桥式起重机主梁焊接工艺
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桥式起重机主梁焊接工艺
1主梁的生产工艺流程
2主梁零件的制作
(1)备料工艺
焊接生产备料过程有很多生产工序，焊接生产备料指从原材料入
厂至零件加工制作的工艺(工序)过程。其中以焊接生产材料入厂检 验、材料预处 理、放样与展开、热切割技术、弯曲与成形、剪切与冲 压等工艺最为重要，是焊接 生产备料工艺的核心内容。
(2) 备料工艺卡
表1主梁备料工艺卡
部件名称：主梁
编号 名称 工艺尺寸(厚度X宽度X长度) 数
量 材料 传递路线 工序
工艺员:（3）大型零件的拼接（盖板，腹板）
2焊接规范
主梁的上下盖板和腹板拼接的对接焊缝均采用（ 轮或碳弧气刨清根。
（2）焊接工艺参数： （自己根据板厚确定层数）
表2焊接工艺参数
焊接层数 焊接方法 焊接设备
型号（自
己选） 焊丝型号 电流（A） 电压（V） 焊接速度
mmK s 气体流量
L / min
打底层
其余层
）坡口，自己定坡口，用砂 要求：1画岀拼接示意图，例如 推荐参数参考表2 (根据自己确定的方法从表2选)
表2焊接材料及焊接规范参数
焊接方法 焊接材料 焊接规范
备注 电流/A 电压/V 焊接速度/cm/min
自动埋弧焊 焊丝：HOSMnA
焊剂:HJ431 正面：500〜550
反面:550" 600 30 〜34 30 〜42 」••、下翼缘板
拼接
自动埋弧焊 焊丝：HOSMnA
焊剂：HJ431 止面：520〜560
反面：580〜620 32 〜36 30 〜42 主、副腹板
拼接
气体保护焊 焊丝：ER50-6
气体：80%A 叶 20%C0 封底:150〜160
填充:260〜300 20 〜23
26 〜30 — T型钢拼接
自动埋弧焊 焊丝：HOSMnA
焊剂：HJ431 封底:480〜500
填充:580〜600 32 〜36 30 〜42 主梁外侧腹板
与翼缘板焊缝
气体保护焊 焊丝:ER50-6
气体：80%A 叶 20%C0 封底:200〜250
填充：260〜300 24 〜26
28 〜34 — 其余角焊缝
3主梁的装焊工艺
(1) 主梁的结构分析
主梁上包括了上拱的起始点、跨距、跨距中心、轮架支承等桥架的基准点线。而桥架的技术参 数，如桥架的水平度、对角线、主梁的上拱度、旁弯、大车轨距、小车轨距、轨道的偏心度、直 线度以及同一断面差等都是以主梁头部的轮架中心
为基准的。桥架总装是以主梁头部为基准面划出基准点线 ，找正配装端梁来完成
的。单根主梁制造时，从预制上拱到最后的交验，也全部是以主梁头部为基准的。
因此，主梁结构的焊接是起重机制造过程的一个重要环节。
如图1所示，主梁由上、下盖板1和2、腹板3、长短筋板4和5组成,长短筋 板的作用是 为了提高腹板的稳定性，并作为起重机小车行走轨道的支承。长筋板
的下端与下盖板之间留有一定的间隙 曲。(5 mm),以便主梁工作时能自由地向下弯 图1主梁结构
1・下盖板2.上盖板3.腹板4.短筋板5.长筋板
注意：参考图1时，各自画各自的跨度
(2) 主梁制造的主要技术条件
⑴保证桥架跨中上拱度 F二(0.9/1 000-1・4/1 000) S且最大上拱度应控制在
跨中S/10的范围内，要求单个主梁装配焊接后尚未与端梁、走台、栏杆等部件组 装前应具有的 上拱度(称为单梁上拱度)F1>F (F为桥架上拱度、F1为单梁上拱度、S为主梁跨度)。因为单梁 在与端梁组成桥架以后，再组装走台、轨道等，焊接变形会使桥架上拱度下降，故使单梁上拱 度F1比桥架上拱度F稍大一些。具体数据根据起重机的起重量和跨度确定。当起重量为20/5 t,跨度为28.5 m时，F=25・65-39. 9 mm,根据经验，选F1二42土 2 mm。(自己算自己的上拱值)
(2) 保证桥架装备后主梁的直线度 主梁在水平方向产生的旁弯(Gnw 50 t时，只能向走台
侧凸曲)f 在离上翼缘板约100 mm的大筋板处测)。 (3) 主梁腹板的局部平面度 以1 m平尺检测，在离受压区上翼缘板H/3的区 域内 W 0. 75 S (4. 5 mm),其余区域(受拉区)w 1. 255 (7. 5mm)。 (4) 箱形梁上翼缘板的水平偏斜值 c< B/200-3 mmo (在长筋板或节点处测 量)。 (5) 箱形梁腹板的垂直偏斜值 h< H/200二7. 75 mm。 (6) ±拱度应圆滑 同一台 起重机的2个主梁，各相同位置断面拱度差小于 3 mm,整 个梁的上拱度应是圆滑的，基本符合抛物线特性。 (3) 主梁的装配工序 1)组焊顺序 (1)分别拼接上下盖板和腹板。盖板和腹板各拼接焊缝应错开200 mm以上，且长度方向应留 焊接收缩余量。为获取前述的上挠度，腹板在划线时上挠度应预先作出。制作的上挠度应具有 圆滑的抛物线形状。 ⑵ 组焊上盖板和隔板。上盖板划中线，隔板线，腹板双线和外形线。隔板宽度 尺寸要一致，要 求用等离子弧切割或刨边加工。上盖板平放于平台上，然后组焊 隔板。焊接顺序从内侧向外侧(走台侧)施焊。以便造成所需要的旁弯。这种装焊 方式，使可能造成下挠的大小筋板与上盖板的焊缝先行施焊, 从而焊接变形只有 盖板的自由收缩，而不会产生挠曲。 (3)组焊腹板。腹板划中线，隔板双线和外形线。采用压紧夹具•保证腹板与上 盖板和隔板都 与腹板贴合严密后定位焊•下盖板两端弯角处用大号割炬烤热后弯曲到位并点固。由于腹板预制 了较大的上挠量，下盖板的压紧力会使主梁的上挠度减小，从而在水平轴线以上造成残余压应 力，这使先前箱形梁焊接时在水平轴线以上造成 的残余拉应力减小，有利于防止腹板的波浪变 形。 (5) 焊腹板与上盖板外侧2条纵向角焊缝。2名焊工同时同向从一端向另一端施焊，注意2人 焊接速度要一致，对称焊接，避免焊后产生旁弯。 (6) 翻转180o ,将下盖板中间用槽钢垫起，支点位置在中间2块大隔板处。焊腹 板与下盖板 外侧2条纵向角焊缝。2名焊工同时同向从一端向另一端施焊。此时，应该对主梁进行工序检 查，并根据检查结果制定相应解决方案。 注意：最好画出装配示意图(自己查资料找) 2)工艺参数 上下盖板和腹板连接采用角焊缝或者V形坡口(自己根据板厚确定是 角焊缝还是开单V型坡口)，平焊，隔板和腹板连接的角焊缝不开坡 口，横焊和立焊。 要求：选择焊接方法，编写焊接参数表 (1)焊接顺序 原则上是先焊下盖板角焊缝后焊上盖板角焊缝，先焊无走台侧角焊缝，后焊有 走台侧角焊缝，即1-2-3-4;但当上拱度过大时焊接顺序为341-2;当旁弯过大时，应 为2-1-4-3;当上拱度、旁弯都过大时，应为4-3-2-10 贴合严密后定位焊，然后将上盖板两端用槽钢垫起, 支点位置在两端第1块大隔板处。箱形梁 的焊接，先焊腹板与隔板，再焊腹板与上盖板两内侧 角焊缝，2名焊工同时同向从中间向两头施 焊。要减小腹板与隔板焊缝的角变 形•只能严格控制焊脚尺寸和用小的焊接热输入, 止腹板的波浪变形。 以及采用交错焊等，这有利于防 (4)组焊下盖板。下盖板划中线，腹板线和外形线。 采用压紧夹具•保证下盖板 1 1 2 悍按M序 图2梁焊接放置示意图 4桥式起重机主梁变形的矫正（自己找资料写）
