。
八、各施工参数质量控制在钻孔灌注桩施工过程中，各施工参数的质量控制也是非常重要的。
钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点
目前，钻孔灌注桩在沿海地区工程中广泛使用，工艺日趋完善。
钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的
关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。
因此，运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。
如某广场6号楼桩基工程采用钻孔灌注桩(Φ800，桩长70．62米)共121根，围护采用钻孔灌注桩加水泥搅拌作为止水帷幕(Φ700，桩长13．50米)共176根。
钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，由于我们正确地选用了科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压全部优良。
现对其施工作以下要点分析：
一、水下灌注砼的性能参数
(一)砼原料
粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。
(二)砼初凝时间
一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5～7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时。
(三)砼搅拌方法和搅拌时间
为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％的水，然后与拌合料一起均匀加入60％的水，最后再加入10％的水(如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在60～90秒内。
(四)坍落度选择
坍落度应控制在180±20毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160～170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。
气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。
二、砼灌注操作技术
(一)首批砼灌注
砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。
孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。
(二)后续砼灌注
后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下。
1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。
2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。
(三)后期砼的灌注
在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。
三、砼灌注速度
在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。
