铝合金激光焊接中的常见问题解决方法

铝合金激光焊接中的常见问题解决方法铝是较为活泼的金属，电离能低、导热性很高，表面极易形成难熔的Al2O3膜，在焊缝中容易形成未熔合、气孔、夹杂、热裂纹等缺陷，降低焊接接头的力学性能。

下面深圳市海维光电科技有限公司的小编就给大家介绍一下铝合金激光焊接中的常见问题解决方法。

为了实现激光对铝合金的焊接，可以从以下几个方面加以解决一些问题。

气体保护装置铝合金中低熔点元素损失影响最大的因素是气体从喷嘴喷出时的压力，通过减小喷嘴直径，增加气体压力和流速均可降低Mg、Zn等在焊接过程中的烧损，同时也可以增加熔深。

吹气方式有直吹和侧吹两种，还可以在焊件上下同时吹气，焊接中根据实际情况选择吹气方式。

表面处理铝合金对激光具有高反作用，对铝合金进行适当的表面预处理，如阳极氧化、电解抛光、喷沙处理、喷砂等方式，可以显著提高表面对光束能量的吸收。

研究表明，铝合金去除氧化膜后的结晶裂纹倾向比原始态铝合金大。

为了既不破坏铝合金表面状态，又能简化激光焊接工程工艺过程，可以采用焊前预处理的办法升高工件表面温度，以提高材料对激光的吸收率。

激光器参数焊接激光器分为脉冲激光器和连续激光器，脉冲激光器波长1064nm时光束特别集中，脉冲单点能量比连续激光器的大。

但是脉冲激光器的能量一般不超过，所以一般适用薄壁焊件。

脉冲模式焊接激光焊接时应选择合适的焊接波形，常用脉冲波形有方波、尖峰波、双峰波等，通常一个脉冲波时间以毫秒为单位，在一个激光脉冲作用期间内，金属反射率的变化很大。

铝合金表面对光的反射率太高，当高强度激光束射至材料表面，金属表面将会有60%-98%的激光能量因反射而损失掉，且反射率随表面温度变化。

因此一般焊接铝合金时最优选择尖形波（见图 1 ）和双峰波，波形上升阶段是为提供较大的能量使铝合金熔化，一旦工件中“小孔”形成，开始进行深熔焊时，金属熔化后液态金属对激光的吸收率迅速增大，此时应迅速减小激光能量，以小功率进行焊接，以免造成飞溅。

铝合金焊接常见缺陷及解决措施一、强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。

在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。

氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。

这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。

为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。

具体的保护措施是：1、焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；3、在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。

二、铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。

三、线膨胀系数大铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6．5%－6．6%，因此易产生焊接变形。

防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。

另外，某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹。

这是铝合金，尤其是高强铝合金焊接时最常见的严重缺陷之一。

在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的焊接填充材料等。

四、容易形成气孔焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。

氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已为实践所证明。

激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施大家好，今天我们来聊聊激光焊接铝合金的这个话题。

咱们得明白，激光焊接可不是一件简单的事情，它可是高科技的产物哦！那么，激光焊接铝合金到底有哪些难点呢？又该如何采取相应的工艺措施呢？别着急，我们一一来分析。

1.1 铝合金的特点我们得了解一下铝合金的特点。

铝合金是由铝、铜、镁、锰等金属组成的合金，具有质轻、耐腐蚀、导热性能好等特点。

但是，铝合金的熔点较低，氧化膜容易形成，这就给激光焊接带来了一定的难度。

1.2 激光焊接的难点那么，激光焊接铝合金到底有哪些难点呢？我们可以从以下几个方面来分析：(1)铝合金的熔点低：铝合金的熔点虽然不高，但在激光焊接过程中，如果不能使金属达到熔化状态，那么就无法进行有效的焊接。

(2)氧化膜的存在：铝合金表面容易形成氧化膜，这会影响激光的传导，使得焊接效果不佳。

(3)激光束的能量密度：激光束的能量密度对焊接效果有很大影响。

如果能量密度不够，可能导致焊接不牢固；反之，如果能量密度过高，可能会导致焊缝过深或产生裂纹。

2.1 解决铝合金熔点低的难点为了解决铝合金熔点低的难点，我们可以采取以下几种工艺措施：(1)预热：在进行激光焊接之前，对铝合金进行预热处理，可以提高金属的温度，使其达到熔点状态。

(2)调节激光功率：根据铝合金的种类和厚度，合理调整激光功率，以确保焊缝的形成和焊点的牢固。

(3)选择合适的焊接参数：根据实际情况，选择合适的焊接参数，如焊接速度、焦距等，以保证焊缝的质量。

2.2 解决氧化膜存在的难点为了解决氧化膜存在的难点，我们可以采取以下几种工艺措施：(1)清理氧化膜：在进行激光焊接之前，对铝合金表面进行清理，去除氧化膜，以保证激光的传导。

(2)使用保护气体：在激光焊接过程中，使用保护气体可以有效防止氧化膜的形成和扩散。

(3)控制焊接速度：适当控制焊接速度，可以避免氧化膜在熔化过程中被烧伤。

2.3 解决激光束能量密度的难点为了解决激光束能量密度的难点，我们可以采取以下几种工艺措施：(1)调整激光功率：根据铝合金的种类和厚度，合理调整激光功率，以保证焊缝的形成和焊点的牢固。

（原创实用版3篇）编制人员:_______________审核人员:_______________审批人员:_______________编制单位:_______________编制时间:____年___月___日序言下面是本店铺为大家精心编写的3篇《激光焊接常见问题和解决方法》，供大家借鉴与参考。

下载后，可根据实际需要进行调整和使用，希望能够帮助到大家，谢射!（3篇）《激光焊接常见问题和解决方法》篇1激光焊接是一种常用的焊接技术，它具有速度快、精度高、熔池小等特点，广泛应用于金属、非金属材料的焊接和切割。

以下是激光焊接过程中常见的问题和解决方法：1. 焊接缺陷焊接缺陷是激光焊接过程中最常见的问题之一，其主要表现为焊缝不规则、气孔、裂纹等。

产生焊接缺陷的原因很多，如材料的成分、组织状态、加工工艺等。

解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、提高焊接温度、增加焊接速度等方式来减少焊接缺陷的产生。

同时，注意材料的选择和加工质量，以及保持焊接环境的稳定，也可以有效避免焊接缺陷的产生。

2. 焊接变形焊接变形是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中热影响区域的变形。

解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、减少焊接热影响区域等方式来减少焊接变形。

同时，采用适当的焊接顺序、焊接方式和焊接工具，也可以有效避免焊接变形的产生。

3. 焊接裂纹焊接裂纹是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中热应力的作用。

解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、增加焊接温度、降低焊接速度等方式来减少焊接裂纹的产生。

同时，注意材料的选择和加工质量，以及保持焊接环境的稳定，也可以有效避免焊接裂纹的产生。

4. 焊接飞溅焊接飞溅是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中熔融金属的飞溅。

解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、增加焊接温度、降低焊接速度等方式来减少焊接飞溅。

同时，采用适当的焊接工具和焊接方法，也可以有效避免焊接飞溅的产生。

铝合金激光焊接难点及解决对策一、概述铝合金具有高比强度、高比模具和高疲劳强度以及良好的断裂韧性和较低的裂纹扩展率，同时还具有优良的成形工艺性和良好的抗腐蚀性。

因此，广泛应用于各种焊接结构和产品中。

传统的铝合金焊接一般采用TIG焊或MIG焊工艺，但所面临的主要问题是焊接过程中较大的热输入使铝合金变形大，焊接速度慢，生产效率低。

由于焊接变形大，随后的矫正工作往往浪费大量的时间，增加了制造成本，影响了生产效率和生产质量，而激光焊接具有功率密度高、焊接热输入低、焊接热影响区小和焊接变形小等特点，使其在铝合金焊接领域受到格外的重视。

铝合金激光焊接的主要难点在于：1、铝合金对激光束的高初始反射率及其本身的高导热性，使铝合金在未熔化前对激光的吸收率低，“小孔”的诱导比较困难。

2、铝的电离能低，焊接过程中光致等离子体易于过程和扩散，使得焊接稳定性差。

3、铝合金激光焊接过程中容易产生气孔和热裂纹。

4、焊接过程中合金元素的烧损，使铝合金焊接接头的力学性能下降。

二、铝合金激光焊接的问题和对策1、铝合金对激光的吸收率问题材料对激光的吸收率由下式决定ε=0.365{ρ[1+β(т-20)]/λ}1/2式中ρ—铝合金20度的直流电阻率，Ω.Mβ—电阻温度系数，℃-1т—温度，℃λ—激光束的波长对于铝合金来说，吸收率是温度的函数，在铝合金表面熔化、汽化前。

由于铝合金对激光的高反射，吸收率将随温度的升高而缓慢增加，一旦铝合金表面熔化、汽化，对激光的吸收率就会迅速增加。

为提高铝合金对激光的吸收，可以采用以下方法：ü采取适当的表面预处理工艺表1所示为铝在原始表面（铣、车加工后）、电解抛光、喷砂（300目砂子）及阳极氧化（氧化层厚度u m级）4种表面状态下对入射光束能量的吸收情况。

由此可见，阳极氧化和喷砂处理可以显著提高铝对激光束的能量吸收。

另外，砂纸打磨、表面化学浸蚀、表面镀、石墨涂层及空气炉中氧化等表面预处理措施对激光束的吸收是有效的。

铝合金焊接7类缺陷及防止措施（超实用）1、焊接气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴。

产生原因：1) 母材或焊丝材料表面有油污、氧化膜清理不干净，或清理后未及时焊接。

2) 保护气体纯度不够高，保护效果差。

3) 供气系统不干燥，或漏气漏水。

4) 焊接工艺参数选择不当。

5) 焊接过程气体保护不良，焊接速度过快。

防止措施：1) 焊前彻底清理焊缝区和焊丝。

2) 采用合格的保护气体，纯度应符合规范。

3) 供气系统保持干燥，防止漏气漏水。

4) 焊接工艺参数选择要合理。

5) 注意保持焊炬、焊丝和工件间的准确位置，焊炬应尽量垂直于工件；尽量采用短弧施焊，喷嘴离工件距离应控制在10～15 mm；焊炬应做匀速直线运动，钨极应对准焊缝中心，往复匀速送丝；焊接现场要有挡风设施，不能有风流动，焊件应进行适当预热；注意引弧和收弧质量。

2、未焊透、未熔合焊接时未完全熔透的现象，称为未焊透。

焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分，称为未熔合。

产生原因：1) 焊接电流控制过小，电弧过长，焊接速度过快，预热温度低。

2) 焊缝间隙过小，钝边过大，坡口角度过小。

3) 焊件表面及焊接层面间的氧化物清除不干净。

4) 操作技术不熟练，不能把握送丝的良好时机。

防止措施：1) 选择正确的焊接电流参数。

厚板焊接时，焊前进行工件预热80～120 ℃，使工件温度达到焊接要求。

2) 选择合适的焊接接头间隙和坡口角度。

3) 加强焊件表面及焊接层面间氧化物的清理工作。

4) 强化焊接操作技术，应正确判断坡口或焊层表面的熔化情况，采用大电流（一般应使焊部位在电弧引燃后5 s 之内能获得一定大小干净明亮的熔池，此时可加丝焊接）快速焊和快送少加焊丝的方法，精心施焊，可避免未焊透和未熔合现象的发生。

3、咬边焊接后，母材与焊缝边沿交界处的凹陷沟槽称为咬边。

产生原因：1) 焊接工艺参数过大，焊接电流太大，电弧电压太高，热输入量过大。

激光焊接的缺点原因及解决方法激光焊接机的自动化程度高焊接工艺流程简单。

非接触式的操作方法能够达到洁净、环保的要求。

采用激光焊接机加工工件能够提高工作效率，成品工件外观美观、焊缝小、焊接深度大、焊接质量高。

但激光焊接机焊接也会有焊接缺陷，下面介绍激光焊接的缺点原因及解决方法。

常见的激光焊缝缺点原因及解决方法如下：1.下塌如果焊接速度较慢，熔池大而宽，熔化金属量增加，表面张力难以维持较重的液态金属时，焊缝中心会下沉，形成塌陷和凹坑，解决方法：此时需要适当降低能量密度来避免熔池下塌。

2.破解连续激光焊接产生的裂纹主要是热裂纹，如晶体裂纹、液化裂纹等。

产生裂纹的原因：主要是焊缝未完全凝固前收缩力过大所致。

解决方法：填丝、预热等措施可减少或消除裂纹。

3.焊偏：焊缝金属不在接头结构中心凝固。

原因：焊接时定位不准，或填充焊时光与丝的对位不准。

解决方法：调整焊接定位，或调整填充焊时光与丝的位置，以及光、丝与焊缝的位置。

4.焊缝中断或粗细不均匀：焊缝钎焊时，未送丝而形成焊缝中断或粗细不均匀。

原因：送丝不稳定，或出光不连续等。

解决方法：调整设备的稳定性。

5.焊瘤：在焊缝轨迹发生大的变化时，容易在转角处出现焊瘤或成型不均等现象。

原因：焊缝轨迹变化大，示教不均匀所致。

解决方法：在最优参数下焊接，且调整好示教以连贯过度转角处。

6.表面夹渣表面夹渣是指：在焊接过程中，从外面可以看到的表皮夹渣主要出现在层与层之间。

表面夹渣原因分析：多层多道焊时，层间涂层不干净；或前一层焊缝表面不平整或焊件表面不符合要求。

以上就是激光焊接的缺点原因及解决方法，激光焊接的过程中，难免会出现一些缺陷或次品。

只有充分了解这些缺陷并学习如何避免它们，才能更好地发挥激光焊接的价值。

铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。

有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。

一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。

常见缺陷（焊接问题）及防止措施1、烧穿产生原因：a、热输入量过大；b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。

防止措施：a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；b、大钝边尺寸，减小根部间隙；c、适当减小点固焊时焊点间距。

2、气孔产生原因：a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；e、焊接参数选择不当；f、重复起弧处产生气孔；g、保护气体纯度低，气体保护效果差；h、周围环境空气湿度大。

防止措施：a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；b、合理选择焊接场所；c、适当减小电弧长度；d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，微信公众号:焊王，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；g、换保护气体；h、检查气流大小；i、预热母材；j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。

3、电弧不稳产生原因：电源线连接、污物或者有风。

防止措施：a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；b、将接头处的脏物清除掉；c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。

激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施1. 激光焊接铝合金的难点激光焊接铝合金，这听上去是不是挺炫的？可是，这玩意儿背后的难题可一点也不轻松。

说实话，铝合金在焊接的时候，就像是那种硬要在热锅上的蚂蚁，不停地在那儿乱蹦跶，让人难以捉摸。

首先，铝合金的热导率极高，这就意味着它比其他材料更容易把热量传导开。

你想想，一团火焰猛地扑到一块冰上，冰块的融化速度可是快得让人咋舌。

铝合金也是如此，激光的高温会让它的热量迅速散开，焊接起来就难免出现问题。

而且，铝合金表面那层氧化膜，真是让人头疼。

这层氧化膜就像是铝合金的保护伞，既能防止氧化，又让焊接变得困难重重。

每次激光焊接前，得先把这层膜给去掉，不然就像是敲门不回声，根本无法成功焊接。

还有呢，铝合金在焊接的时候特别容易产生气孔，这些小气泡在焊缝里可是会让你很是抓狂，严重影响焊接质量。

再者，铝合金的熔点低于许多其他金属，但它的热膨胀系数却大，这就导致在焊接过程中容易变形。

你能想象一下，刚刚焊接好的焊缝，突然间在冷却过程中就像是疯子一样扭曲，这种效果让人真的很想把工作台上的工具都摔个稀巴烂。

2. 应对激光焊接铝合金的工艺措施既然难度这么大，那我们就得有针对性地解决这些问题了。

首先，针对铝合金热导率高的问题，我们可以调节激光的功率和焊接速度。

一般来说，功率调得过大会让焊接处变得过热，甚至烧穿；而调得过小则焊缝深度不够，强度也不够。

所以，这时候就需要精准掌控，不让它“过犹不及”。

接下来，氧化膜的问题也是个大难题。

面对这种情况，我们一般会采取化学清洗或者机械打磨的方法，确保焊接前铝合金表面干净、无膜。

为了避免氧化膜对焊接的影响，很多时候还会用氩气保护焊接区，这样能有效阻止氧化膜的形成，确保焊接的质量。

再有就是气孔问题了。

为了避免这些小气泡出现，我们可以调整焊接参数，比如降低焊接速度和激光功率，另外还可以使用保护气体，比如氩气或者氮气，防止空气中的氮氧化合物进入焊接区。

为了防止焊接时气体的滞留，我们还可以调整气体流量，确保它们能够及时排出，不给气孔留下机会。

铝合金激光焊接气孔解决方案
铝合金激光焊接是一种常用的焊接方法，但在实际应用中常常会出现气孔问题。

气孔是焊接过程中产生的气体在凝固过程中被困在焊缝中形成的小孔。

气孔的存在会降低焊接接头的强度和密封性，甚至导致焊接接头的失效。

因此，解决铝合金激光焊接气孔问题是非常重要的。

要解决铝合金激光焊接气孔问题，首先需要分析气孔产生的原因。

铝合金激光焊接过程中，气孔的产生与多个因素相关。

首先是焊接材料的质量问题，铝合金材料中的含气量高会增加气孔产生的可能性。

其次是焊接参数的选择，例如激光功率、焊接速度、焊接角度等。

不合理的焊接参数会导致焊缝温度不均匀，从而增加气孔产生的概率。

针对气孔问题，可以采取以下解决方案。

首先，要选择高质量的铝合金材料，降低材料中的含气量。

其次，需要合理选择焊接参数，确保焊缝温度均匀分布。

可以通过调整激光功率、焊接速度和焊接角度等参数来控制焊缝温度。

此外，还可以采取预热和后热处理等措施，提高焊接接头的质量。

除了上述措施，还可以采用一些辅助手段来解决气孔问题。

例如，在焊接过程中可以加入保护气体，如氩气，来减少气孔的产生。

还可以采用焊接加热和振动等技术来改善焊接接头的质量，减少气孔的形成。

解决铝合金激光焊接气孔问题需要综合考虑材料质量、焊接参数、焊接前后处理等多个因素。

通过选择高质量的材料、合理选择焊接参数，以及采取辅助手段来控制气孔的形成，可以有效解决铝合金激光焊接气孔问题，提高焊接接头的质量和可靠性。