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6s管理培训资料一、什么是6s管理？6S管理是一种源自日本的管理方法，也被称为6S现场管理。
6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守（坚持纪律）六个步骤，通过有序地组织工作场所，使工作环境更加整洁、高效，提高生产效率和员工工作积极性。
二、为什么需要6S管理？6S管理不仅可以提高工作效率，降低生产成本，提高产品质量，还可以增强员工的责任感和团队协作精神。
通过6S管理，公司可以达到生产管理的精益化、高效化，提高整体竞争力。
三、6S的具体实施步骤1.整理：对工作场所进行分类整理，保留必要的物品，清除多余和无用物品。
2.整顿：将必要的物品有序地摆放，统一标签、编号，方便查找和使用。
3.清扫：保持工作场所的清洁卫生，定期进行清扫和维护。
4.清洁：保持工作设备和工具的清洁，避免产生不必要的故障和事故。
5.素养：培养员工的自律、责任、细致等素养，增强团队凝聚力。
6.遵守：严格遵守6S管理的规则和制度，形成长期的工作习惯。
四、如何进行6S管理培训？1.制定培训计划：明确培训目标、内容、方式和时间表，确保培训有序进行。
2.进行理论培训：向员工介绍6S管理的相关理论知识，强调其重要性和实施效果。
3.现场实操培训：组织员工进行实际的6S现场管理操作，指导员工如何整理、整顿、清扫等。
4.反馈与总结：及时收集员工的反馈意见，总结培训效果，不断改进和提升培训质量。
五、6S管理的应用效果通过推行6S管理，企业可以获得以下效果：•提高工作效率：工作环境整洁有序，减少无谓的时间浪费。
•降低生产成本：减少物料浪费，提高资源利用率。
•改善产品质量：减少因杂乱导致的失误和次品率。
•增强员工积极性：营造良好的工作氛围，激励员工提高工作积极性。
六、结语6S管理作为一种精细化、高效化的管理方法，在现代企业管理中具有重要意义。
希望通过本文的介绍，读者能够对6S管理有更深入的了解，进而在实际工作中推行并应用这一管理方法，提升企业的管理水平和竞争力。
现场6s管理培训6S管理是指以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为基础的现场管理方式。
它是一种有效的生产管理方式，能够帮助企业提高效率、降低成本、提高质量、促进安全等。
为了帮助大家更好地了解6S管理，本文将介绍6S管理的基本概念、原则、实施步骤以及常见问题和解决方法。
一、6S的基本概念6S来自日文，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”（Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke、Safety）。
它是一种以现场清理、整顿为基础的管理方式，强调对生产现场的整理、整顿、清洁、安全等方面的管理，以达到提高品质、提高效率、降低成本、提高员工素质等目的。
6S 管理要求管理者和员工一起参与，共同维护和改进整个生产现场。
二、6S管理的原则1、强调细节。
6S管理注重生产现场的细节管理，通过改进生产现场的细节，可以达到优化生产流程、提高质量、降低成本的目的。
2、整体思维。
6S管理要求员工不仅仅关注自己的工作，还要考虑整个生产现场。
只有全员参与，才能真正实现6S管理的理念。
3、持续改进。
6S管理不是一时的活动，而是一种持续的改进过程。
只有不断地发现问题并解决问题，才能达到提高效率、降低成本、提高品质的目的。
三、6S管理的实施步骤1、整理（Seiri）整理是指对工作场所进行分类，给每件物品一个明确的标识。
这有助于员工了解哪些物品是必需的，哪些是不必要的，并通过合理摆放，优化工作流程。
2、整顿（Seiton）整顿是指在整理之后对工具和物品进行整顿，保持良好的工作环境。
这需要员工归置物品，为物品分配确定的位置，使操作更为便捷、节省时间。
3、清洁（Seiso）彻底清洁工作区域和设备，确保环境清洁、整洁。
保持生产现场卫生，对于杜绝意外事故的发生具有重要意义。
4、清扫（Seiketsu）清扫是指在清洁的基础上，制定生产现场环境清洁的规划并落实，确保每位员工都参与其中，使清洁成为习惯。
5、素养（Shitsuke）通过培训、鼓励、激励员工，建立员工对应职责、岗位、流程、管理等方面的责任心。
现场6s管理培训内容在现代企业管理中，6s管理被广泛应用于生产现场，旨在提高生产效率、减少浪费，提升员工的工作环境和工作质量。
本文将就现场6s管理的具体内容进行介绍，帮助读者更好地理解和应用6s管理。
一、现场6s管理的概念及意义1.1 概念：现场6s管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和纪律化的步骤，使现场达到整洁、有序、安全和高效的管理方法。
1.2 意义：现场6s管理可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和事故的发生，培养员工的责任心和团队合作精神，从而提升企业的竞争力和员工的满意度。
二、现场6s管理的具体步骤2.1 整理（Sort）：通过分类、分区和标识的方式，去除现场不必要的物品，保留必要的物品，减少物品的数量，使现场整洁有序。
2.2 整顿（Set in order）：根据工作流程和作业指导书，确定物品的摆放位置，标示存放位置，保持物品摆放的一致性，方便操作和管理。
2.3 清扫（Shine）：定期清洁现场，清除灰尘、污垢和杂物，保持设备和工作区域的清洁，提高工作效率和工作环境。
2.4 清洁（Standardize）：制定标准化工作程序和清洁标准，对清洁工作进行规范化管理，确保清洁工作的质量和效果。
2.5 标准化（Standardize）：制定标准化工作程序和作业指导书，明确工作的要求和标准，提高工作的一致性和可追溯性。
2.6 纪律化（Sustain）：通过制度化和持续改进的方式，保持6s管理的效果和持久性，培养员工的良好习惯和纪律，营造良好的工作氛围。
三、现场6s管理的注意事项3.1 管理层支持：现场6s管理需要得到企业管理层的支持和重视，只有管理层的关注和推动，才能使6s管理成为企业的文化和习惯。
3.2 培训和教育：为员工提供必要的培训和教育，让员工了解6s管理的目的和方法，培养员工的意识和能力，提高员工的参与度和积极性。
3.3 持续改进：现场6s管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验，找出问题和改善措施，推动6s管理的不断发展和提高。
6S现场管理培训课程描述“人造环境、环境造人”，一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。
对于渴望通过一次培训充分调动员工积极性、并对其思想产生震撼的企业，进行5S培训是一种最佳的选择。
目视管理很重要，它是企业的“名片”。
但是笔者走访过很多企业，尤其是国内的民营企业，远处看来是现代化的工厂，但是走进厂房内部一看，仍然停留在手工作坊的管理水平，粗放式管理，没有区域划分，物品摆放凌乱、随意，空间拥挤、脏污不堪，跑、冒、滴、漏随处可见，物品寻找困难，员工士气低落、工作效率低下，浪费随处可见，现场管理水平与企业形象差别巨大，很不尽人意。
培训课程目的帮助企业全体人员熟悉5S管理要求，了解6S管理的定义、意义和操作方法。
1.目视管理的产生、目视管理与现场活动2.目视管理概论及目视管理的巨大作用3.目视管理表现的七种类型（实物、灯号、颜色图画、标记、看板、示范）及在工厂的实际应用 .4.目视管理工作目标的设定、目视管理用具的准备与制作 .5.目视管理与现场车间及办公室的应用6.目视管理推行步骤、目视管理检查表的制作7.目视管理实用标准及重点标准的建立8.目视管理推行方法和推行技巧9.目视管理如何与现场6S 、ISO9001 ：2008 系统结合推行10.目视管理推行过程中最受困扰的问题分析课程一开始就给您带入生产现场意境之中，课程全程贯穿生产现场实际的全景案例，分步骤的讲授与辅导演练，将使您在两天的培训中获得等同于亲身经历的感受效果，让您带着期望而来，带着完整实战技巧而归，相信您必有意想不到的收获。
培训课程大纲第一天：6S现场管理培训大纲1 、我们应该如何理解6S ？6S与你我工作的关系？2 、我们为什么推行6S? 我们想通过6S 达到什么目标？日资企业推行为什么成功？丰田公司如何推行6S? 推行过程中常见的误区我们是否有效避免了？推行6S仅仅是为了解决现场的不良、安全、效率等问题吗？我们是否为了一片叶子而失去了一片森林？3 、如何有效推行？6S各推行步骤的核心要领是什么？整理（标准建立、整理原则）整顿（三易、三定、三安、标识）清扫（清扫对象：黑、屑、漏）清洁贵在坚持（分区域负责、明确的核查标准、核查方法）素养（由外而内的改变的催化剂是什么？）推行过程中的手法：目视管理、定点摄影、红单作战应用。
6S现场管理
6S的发展
5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。
从而到达提高整体工作质量的目的。
5S是日式企业独特的一种管理方法。
1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。
1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。
我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。
有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。
一、6S的基本内容
♦整理（SEIRI）
区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。
现场不放置非必需品。
杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现；
♦整顿（SEITON）
把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。
♦清扫（SEISO）
搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及杂务。
将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
♦清洁（SEIKTSU）
维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。
例如：值日表；5S 检查小组等
♦素养（SHTISUKE）
遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。
对规定了的事情，大家都要遵守执行；例如：地面的红色格位用来摆放不良品
♦安全（SAFETY）
消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。
二、6S口诀
整理：要与不要，一留一弃；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境；
安全：安全操作，生命第一；
清洁：形成制度，贯彻到底；
四、6S说明书
6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。
长期服用用提高免疫力，预防疾病的发生。
本品无任何副作用。
[成分] 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
[适用范围]
生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；
公共事务、供水、供电、道路交通管理等；
社会道德、人员思想意识的管理。
[作用] 消除各种问题、隐患，强健体魄、提高免疫力。
主要有以下6种作用：
1.6S让客户留下深刻的印象；
2.用6S可以节约成本；
3.用6S可以缩短交货期；
4.用6S可以使工作场所的安全系数增大；
5.6S可以推进标准化的建立；
6.通过6S可以提高全员的士气。
[用法] 内外兼服。
[用量] 遵医嘱。
注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。
五、推行6S的目的
对于企业来说：
6S是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。
对于管理人员来说：
6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。
对于员工来说：
6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。
六、6S之间的关系
七、企业只有全面推行6S ，才能提升管理水平！
6S 推进重点有6项
1.整理的推进重点
2.整顿的推进重点
3.清扫的推进重点
4.清洁的推进重点
5.安全的推进重点
6.素养的推进重点 7-1 6S 推进重点-1 整理的推进重点
特别说明：
如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成浪费，并形成恶性循环。
整理的推进重点：
缺乏整理而产生的浪费 A.空间的浪费
B 零件或产品因过期不能使用造成资金浪费
C 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费
D 管理非必需物品的场地和人力浪费
E 库存管理及盘点时间的浪费
整理的推进重点
推进步骤：
第一步：现场检查
第二步：区分必需品海外非必需品
第三步：清理非必需品
第四步：非必需品的处理
第五步：每天循环整理
整理的推进重点
推进实战技巧：
1、废弃无使用价值的物品（旧手套、破布、资料、报表、工装夹具等）
2、不使用的物品不要（多余的办公桌椅、生产设备、物料产品等）
3、多余的装配零件也不要
4、积压的制品、产品不要
5、造成生产不便的物品不要
6、占据现场重要位置的闲置设备不要
7、不良品与良品分开摆放
8、减少滞留，谋求物流顺畅
7-2、6S推进重点－2整顿的推进重点
整顿的推进重点
特别说明：
整顿其实也是研究提高效率的科学。
它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。
任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。
我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
整顿的推进重点：
缺乏整顿而产生的浪费
1.寻找时间的浪费
2.停止和等待的浪费
3.认为没有而多余购买的浪费
4.计划变更而产生的浪费
5.交货期延迟而产生的浪费
物料寻找百态图
整顿的推进重点：
整顿的推行要领：
1.彻底地进行整理；
2.确定放置场所；
3.规定放置方法（定点、定类、定量）；
4.进行标识。
整顿的推进重点：
推进整顿的步骤
第一步：分析现状；
第二步：物品分类；
第三步：决定存储方法（三要素：场所、方法、标识）。
整顿的推进重点：
实战技巧
1、作业台的整理整顿；
2、生产线的整理整顿；
3、工具、夹具类整顿；
4、刀具、模具类的整顿；
5、油脂试剂类的管理；
6、整顿的水平：
整顿的水平：
7-3、6S推进重点－3清扫的推进重点
清扫的推进重点
特别说明：
经过整理、整顿，必需物品出于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用，所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。
清扫的推进重点：
清扫的作用
清扫就是点检；
无尘化
灰尘的影响
灰尘－－附着氧化－－锈蚀－－松动－－脱落－－部件变形－－断裂－－故障
清扫的推进重点：
推行要领：
▪以身作则；
▪人人参与；
▪自己动手；
▪清扫就是点检；
▪防止污染源。
清扫的步骤
一、准备工作；
二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘；
三、清扫点检机器设备；
四、整修在清扫中发现有问题的地方；
五、查明污染发生源，从根本上解决问题；
六、实施区域责任制；
七、制定相关清扫基础（项目/方法/清扫要点/点检基准/周期等）。
清扫的实战技巧
1.接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如传送带、容器等）有无不需要的物品，有无不良品，有无螺丝松动脱落……
2.设备驱动机械、部品（如链条、轴承等）有无过热、缠绕、松动，有无润滑油泄漏……
3.仪表类指示值是否失常，有无管理界限，点检是否容易……
4.配管、配线及配管附件有无说明/流动方向/开关状态，有无不需要的器具，有无裂纹、磨损……
5.设备框架、外盖、通道、立脚点是否影响点检；
清扫的实战技巧
1.其它附属机械（如容器、叉车、台车等）状态是否满足管理要求；
2.保养用机器、工具是否利于放置、取用，是否清洁……
3.清扫工具是否整齐放置，是否进行数量管理……
4.防止碎屑飞散；
5.具体的清理工作，如：清除常年堆积的垃圾，清除因油脂等飞散、泄漏造成的污染，清除金属面生锈，清除不必要的张贴物，明确不明了的标识……
7-4、6S推进重点－4 清洁的推进重点
清洁的推进重点
特别说明：
要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。
推进清洁的步骤
第一步：对推进人员进行教育；
第二步：整理－区分工作区的必需品和非必需品；
第三步：向作业者进行确认说明；
第四步：撤走各岗位的非必需品；
第五步：整顿－规定必需品的摆放场所；
第六步：规定摆放方法；
第七步：进行标识；
第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；
第九步：清扫并喜爱底板上划出区域线，明确各责任区和责任人。
清洁的实战技巧
清洁是通过检查整理、整顿、清扫（即3S）实施的彻底程度来判断其水平和程度的，一般制定各种生产要素会资源的检查判定表来进行具体检查
例：检查表（货架）
7-5、6S推进重点－5安全的推进重点
安全的推进重点
特别说明：
安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。
重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福非人性化管理要求。
7-6、素养的推进重点
特别说明：
6S最终为了提高员工的素质，员工素质的高低，只能通过行为来判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的。
公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此过程有助于养成制定和遵守规章制度的习惯。
四、6S推进手法
♦运用推行技巧
♦看板管理
♦目视管理
♦开展合理化建议活动
♦制度化－－标准化
♦持续改善。
