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生产车间5S标题：生产车间5S引言概述：生产车间5S是一种管理方法，旨在通过整理、清扫、整顿、清洁和素养的方式提高生产效率和品质。
本文将详细介绍生产车间5S的实施步骤和重要性。
一、整理（Sort）1.1 识别和分类物品：将生产车间内的物品按照必需和非必需进行分类，只保留必要的物品，清除不必要的物品。
1.2 标识和标记：使用标签或标记对物品进行分类和标识，确保每个物品都有固定的位置。
1.3 设立标准：制定整理的标准和流程，确保每个员工都能按照规定的方式整理物品。
二、清扫（Sweep）2.1 定期清洁：制定清洁计划，确保生产车间每天都进行清洁，保持整洁和卫生。
2.2 检查设备：定期检查设备的清洁情况，确保设备表面和周围没有杂物和灰尘。
2.3 培养清洁习惯：培养员工的清洁习惯，让每个人都意识到保持生产车间清洁的重要性。
三、整顿（Set in order）3.1 设立标准化：确定每个物品的存放位置和规定的摆放方式，确保每个物品都有固定的位置。
3.2 标识化管理：使用标识和标记对物品进行管理，让员工能够快速找到需要的物品。
3.3 优化布局：优化生产车间的布局，确保物品的摆放和存放方式符合工作流程，提高工作效率。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准：制定清洁和整理的标准和流程，确保每个员工都按照规定的方式进行清洁和整理。
4.2 培训员工：对员工进行清洁和整理的培训，让他们了解标准和流程，并能够按照规定的方式执行。
4.3 持续改进：定期检查和评估清洁和整理的效果，不断改进和优化标准和流程，提高生产车间的管理水平。
五、素养（Sustain）5.1 培养习惯：培养员工的5S习惯，让他们养成每天进行整理、清扫、整顿、清洁的习惯。
5.2 持续管理：建立5S的持续管理机制，定期进行检查和评估，确保5S管理制度的长期有效性。
5.3 激励奖励：对积极参与5S管理的员工进行奖励和激励，促进员工对5S管理的积极性和主动性。
生产车间5S标题：生产车间5S引言概述：5S是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，提高工作效率、减少浪费、改善工作环境，是现代生产车间管理的重要手段。
一、整理1.1 建立整理标准：确定需要保留、需要丢弃、需要归类的物品，制定清晰的整理标准。
1.2 分类整理：将物品按照功能、使用频率等因素进行分类，减少杂乱。
1.3 保持整理：定期检查整理情况，确保工作空间整洁有序。
二、整顿2.1 制定整顿计划：根据整理的结果，确定整顿目标和计划，明确责任人。
2.2 设立整顿标准：规范工作流程、工具摆放等，提高工作效率。
2.3 持续改进：定期评估整顿效果，及时调整计划，不断改进。
三、清扫3.1 制定清扫计划：确定清扫频率、清扫区域、清扫方法等，确保工作环境清洁。
3.2 建立清扫标准：规范清扫步骤，培养员工清洁意识。
3.3 强化清扫管理：监督清扫执行情况，及时解决问题，确保清洁效果。
四、清洁4.1 确定清洁标准：制定清洁标准，明确清洁频率、清洁方法等。
4.2 培训清洁技能：培训员工正确的清洁方法和工具使用，提高清洁效率。
4.3 强化清洁意识：倡导员工保持工作环境清洁，形成良好的清洁习惯。
五、素养5.1 培养团队意识：加强团队协作，共同维护5S管理制度。
5.2 培养自律意识：要求员工自觉遵守5S规定，提高自律性。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间的5S管理是一项重要的管理工具，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，可以提高工作效率、减少浪费、改善工作环境，实现生产车间的精益管理。
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
车间5S管理引言概述车间5S管理是一种重要的生产管理方法，通过对工作场所的整理、整顿、清扫、清洁和素质的管理，可以提高工作效率，降低生产成本，改善工作环境，提升员工工作积极性和生产质量。
下面将详细介绍车间5S管理的五个部份。
一、整理（Seiri）1.1 确定必要物品：首先要对工作场所进行彻底的清理，将不必要的物品清除出去，只留下必要的物品。
这样可以减少杂乱，提高工作效率。
1.2 标识分类：对必要的物品进行分类，并进行标识，使每一个物品都有固定的位置，方便员工查找和使用。
1.3 设定标准：制定标准规定，明确每种物品的使用范围和使用方法，避免混乱和浪费。
二、整顿（Seiton）2.1 设计合理布局：对工作场所进行布局设计，使每一个工位都有明确的功能和位置，避免混乱和交叉干扰。
2.2 统一管理工具：对工具和设备进行统一管理，保持整齐有序，避免丢失和浪费。
2.3 制定清晰标准：制定工具使用和管理的标准规定，明确责任和要求，提高工具的使用效率和寿命。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁：定期对工作场所进行清洁，保持整洁干净的工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
3.2 建立清洁制度：建立清洁检查制度，明确每一个员工的清洁责任和要求，确保工作场所的清洁度。
3.3 强化清洁意识：加强员工的清洁意识培养，培养良好的卫生习惯，提高工作质量和效率。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准规定，明确每一个工作区域的清洁要求和频率，确保工作场所的整洁度。
4.2 建立清洁管理制度：建立清洁管理制度，对清洁工作进行监督和检查，确保清洁工作的有效进行。
4.3 定期评估改进：定期对清洁工作进行评估，发现问题及时改进，不断提高工作环境的整洁度和工作效率。
五、素质（Shitsuke）5.1 培养员工素质：加强员工的职业素质培养，提高员工的自觉性和责任感，使他们能够自觉遵守5S管理制度。
5.2 持续改进：建立持续改进的文化氛围，鼓励员工不断提高工作质量和效率，推动企业的持续发展。
工厂5s生产管理规章制度7篇工厂5s生产管理规章制度最新篇11.员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，进入公司需换拖鞋，鞋子按划分区域整齐摆放。
必须正确佩带厂牌,穿工作服上班。
不得携带任何个人物品，如手机.MP3.手袋.食品等。
2.上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。
3.员工在作业过程中,必须保持50-80CM以上的距离,不得挤坐在一起，作业时须按要求带好手套或指套,静电表同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向品检与组长反应,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业。
4.每道工序必须接受车间品管检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。
5.所有员工必须按照操作规程（作业指导书，检验规范等）操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。
6.员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。
7.工作时间离岗时，需经班组长同意并领取离岗证方可离开，限时十分钟内。
8.下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。
9.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.10.任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。
11.本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。
制度好定落实难，我们公司为了让制度落在实处，配合日事清管理工具将责任层层落实，增加相互之间的透明度，避免出现推诿扯皮现象。
工厂5s生产管理规章制度最新篇21目的规范工人对生产现场的收拾整理，实现均衡、文明生产、进步营业素质，进步经济效益、达到优质、高效、低耗具有主要意义。
2范围金盾压力容器生产部各生产车间。
3内容3.1质量3.1.1各车间应严酷实行《程序文件》的规定，履行本人的职责、协调工作。
3.1.2对枢纽过程按《程序文件》的规定严酷控制，对出现的异常情况，要查明理由，及时排除，使质量始终处于稳固的受控状况。
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
车间5s现场管理制度1. 引言车间5s现场管理制度是指通过组织车间内的整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个方面的工作，提高车间现场管理水平，优化生产流程，确保生产环境的安全、整洁和高效。
本文将详细介绍车间5s现场管理制度的目的、内容和操作流程等。
2. 目的车间5s现场管理制度的目的是：1.提高工作环境的整洁度和美观度，创造良好的工作氛围；2.减少浪费，提高工作效率和质量；3.提高员工素养和团队合作意识；4.提高安全意识，预防事故发生；5.优化生产流程，提升车间竞争力。
3. 内容车间5s现场管理制度包括以下五个方面的内容：3.1 整理（Sorting）整理是指对车间内所有物品进行分类、清点和处理。
具体操作如下：•对物品进行分类，分为必要物品和不必要物品，将不必要物品清理出车间；•对必要物品进行清点和整理，确保物品摆放有序，方便取用；•根据需要，为物品设置标识、标签，方便辨识。
3.2 整顿（Systematizing）整顿是指对工作流程和设备进行规范化和优化，以提高工作效率和质量。
具体操作如下：•优化工作流程，消除无效的和重复的工作步骤；•对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行；•根据工作需要，为设备设置标识和标牌，指导操作。
3.3 清扫（Sweeping）清扫是指对车间内的地面、墙壁、设备等进行清洁和保养。
具体操作如下：•定期清理车间内的垃圾和杂物，保持地面的清洁；•对墙壁和设备进行清洗，并及时修复损坏的部分；•设置清扫工具和清洁用品的存放位置，方便使用。
3.4 清洁（Standardizing）清洁是指制定清洁标准和规范，保持车间内的整洁和美观。
具体操作如下：•制定清洁标准，明确各个区域的清洁频率和责任人；•对清洁工具进行分类和标识，确保正确使用；•培养员工的清洁意识，定期进行清洁培训。
3.5 素养（Sustaining）素养是指通过培养员工的综合素质和团队合作能力，保持和巩固5s管理的效果。
具体操作如下：•培养员工的工作纪律和职业道德，提高工作积极性和责任感；•加强团队建设，促进员工之间的良好互动和合作；•建立考核制度，奖励遵守5s管理规定的员工。
工厂车间5s管理制度一、目的为加强工厂车间管理，提高效率和质量，规范员工行为，确保车间安全生产，制定本制度。
二、范围本制度适用于工厂全部车间的管理，包括但不限于生产车间、仓库、设备等。
三、制度制定程序1. 确定编写人员和审批人员。
2. 对相关法律法规及公司内部政策规定进行收集整理，确定制度的基础和依据。
3. 确定制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究等内容。
4. 在公司内部发文，进行内部审批，并进行公示。
5. 定期进行制度的评估和修订。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1. 《劳动合同法》2. 《劳动法》3. 《劳动保障监察条例》4. 《行政管理法》5. 公司人事制度6. 公司安全生产制度7. 公司质量管理制度五、各项制度内容1. 5S管理的定义和目的；2. 5S管理的范围包括何种方面，如生产工具、办公环境等；3. 5S管理的各个步骤与操作流程；4. 5S管理的责任主体及分工，包括生产车间和后勤服务部门的责任和协作；5. 5S管理的评估标准和评估步骤；6. 5S管理的管理和监督措施；7. 5S管理的奖惩制度；8. 其他相关规定。
六、执行程序1. 经理、部门主管需全程参与，对5S管理制度进行督促监督，加强执行力度；2. 财务主管对物品的把关和排队的工序进行监控，确保工作流程不受干扰；3. 安全主管需加强现场安全生产管理，规范工人操作和注意事项；4. 生产负责人需监测5S管理的执行情况，及时发现问题并完善改进。
七、责任追究1. 没有按规定生产、工作的，按生产安全管理规定给予相应的处罚；2. 对违反规定生产、工作，导致生产任务延期的责任人，按公司奖惩制度处理；3. 对违反规定生产、工作，导致生产事故的责任人，按照国家有关规定和公司奖惩制度处理。
工厂车间5s管理制度工厂车间5s管理制度一、目的为了提高车间管理水平，规范员工的工作流程，确保企业生产经营正常顺利开展，制定本制度。
二、范围适用于本厂所有生产车间。
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种重要的生产管理方法，通过对车间环境进行整理、清洁、标准化、清洁和培训，提高生产效率和质量，促进企业持续改进。
本文将详细介绍车间5S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Sort）1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品清理出来，减少杂乱和浪费。
1.2 标识物品：为每种物品设定固定的存放位置，并标识清晰，方便员工识别和取用。
1.3 设立标准：制定标准规定哪些物品应该存放在哪里，确保整理的持续性。
二、整顿（Set in order）2.1 设立工具架：为常用工具设立工具架，便于员工取用，减少寻觅时间。
2.2 制定工作流程：规定工作流程和作业步骤，确保生产过程有序进行。
2.3 维护设备：定期检查设备并进行维护，确保设备正常运转。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁车间：定期进行车间清洁，保持生产环境整洁。
3.2 清洁设备：定期对设备进行清洁，减少故障和维修次数。
3.3 培训员工：培训员工保持车间清洁，增强员工的责任感。
四、标准化（Standardize）4.1 制定标准作业程序：制定标准作业程序，规范员工的工作流程。
4.2 设立检查制度：建立检查制度，定期检查车间的5S管理情况，并及时纠正问题。
4.3 培训员工：定期对员工进行5S管理培训，提高员工的管理意识和技能。
五、培养（Sustain）5.1 持续改进：鼓励员工参预5S管理，不断改进工作环境和流程。
5.2 奖惩激励：建立奖惩机制，激励员工积极参预5S管理。
5.3 管理监督：领导层要对5S管理进行监督和管理，确保5S管理的持续性和有效性。
结论：车间5S管理是企业提高生产效率和质量的重要手段，通过整理、整顿、清扫、标准化和培养，可以改善工作环境，提高员工工作效率，促进企业持续改进。
企业应该重视5S管理，建立持续改进的文化，提高企业的竞争力。
5S现场管理制度“5S”现场管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：(1)工作场所干净而整洁。
员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户慕名而来参观学习，被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。
(2)员工能够具有很强的品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
(3)能减少库存量。
降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。
(4)人们正确地执行已经规定了的事项。
新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。
(5)“人造环境，环境育人”。
员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。
员工在外面交朋结友时也自然体现出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。
“5S”现场管理的作用：a) 提供一个舒适的工作环境；b) 提供一个安全的作业场所；c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；d) 稳定产品的质量水平；e) 提高工作效率降低消耗；f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
推行“5S”现场管理的目的：a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；b) 提高士气；c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费；e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；f) 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；g) 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
最终达到：①提高品质②降低成本③提高效率④减少事故⑤提高素质⑥顾客满意实施要领：一、什么是5S管理5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理的定义、目的、实施要领★ 1S----整理定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查★ 2S----整顿定义：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实2、需要的物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
·物品的保管要定点、定容、定量·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法----易取。
·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
·现物的表示和放置场所的表示·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量重点：● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确● 要想办法使物品能立即取出使用● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道★ 3S----清扫定义：◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的：●消除赃污，保持职场内干净、明亮●稳定品质●减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：1、建立清扫责任区（室内、外）2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源,予以杜绝或隔离4、建立清扫基准,作为规范5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。
而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
★ 4S----清洁定义：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的：● 维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：1、落实前3S工作2、制订目视管理的基准3、制订5S实施办法4、制订考评、稽核方法5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
★ 5S----素养定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准2、制订公司有关规则、规定3、制订礼仪守则4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）6、推动各种激励活动，遵守规章制度三、5S管理的效用5S管理的五大效用可归纳为：5个S，即：Sales、saving、safety、standardization、satisfaction1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
具体要求：1 办公室应没有用途、内容不明之物2 办公室应没有闲置不用的容器纸箱之物3 办公室不得乱放个人物品4 茶杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐5 作业场所应予以划分并标示场所名称6 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐7 作业员脚边无零乱东西8 塑料脚板与木脚板分开定位摆放并摆放整齐9 清洗剂等物品应定位摆放并标示清楚10 消耗品如擦布、手套、拖把等应定位摆放并摆放整齐11 原材料等应定位摆放并摆放整齐12 通道保持畅通，不得摆放任何物品13 所有工具、零件应放在指定位置14 划定位置摆放不良品15 所有不良品应及时分类摆放在指定位置16 所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离17 目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域18 所有废料、余料等应及时清理19 个人离开工作岗位，物品应摆放整齐20 地板上应无油污、垃圾、纸屑等杂物21 现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分要与不要22 工作环境随时保持整洁干净23 长期不用物品、材料、设备应加盖防尘并放在指定位置24 墙上涂料剥落或划线剥落应及时修补25 停工前应及时打扫整理26 拉车用完后应放回指定位置，不得随意乱放27 下班前工作区域应整理收拾干净28 消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品29 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理30 每个小组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次5S整理。
