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球磨机钢球级配的优化原则
球磨机钢球级配是一个老生常谈的问题，也是钢球使用厂家密切关注的问题。
合理的球磨机钢球级配方案是保证球磨机正常运转的基本要求，也是提高产品细度、提高球磨机产量的制约因素。
据此，宁国钢球代表企业--宁国市开源耐磨公司根据多年与用户的合作经验，总结了如下几条关于球磨机钢球级配优化的原则：
1.根据入磨物料的粒度、硬度、易磨性及产品细度要求来配球，当入磨物料较小、易磨性好、产品细度要求细时，要加强对物料的研磨作用，装入的研磨体直径要小。
2.大型磨机和小型磨机、生料磨和水泥磨的研磨体级配是有区别的，由于小型磨机筒体短，因而物料在磨内停留的时间短，为延长物料在磨内的停留时间，其平均球径应较大型磨机小；由于生料磨细度较粗，加之黏土和铁粉粒度小，所以生料磨应加强破碎作用，在破碎仓应减少研磨作用。
磨内只用大球，则钢球之间的空隙率大，物料流速快，出磨物料粗，为了控制物流流速，满足细度要求，要采用大小球配合使用，减少钢球的空隙率，使物料流速减慢，延长物料在磨内的停留时间。
3.单仓磨应全部装钢球；双仓磨的头仓用钢球，后仓用钢球（或钢锻）；三仓以上的磨机一般前两仓装钢球，其余仓装钢锻。
闭路磨机由于有回料入磨，钢球冲击力由于“垫层缓冲作用”会减弱，因此钢球平均球径应大些。
由于衬板的磨损使磨机带球能力不足，冲击力减少，应适当增加大球。
与开源耐磨合作，我们将结合钢球使用的具体工作环境，提供更加科学合理的的球磨机级配方案，并生产出最优质的球磨机用耐磨钢球，使球磨机的产能稳定、产量增加，同时开源耐磨生产的钢球可以更好的保护球磨机筒体衬板，减少球磨机停转检修的次数。
钢球标准、性能参数、磨机级配、工艺磨耗（国内编纂最全资料）细说钢球（一）---钢球的分类以及生成钢球、段、棒（以下简称钢球）,无疑是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，我们现在从钢球磨损失效机理及影响因素分析，到当前典型钢球产品的分类、化学成分、生产工艺、质量控制，及其使用中容易出现的问题原因分析和大致生产成本、价格构成做一全面阐述。
一、钢球的分类钢球生产方式一般有锻造、轧制、半固态成型及铸造四大类。
由于历史沿习及选矿工业一些特殊的使用条件和综合环境、背景，在这些行业中，锻造与轧制球占有相当大的比例。
球磨机钢球根据工艺和材质可以分为：1、锻造钢球：低碳合金钢球、中碳合金钢球、高锰钢球、稀土铬钼合金钢球；2、铸造钢球：低铬铸球、中铬铸球、高铬铸球。
现在市场上哪种钢球最好呢？现在让我们来分析一下： 1.锻造钢球：表面质量好，抗冲击性好，韧性强，耐磨性好，不易破碎和失圆。
就是将金属加热温度达1050℃（正负50度），利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
此外，锻造钢球要耐磨必须选用最耐磨的材料，比如国标的60Mn、65Mn，或有些公司自主研发的高效耐磨合金钢材料，我们采用国家特大型钢厂生产的钢材，同样是一种材料，在不同的钢厂生产出来的质量也是不等的，而锻件的质量好坏80%取决于材料的好坏，比如采用高锰钢，抗冲击性好，韧性强，耐磨性好，不易破碎。
锻造钢球因为价格便宜，经济耐用等特点深受广大用户青睐，例如国际矿业巨头力拓、必和必拓、安格鲁黄金等均使用锻造钢球。
球磨机装球比例调节要注意什么事项？2009-12-05 08:55×这要根据球磨机直径大小、矿石硬度、进球磨机的矿石粒度、钢球硬度(质量)、球磨机转速等因数来确定。
当球磨机的型号确定后，球磨机的转速也就定了。
矿石的硬度是可测定的。
进球磨机的矿石粒度，通过改变格筛尺寸来确定。
怎么样来按钢球大小比例向球磨机里添加钢球？现作者把多年生实践和理论经验规总如下：通常，新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。
钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同。
例如MQG1500×3000球磨机（处理量100—150吨）最大装球量9.5—10吨。
第一次添加钢球大球（Ø120㎜和Ø100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（Ø60和Ø40㎜）占30％。
为什么在球磨机磨合过程中钢球量只添加80％，因为球磨机安装好后，磨球机大小齿需要啮合，处理量（矿石量）也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，停球磨机捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。
球磨机开机运行正常后，每个班钢球的添加按3:4:3（Ø120㎜为3、Ø100㎜为4、Ø80㎜为3）添加。
注：小钢球的添加只是第一次加球配用。
因为，滚筒球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨察，会使磨耗增大，使大球磨小（磨为中球）、中球磨为小球。
所以平时正常情况下，不需要再加小球。
加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球。
球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。
磨球钢b2标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：磨球钢B2 标准是一种优质的磨球钢材料，具有优越的磨耗性能和强度，广泛应用于矿山、建筑、水泥、电力等行业的磨球机械设备中。
本文将详细介绍磨球钢B2 标准的特性、应用领域和制造工艺，希望能带给读者更深入的了解。
磨球钢B2 标准具有以下特点：1. 优异的耐磨性：磨球钢B2 标准采用高质量的铬合金钢制成，具有优异的抗磨性能，能够在高强度磨削条件下保持稳定的磨损率，延长设备的使用寿命。
2. 高强度和硬度：磨球钢B2 标准经过精密的热处理工艺，硬度高达60-65HRC，具有较高的抗压强度和抗拉强度，适用于高载荷和高速磨碎条件下的使用。
3. 良好的耐腐蚀性：磨球钢B2 标准具有良好的耐腐蚀性，能够抵抗酸碱介质的侵蚀，保持表面光洁度和稳定性。
4. 容易加工和焊接：磨球钢B2 标准具有良好的加工性和焊接性，能够满足不同设备的加工需求，方便安装和维护。
1. 矿山行业：磨球钢B2 标准广泛应用于矿山磨矿机械、球磨机、磨棒机等设备中，能够有效提高矿石破碎和研磨效率，降低生产成本。
2. 建筑行业：磨球钢B2 标准适用于水泥厂、铸造厂等建筑材料生产领域，能够提高研磨机械设备的工作效率和耐久性，保障生产质量。
3. 电力行业：磨球钢B2 标准还可用于燃煤电厂的磨煤机械设备，提高磨煤效率和燃烧稳定性，降低环境污染。
磨球钢B2 标准的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料选择：选用高品质的合金钢作为磨球钢B2 标准的原料，保证材质优良、性能稳定。
2. 型材锻造：将原料型材进行锻造加工，通过控制温度和压力，使其达到理想的结晶状态和力学性能。
3. 热处理：对锻造后的磨球钢B2 标准进行热处理，调整其组织结构和硬度，提高其耐磨性和强度。
4. 表面处理：通过喷丸、抛光等表面处理工艺，保证磨球钢B2标准表面光洁度和平整度，减少表面缺陷。
5. 检测验收：对成品进行严格的质量检测和验收，确保磨球钢B2 标准达到标准要求，并具备出厂资格。
锻轧钢球产品质量管理办法（暂行）为了确保公司产品的管理和监管，诠释质量是企业品牌、信誉和生命，进一步落实责任，强化过程监管，使产品质量可回溯，特制定本办法，下发各家遵照执行。
第一章执行标准一、执行标准。
公司锻（轧）钢球产品质量执行标准为《中华人民共和国黑色冶金行业标准》YB/T 091-2005。
二、尺寸及允许偏差、外形锻（轧）钢球的公称直径及允许偏差、圆度应符合表1规定。
注1：圆度计算公式：（最大直径-最小直径）÷公称直径×100%。
三、技术要求1.钢球所用钢材的化学成分应符合表2或表3规定的，本公司视为可用钢材。
注1：D(Z)QG为高碳低合金钢锻（轧）钢球。
注2：D(Z)QZ为中碳低合金钢锻（轧）钢球。
2.钢球的力学性能指标应符合表4规定。
其中，公司标准是按B2和B3钢材料的标准制定的，所以，当产品中的力学性能指标只要满足表4中的最低数值，即视为合格。
注1：落球冲击疲劳试验采用直径100mm的钢球，在标准高度3.5m 试验机上试验的结果。
其它直径钢球的冲击疲劳试验次数参照公式如下：N=10000×（100÷D)式中，D--被磨球直径，mm。
N--该直径磨球的冲击疲劳试验寿命（落球次数）。
注2：冲击韧性和冲击疲劳寿命一般不做交货依据，如用户需要，由供需双方自行商定。
注3：关于钢球硬度均匀性也可以采用磨球平均体积硬度的计算方法，计算公式如下：AVH=0.009HRC 心部+0.063HRC r/4+0.203HRC r/2+0.437HRC 3r/4+0.289HRC 表面 式中，AVH--钢球硬度均匀性； HRC--硬度； r--钢球半径。
3.破碎率碎球是指破碎面积超过磨球面积三分之一以上的球。
碎球率应小于1%。
在磨矿正常生产作业条件下，球磨机运转2000h 以上，累计球磨机运转期间排出的碎球量，称重。
然后停机将留在球磨机内的碎球掏出，称重，计量在此期间的用球总量。
球磨机怎么加钢球才合适、钢球如何配置？球磨机钢球是球磨机设备研磨物料介质，通过球磨机钢球之间钢球与物料之间的碰撞摩擦产生磨剥作用。
球磨机工作过程中，研磨体钢球级配是否合理关系到设备的工作效率高低，只有保证各种球有一定比例，才能与被磨物料的粒度组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。
合理选择球磨机钢球的级配，是提高球磨机产量质量必不可少的措施，下面我们就来看怎样能得到球磨机研磨体钢球介质的合理级配？一、球磨机钢球级配的基本原则1、处理硬度大粒度粗的矿石，需要有较大的冲击力，需要装入尺寸大些的钢球，即物料越硬，钢球直径越大；2、磨机直径大，冲击力就大，选钢球直径小；3、使用双仓隔板的，球径应比同样排料断面的单层隔仓板小；4、一般四级配球，大、小球少，中间球大，即“两头少，中间多"。
二、球磨机钢球配比时要考虑因素1、设备型号，如筒体直径和长度；2、生产要求，即用户对物料研磨细度的标准；3、物料性质，指被研磨物料的初始粒度、硬度及韧度；4、规格大小，规格大小要注意，不能一味的追求大规格。
三、球磨机钢球添加技巧球磨机钢球配比要根据你的磨机有效长度，是否带辊压机，进料粒度多大，用的什么衬板及结构，预想的筛余细度和比表，用多少铬的球，转速多少等因素综合判断。
球磨机安装好后，球磨机大小齿轮需要啮合，处理量也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，检查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。
四、球磨机钢球级配注意事项1、球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨擦，会使磨耗增大，使大球磨小、中球磨为小球。
所以平时正常情况下，不需要再加小球。
2、球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，抵偿磨损。
3、钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。
采用新型耐磨钢球。
钢结构质量计划
一、目的
为了保证本项目钢结构建筑质量的控制,满足设计要求和使用功能,特制定本质量计划。
二、质量标准
1. 钢材质量按国家和行业标准。
2. 焊接质量按国家和行业标准。
3. 其他结构部件质量按国家和行业标准。
三、质量组织与责任
1. 设立质量管理部门和质量监理人员。
2. 明确施工单位质量责任人。
3. 明确检测机构质量监督责任。
四、质量检查项目
1. 钢材送样检测。
2. 焊接工艺试验。
3. 预制件检测。
4. 安装检测。
5. 消保修检测。
五、不合格处理
不合格产品须按规定退回或重新处理,直至达到质量标准。
六、文件控制
严格控制各类质量文件的产出、修改和保管。
七、培训与考核
定期开展质量培训,并对质量人员工作进行考核。
八、其他
以上工作将全面贯彻施工过程,以保证钢结构工程质量。
磨煤机钢球管理制度一、磨煤机钢球的分类磨煤机使用的钢球主要分为两种类型，一种是铸钢球，另一种是锻钢球。
铸钢球一般通过高温炼钢后浇铸而成，结构较为密实，表面光滑，适合用于磨碎较硬的物料；锻钢球则是通过高压锻造后得到的，比较坚固耐磨，适合用于磨碎铁矿石等较为坚硬的物料。
在选择钢球的时候，需要根据具体的物料性质和加工要求进行合理的选择。
二、磨煤机钢球管理的重要性1.保证生产效率磨煤机是煤矿生产中重要的设备之一，其性能和效率直接影响到生产线的正常运转和生产效率。
良好的钢球管理制度可以保证钢球的质量和数量充足，从而保证磨煤机的正常运转，提高生产效率。
2.延长设备寿命磨煤机钢球在运转过程中会与物料摩擦，并因此受到磨损，如果钢球的质量不合格或者数量不足，会导致磨煤机受损，缩短设备的使用寿命。
因此，科学合理的管理制度可以延长设备寿命，减少设备维护和更换的成本。
3.确保产品质量磨煤机钢球是直接参与物料研磨的关键部件，其质量和数量的不足会导致物料未能充分研磨，影响产品的质量。
通过严格的管理制度，可以确保钢球的质量和数量达到要求，从而保证产品质量。
三、磨煤机钢球管理制度的建立1.钢球采购磨煤机钢球的采购需要根据具体的生产需求和物料性质进行选择，确保钢球符合相关标准和要求。
在采购过程中，要加强对供应商的管理，确保钢球的质量和数量符合合同要求。
2.钢球入库管理采购的钢球需要进行验收和入库管理，建立详细的入库记录，包括钢球的规格、数量、质量等信息。
同时，要对钢球进行合理的存放，防止受潮、受损等情况发生。
3.钢球使用管理在磨煤机的运转过程中，要对钢球的使用情况进行监控和管理，及时调整钢球的数量和质量，保证磨煤机的正常运转。
同时，要定期对钢球进行检查和清洗，确保钢球的质量符合要求。
4.钢球维护管理磨煤机钢球在使用过程中会受到磨损和腐蚀，需要定期进行维护和更换。
建立定期检查和维护制度，对钢球进行清洁、磨损情况的检查和更换，确保钢球的质量和数量达到要求。
钢球磨煤机磨球质量验收标准批准：审定：审核：编制：河北兴泰发电有限责任公司二0一二年十月十一日钢球磨煤机磨球质量验收标准1 范围本标准规定了钢球磨煤机用磨球的验收程序、试验方法、产品质量标准。
本标准适用于河北兴泰发电有限责任公司钢球磨煤机磨球质量验收全过程。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
DL/T 681 《磨煤机耐磨件技术条件》GB/T 17445 《铸造磨球》GB 8649-88 《轧制钢球》YB/T091-2005 《锻（轧）钢球》GB223 《钢铁及合金化学分析方法》DL/T991 《电厂设备金属光谱分析技术标准》GB228 《金属拉力试验方法》GB229 《金属夏比冲击试验方法》GB230 《金属洛氏硬度试验方法》GB/T13298 《金属显微组织试验方法》GB/T9441 《球墨铸铁金相分析方法》GB/T13925 《铸造高锰钢金相》3 术语和定义3.1铬合金铸铁磨球以铬为主要合金元素的白口铸铁简称铬合金铸铁，以铬合金铸铁为材料的铸造磨球称为铬合金铸铁磨球。
3.2球墨铸铁磨球以球墨铸铁为材料的铸造磨球称为球墨铸铁磨球，其中通过热处理获得的基体组织主要是贝氏体的球墨铸铁磨球简称贝氏体球铁磨球；通过热处理获得的基体组织主要是马氏体的球墨铸铁磨球简称马氏体球铁磨球3.3中、高碳低合金锻（轧）钢球在碳素钢中含有少量合金元素（锰、硅、铬、铜、钼、钒、钛、稀土等）的锻（轧）钢球。
3.4空冷贝氏体钢锻（轧）钢球锰、硼系贝氏体钢锻（轧）后空冷的钢球。
3.5磨球破碎率磨球在使用过程中，单个磨球破碎面积超过1/3的磨球数与总用球量的百分比称为磨球破碎率。
3.6直径偏差在同一磨球上测得的最大直径和最小直径与公称直径之差。
3.7不圆度所测磨球最大直径、最小直径与公称直径的比率。
水泥厂煤磨钢球技术指标
1. 钢球材质：选用高品质合金钢作为原材料制成。
保证钢球的硬度、耐磨性和抗冲击性。
2. 钢球硬度：硬度是衡量钢球耐磨性的重要指标。
一般情况下，煤磨使用的钢球硬度应在60-65 HRC之间。
3. 表面硬化层深度：钢球表面硬化层的深度应符合标准要求，以保证其在使用过程中具有足够的耐磨性和抗磨损性能。
4. 钢球直径：钢球直径的选择应根据具体情况进行。
一般来说，较大直径的钢球磨损较小，但破碎能力不如较小直径的钢球。
5. 钢球配比：根据不同的磨矿条件和水泥产品要求，制定合理的钢球配比方案，以确保磨矿效果、产品质量和煤磨系统的稳定运行。
6. 钢球抗磨性能：钢球应具备优异的抗磨性能，能够承受煤磨过程中的高强度冲击和磨擦，延长使用寿命，降低更换频率和维修成本。
7. 钢球抗疲劳性能：钢球应具备良好的抗疲劳性能，能够长时间保持强度和硬度，避免因频繁起伏的磨擦而损坏。
8. 钢球尺寸分布：钢球的尺寸分布应符合水泥生产的工艺要求，以确保煤磨系统的正常运行和产品质量的稳定。
9. 钢球耐倒塌性：钢球应具备较好的耐倒塌性能，以避免倒塌时对煤磨设备和系统的损坏。
10. 钢球寿命：钢球的寿命应能够满足工艺要求，减少中途更换维修的频率，提高生产效率。
提示：以上指标仅供参考，根据具体的工艺和生产条件可能会有所调整。
每个水泥厂根据自身情况，可以制定适合自己的煤磨钢球技术指标。
球磨机钢球用B2棒材质量计划
1、执行标准
球磨机钢球用B2圆钢技术协议
2、工艺流程
转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检查（扒皮）→修磨→包装→入库。
3、铁水要求
执行标准：
表1 铁水成分要求，%
项目Si Mn P S Pb Sn As Sb Bi
供B2圆钢铁水0.20~0.80 ≤ 0.50 ≤ 0.080 ≤ 0.035 ≤0.0025 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.015 总调提前12小时通知炼铁部调炉况，炼铁保证铁水质量。
炼铁部保证铁水质量，控制铁水残余元素含量，控制五害元素含量。
4、炼钢用白灰要求
4.1、炼钢转炉用白灰，活性度要求≥280，总调提前48小时通知三山白灰，做好准备，保证白灰质量。
粒度范围：5～50mm，其中小于5mm 的部分不得超过总重量的5%，大于50mm 的部分不得超过总重量的5%。
4.2、转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。
5、成分要求
表2 B2钢化学成分，%
牌号B2 C Si Mn P S Cr Alt Cu
技术协议0.75-0.85 0.17~0.35 0.70~0.90 ≤0.030 ≤0.030 0.40-0.60 0.010-0.060 ≤0.20 内控要求0.76-0.80 0.20-0.25 0.73-0.78 ≤0.025 ≤0.015 0.43-0.48 0.015-0.025 ≤0.15 注：[O]≤35PPm，[N]≤80PPm，[H]≤2.5PPm ；Sn≤0.030%、Sb≤0.030%、As≤0.030%、Pb≤0.0025%、Bi≤0.015%。
6、转炉工艺要点
6.1、转炉终点控制及钢包成分控制
表3 转炉成分，%
成分
终点成分钢包成分
C P C Si Mn P Cr Al
目标值≥0.08 ≤0.018 0.60-0.65 0.15~0.20 0.60~0.70 ≤0.020 0.30-0.40 0.010-0.020 转炉一倒时C含量≥0.10%，吹炼至终点温度1620-1650℃，终点P含量≤0.018%时出钢，出钢过程中避免下渣。
6.2、转炉脱氧合金化步骤：出钢前预先在钢包包底加入60-65袋增碳剂（按终点C含量在0.10-0.15%），终点过氧化严重（补吹超过一次或终点C≤0.06%）时预先在包底加入80kg钢芯铝→出钢时加入500kg 白灰100kg萤石，120kg钢芯铝/60kg铝锭→出钢1/4时合金化，（按总装入量135t，122t出钢量）加入1300kgSiMn，高C铬铁800kg（增C约0.04%）→出钢2/3前完成全部加料→炉后吹氩平台喂入100m
铝线，控制好氩气流量，严禁钢水裸露。
6.3、转炉温度控制：保证进入精炼炉温度≥1560℃，且化渣良好。
7、LF控制要点
7.1、LF成分控制
表4 LF成分，%
成分 C Si Mn P S Alt Cr 目标值0.78 0.22 0.75 ≤0.025 ≤0.010 0.030-0.035 0.45 7.2 第一次通电结束后根据转炉炉后钢样成分一次性喂入Al线150-250m，原则上不允许精炼后期或RH 工序补加Al线；第一次通电结束后捞取渣样并对渣况进行判断，快速调渣，保证白渣在15分钟以上，碱度R控制在3.0~4.0，精炼后期不允许补加渣料；粉状脱氧剂采用勤加多漂方式，保持炉内还原性气氛，维持白渣的发泡性；通电结束后喂入钙线200-300m，控制Ca/Als在0.10-0.20。
8、RH控制要点
8.1、RH成分控制
表5 RH成分，%
成分 C Si Mn P S Alt Cr 目标值0.78 0.22 0.75 ≤0.025 ≤0.010 0.020-0.025 0.45
8.2、RH及时和调度室沟通，炼钢调度提前与动力调度、总调沟通，动力确保供炼钢蒸汽满足表6要求。
表6 冶炼B2钢动力供炼钢蒸汽要求
指标工作压力工作温度流量（5级泵开启）
要求0.9～1.2MPa 180～200℃19t/h
8.3、确保RH环流时间≥20min，高真空时间保证≥15min，RH处理结束后软吹氩时间≥15min。
9、连铸控制要点
9.1生产前连铸工段、设备科对电磁搅拌系统、自动液面控制系统、喷嘴进行检查，喷淋环进行打压试验；对中间包的上水口、下水口、塞棒系统安装进行检查；同时每个流必须进行对弧；必须做好中间包气体置换及保护工作，提高连铸坯内部及表面质量。
9.2、中间包烘烤时间必须≥3.5小时，烘烤温度≥1000℃。
9.3、工艺参数控制
表7 连铸工艺参数
液相线温
度目标过热
度
开浇第一炉连浇温度标准拉速比水量
结晶器水流量
（m3/h）
1467℃20-30℃1590~1600℃1560~1570℃0.65~0.72
m/min
0.32 l/kg 150
9.4、连铸6个流拉钢，拉速保持恒定，因过热度低于20℃或大于30℃时机长根据实际情况提前适当的调整拉速，调整拉速时幅度及频率不宜过大。
9.5、保护渣采用高碳型专用保护渣，保护渣要勤加少加，保持黑渣操作。
9.6、中包第一炉选2个流、中间炉次任选2炉各1个流、最后一炉2个流，共计在6个不同流取6个低倍样。
9.7、连铸精整严格控制定尺，交轧钢定尺以重量为准。
10、辅助系统控制要点
10.1、原料工段与调度室、转炉多沟通控制好装入量，稳定装入量；原料对合金要进行检查确认坚决不
允许出现混料情况。
10.2、辅助工段对钢包沿、钢包底吹氩、钢包透气等进行检查，严禁使用新包、小修包、黑包。
钢包使用前必须至少循环一次，保证透气良好。
11、轧钢坯料验收
11.1、轧钢检查坯料，如有凹坑、夹渣等缺陷的必须挑出。
有严重外观缺陷，则退回炼钢修磨。
并记录检查情况。
11.2、轧钢原料进行组批轧制，原则上以1个炉号组成1批。
12、加热工艺要点
表8 轧钢加热工艺
加热工艺
钢坯规格预热段℃加热1段℃加热2段℃均热1段℃均热2段℃☆开轧温度℃Φ300×6000≤800 600-900 950-1050 1220-1240 1210-1230 /
备注：☆优先保开轧温度；严格控制预热段到加热一段温升速率，不得超过180℃/小时。
在炉时间出钢
节奏轧制规格Φ钢坯温度℃
出钢在炉总加热时间节奏
（支/小时）（支数）（分钟）（秒）Φ40-130
凉坯34 190 ≥330 104
热坯38 190 ≥300 95
配风烟气控制
控制段预热段加热一段加热二段均热段烟气温度℃
空煤比0.65—0.8:1 0.65—0.8:1 0.6—0.8:1 0.6—0.8:1 80℃—150℃水除鳞压力12-25Mpa 除鳞效果除鳞效果达95%
13、轧制工艺要点
13.1、生产前必须清理、打磨加热炉出钢悬臂辊。
同时对在线辊道进行检查，确保辊面无积瘤。
13.2、工艺：开轧温度不做要求。
前面架次跑槽喷水冷却，以降低终轧温度。
12.3、终轧温度不得高于1000℃。
14、缓冷工艺
14.1注意魏氏组织≤1.5级、带状组织≤2.0级，须严格执行缓冷工艺；
14.2缓冷制度按表9规定执行。
表9 缓冷工艺要点
缓冷规格☆入坑（箱）温度☆缓冷时间≥Φ70450~520℃入坑缓冷≥24小时
出坑温度不得大于200℃。
调整缓冷工艺，确保魏氏组织≤1.5级；带状组织(热轧状态)≤2.0级15、精整
15.1、精整定尺长度要确认，与轧机协调沟通及时调整保证定尺，避免浪费。
15.2、在线检查成品质量，当出现裂纹、划伤等表面质量时，通知作业长和现场领导，如果大面积出现裂纹深度超过判废标准，则停止生产。
15.3、入库时，棒材要求倒棱，保证端部质量。
表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂。
端部直切斜度不得大于公称直径的5%。
15.4、每批随机抽2捆拆捆逐支检查表面质量，每捆随机抽2支进行环形打磨检查（头、中、尾各100mm）。
每批加送一支300-400mm长度试样进行酸洗，检查表面质量。
16、检验
按技术协议进行检验判定。
