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(一)实训目的1．了解数控车床和铣床的数控系统、机床结构组成及数控车削和铣削加工的基本概念和特点。
2．掌握数控车床编程调试、模拟仿真与加工等操作基本方法。
能够根据图纸要求，独立地完成较简单零件的编程设计和加工。
3．培养我们的工艺分析的能力，能根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。
能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制。
4．培养我们的编制数控加工程序的能力，能根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，并能够应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序。
5．培养我们的工件加工与精度检验能力，掌握一种典型数控机床的基本操作方法，能够独立地进行机床的基本操作，按零件图纸的技术要求，在规定时间内，完成中等复杂零件的数控加工和精度检验。
6．培养我们的综合能力，能针对生产实际，综合应用本专业的相关知识与技能，参与生产实践，并能在师傅的指导下，进行实际产中的加工操作。
(二)实训内容2.1数控车床仿真加工2.1.1数控车床加工过程（一）机床的选择点击主菜单“选项”下的子菜单“选择机床和系统”，弹出设置窗口，在该窗口中进行机床和系统的选择。
1.点击主菜单“选项”下的“选择机床和系统”。
2.在弹出窗口中，“机床类型”一栏为下拉菜单，从下拉菜单中选中“卧式车床”项。
3.卧式车床列表会显示在窗口左下方的“数控系统”列表里，点击选中“FANUC0iMate-TB”，右边机床参数栏里显示的是选中机床的有关参数。
4.按“确定”键，设置窗口关闭，主界面左侧的显示区显示卧式车床，右侧的数控系统面板自动切换成FANUC0iMate-TB车床。
（二）刀具的选择及安装当进入数控车床系统后，点击主界面菜单栏“工艺流程”下的“车刀刀库”项，就可以打开车床的刀具库。
数控机床生产工艺流程数控机床生产工艺流程是指将设计好的数控机床产品从原材料加工到最终成品的一系列工序。
下面是一个常见的数控机床生产工艺流程的简要介绍。
1. 设计：根据市场需求和产品功能要求，确定数控机床的设计方案，并进行相关计算和模拟分析。
2. 零部件加工：根据设计图纸，进行数控机床的各个零部件的加工。
采用数控车床、铣床、磨床等先进设备进行精确的零部件加工，并进行质量检验。
3. 零部件组装：将加工好的各个零部件组装成机床主体结构。
通过合理的顺序和方法进行零部件的安装和连接，同时进行各个部件之间的调试和调整。
4. 电气控制系统安装：安装数控机床的电气控制系统，包括主机控制板、电动机、传感器、按钮开关等。
同时进行电气系统的连线和调试。
5. 试运行和调试：将已组装好的数控机床进行试运行和调试。
通过设定不同的工艺参数，测试整机各项功能的正常性和精度水平，并进行调整和校正。
6. 整体性能测试：对数控机床进行整体性能测试。
测试机床的负载能力、速度、加工精度等技术指标，并进行必要的调整和改进。
7. 维护保养：完成数控机床的生产工艺流程后，进行维护保养工作。
包括对机床的清洁、润滑剂的添加、零部件的更换等，以保证机床的正常运行和延长使用寿命。
8. 成品查验：对最终生产的数控机床进行全面的检验。
检查机床的外观质量、性能指标是否符合标准要求，并进行相应的试运转和实际加工测试。
9. 包装和发货：对通过检验的数控机床进行标准化的包装，包括木箱包装和外包装。
同时进行相应的货运手续办理，将机床发往客户指定的地点。
10. 售后服务：对客户使用的数控机床进行售后服务。
提供技术指导、设备维修和升级等服务，以保证客户的满意度和机床的正常运行。
以上是一个常见的数控机床生产工艺流程的简要介绍，不同类型和规模的数控机床生产厂家可能会有所差异。
通过科学的生产工艺流程，可以提高机床产品的质量和性能，并满足市场的需求。
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计随着科技的飞速发展，数控加工技术已经成为现代制造业中不可或缺的一部分。
其中，复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计更是制造业的核心技术之一。
本文将探讨复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计。
一、加工工艺1、前期准备在开始加工之前，需要准备好相关的图纸、材料和机床。
根据零件的特点和要求，选择合适的材料和机床，并确保机床的精度和性能满足加工需求。
2、装夹定位装夹定位是数控加工过程中的重要环节。
为了保证加工精度和稳定性，需要选择合适的装夹方式和定位基准。
同时，需要考虑到装夹操作的简便性和效率。
3、切削路径规划切削路径规划是数控加工过程中的关键环节之一。
它决定了刀具的运动轨迹和切削速度。
合理的切削路径可以有效地提高加工效率、减小刀具磨损和避免过切。
4、切削参数选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
需要根据材料的性质、刀具的类型和切削条件等因素，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
二、程序设计1、选择编程语言数控程序通常由G代码和M代码组成。
G代码控制机床的移动，M代码控制机床的功能。
根据需要，选择合适的编程语言，如CAM软件或者手工编程。
2、坐标系设定在编程过程中，需要设定工件坐标系和机床坐标系。
通过坐标系的设定，可以确定工件的位置和机床的运动轨迹。
3、切削参数设定在编程过程中，需要根据切削路径和材料性质等因素，设定合理的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
4、程序调试与优化完成程序编写后，需要进行程序调试和优化。
通过模拟加工过程，检查程序是否存在错误或者冲突。
如果存在错误或者冲突，需要进行修正和优化。
同时，也可以通过优化程序来提高加工效率或者减小刀具磨损。
三、总结复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计是现代制造业的核心技术之一。
为了确保零件的加工质量和效率，需要深入了解数控加工技术和编程原理。
需要不断探索和创新，提高加工工艺和程序设计水平，以满足不断变化的市场需求。
数控车工艺流程数控车工艺是一种高效、精密的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数控车工艺流程是指在数控车床上进行加工的整个过程，包括工件的加工准备、程序编制、数控车床的设置和操作等环节。
下面将详细介绍数控车工艺流程的各个环节。
一、工件的加工准备。
在进行数控车工艺加工之前，首先需要对工件进行加工准备。
这包括工件的定位、夹紧和刀具的选择。
工件的定位和夹紧是为了保证工件在加工过程中的稳定性和精度，而刀具的选择则取决于工件的材料和加工要求。
在进行工件的加工准备时，需要根据实际情况进行调整和优化，以保证加工的顺利进行。
二、程序编制。
程序编制是数控车工艺流程中非常关键的一环。
在进行程序编制时，需要根据工件的形状、尺寸和加工要求，编写相应的加工程序。
这包括刀具的路径规划、进给速度、切削深度等参数的设定。
程序编制的质量直接影响到加工的精度和效率，因此需要进行严格的检查和测试。
三、数控车床的设置。
数控车床的设置是指根据加工程序，对数控车床进行相应的设置和调整。
这包括刀具的安装、工件的装夹、数控系统的参数设定等。
在进行数控车床的设置时，需要根据实际加工情况进行调整，以保证加工的精度和稳定性。
四、数控车床的操作。
数控车床的操作是数控车工艺流程中最直接的环节。
在进行数控车床的操作时，需要严格按照加工程序和数控系统的指令进行操作，保证加工的精度和安全。
同时，操作人员需要不断地监控加工过程，及时发现和解决问题，以保证加工的顺利进行。
五、加工质量检验。
加工质量检验是数控车工艺流程中非常重要的一环。
在进行加工质量检验时，需要对加工后的工件进行尺寸、形状、表面粗糙度等方面的检测，以保证加工的质量符合要求。
同时，还需要对加工过程中的各项参数进行记录和分析，为进一步优化加工工艺提供参考。
总之，数控车工艺流程是一个复杂而又精密的加工过程，需要各个环节的紧密配合和严格执行。
只有在每个环节都做到位，才能保证数控车工艺加工的高效、精密和稳定。
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
数控车床加工流程解析
数控车床是一种高精度、高效率、高自动化的机床，广泛应用于汽车、航空航天、船舶等制造业。
本文将介绍数控车床的一般加工流程，为读者提供指导和帮助。
一、准备工作
在进行数控车床加工前，需要做好以下准备工作：
1. 熟悉零件图纸和工艺文件，了解加工要求和工艺流程；
2. 制定工艺方案和加工工序，确定加工参数和切削工具；
3. 检查数控车床的各项设备和工具，确保正常运转；
4. 安装夹具、定位装置和刀具，尤其要保证安全。
二、刀具预设
在进行数控车床加工前，需要对刀具进行预设，以保证正确的加工参数和切削工具。
1. 预设X、Y、Z轴坐标和加工深度、宽度；
2. 预设进给量、转速和冷却液的使用；
3. 切换刀具时，需要重新预设刀具高度、刀尖半径等参数。
三、加工过程
1. 数控车床加工过程中，可以选择自动加工或者手动加工，手动加工需要操作员进行操作；
2. 数控车床进行自动加工时，加工程序已经预先编排好了，机床和控制系统会自动执行；
3. 加工过程中需要不断观察加工状态，特别是刀具的磨损情况，及时调整参数；
4. 完成加工后，及时清洁机床和工作场地。
四、质量检验
当加工完成后，需要进行质量检验，以保证加工零件的质量和精度。
1. 检查加工表面质量和尺寸误差；
2. 检查孔的直径和深度误差；
3. 检查零件的形状和位置公差。
本文简要介绍了数控车床的一般加工流程，包括准备工作、刀具预设、加工过程和质量检验等。
希望读者能够对数控车床的加工流程有更深入的了解和掌握。
数控车床加工工艺流程数控车床是现代机械加工中的重要设备，它采用数控技术，通过预先编程实现工件的自动加工。
下面是一篇关于数控车床加工工艺流程的介绍，共计700字。
数控车床加工工艺流程一般包括准备工作、编程、夹紧工件、上机加工、修整以及质量检查等环节。
首先，进行准备工作。
这一步骤主要包括对数控车床进行检查和调试，确保其正常工作。
同时，还需对待加工的工件进行检查，确认其尺寸和材质是否符合要求，并清洁工件，确保表面光洁度。
接下来是编程环节。
在数控车床上进行加工时，需要事先将加工工艺编写成程序，并将其输入到数控系统中。
程序一般由工艺师根据工件的形状和尺寸，结合数控车床的加工能力，利用相关编程软件编写而成。
编程的目的是告诉数控系统车床应该如何行动，包括刀具切削轨迹、切削刀具的刀具半径和角度，以及切削速度等参数。
编程完成后，需要夹紧工件。
夹紧工件是为了使工件在加工过程中不产生移动，保证加工精度和稳定性。
夹具的选择要考虑工件的特性和加工要求，并确保夹紧力度适中，以避免对工件造成损坏。
上机加工是数控车床加工的核心环节。
在上机加工前，需要进行机床的零点、刀具的校对。
然后，将编好的程序加载到数控系统中，调整刀具的刀位和速度等参数。
在加工过程中，数控车床根据预先编好的程序，通过电脑控制各个轴的运动，使刀具切削工件，并根据加工需求调整刀具的进刀量和切削速度，完成对工件的加工。
加工完成后，需要对加工表面进行修整。
修整是为了获得更好的表面光洁度和尺寸精度。
修整一般采用刮削、抛光等方法，使工件的表面更加平整光滑。
最后，进行质量检查。
质量检查是为了保证加工工件的质量符合要求。
质量检查主要包括尺寸精度、表面光洁度、形状等方面的检测。
常用的检测工具有千分尺、外径量规等。
检查合格后，即可进行下一道工序或出厂。
总之，数控车床加工工艺流程包括准备工作、编程、夹紧工件、上机加工、修整以及质量检查等环节。
这些环节相互配合，使加工过程更加自动化、高效化和精确化，显著提高了工件的加工质量和生产效率。
数控车床编程加工工艺处理流程
来源：数控产品网添加：2008-05-28 阅读:1265次
[ 内容简介]
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。
1 确定工件的加工部位和具体内容
确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。
工件在本工序加工之前的情况。
例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。
前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。
本工序要加工的部位和具体内容。
为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。
2 确定工件的装夹方式与设计夹具
根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。
数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。
由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格的平衡，具有高转速(极限转速可达4000~6000r/min)、高夹紧力(最大推拉力为2000~8000N)、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。
还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。
通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。
为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。
3 确定加工方案
确定加工方案的原则
加工方案又称工艺方案，数控机床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。
在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。
只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。
制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。
先粗后精
为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。
当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。
其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。
在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。
这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
先近后远
这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。
在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。
对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。
先内后外
对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。
这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。
走刀路线最短
确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。
在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。
优化工艺方案除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。
上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。
如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。
这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累与学习。
加工路线与加工余量的关系
在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。
安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。
对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线
分层切削时刀具的终止位置
车螺纹时的主轴转速
数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。
但数控车床加工螺纹时，会受到以下几方面的影响：
螺纹加工程序段中指令的螺距(导程)值，相当于以进给量(mm/r)表示的进给速度F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度(mm/min)则必定大大超过正常值；
刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求；
车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器(编码器)。
当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号)将可能因“过冲”(特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹产生乱扣。
因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
当螺纹加工程序段中的导入长度d1和切出长度d2(如图所示)考虑比较充裕，即螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；
当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主轴转速；通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式多为：
n螺≤n允/L(r/min)式中：n允——编码器允许的最高工作转速(r/min)；
L——工件螺纹的螺距(或导程，mm)。
4 确定切削用量与进给量
在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。
选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。
影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。
决定切削速度的因素很多，概括起来有：
刀具材料。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。
高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。
工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
刀具寿命。
刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。
反之，可采用较高的切削速度。
切削深度与进刀量。
切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
刀具的形状。
刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
冷却液使用。
机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。
可以用计算法或查表法来选取。
进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。
最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。
当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。
不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。
