热轧带钢宽度控制模型的改进

减少热轧宽带钢宽度偏差的措施热轧中宽带钢宽度偏差较大主要表现为产品头尾部分正偏差超标、产品局部宽度负偏差等。

主要原因是：1、粗轧立辊辊型粗轧立辊采用柱面辊型，在粗轧轧制第3、第5道次时，板坯头尾部经常在立辊间发生扭曲，随后由于发生扭曲的头尾部几乎没有被轧边，在后序的两道平辊轧制中，这部分板坯的宽度迅速增加，使超宽的头尾部进一步延长。

2、精轧立辊辊型精轧立辊采用柱面辊型，中间坯经过精轧机组轧制后成品带钢在宽度上几乎就是复制了粗轧轧制后的宽度而没有任何改善，头尾部严重超宽。

3、其他因素当轧制产品的规格变化较大时，轧机咬钢时的速降变化也比较大，因此有时会在精轧机组中出现套量过高的现象，为了避免发生事故，操作人员对速度进行过量干预，从而造成局部宽度拉窄。

另外，粗轧立辊侧压能力不足，不能将板坯在平辊轧制时产生的宽展有效地压缩，也是造成成品带钢通条宽度偏差较大的原因之一。

为此改进措施为：1、改进粗轧立辊辊型‘为保证轧制稳定性，减少板坯发生扭曲的可能性，提高宽度压下效果，可将粗轧立辊柱面轧辊改为孔型辊或底部带辊环的锥面辊。

2、改进精轧立辊辊型为了提高带钢通条宽度精度，同时适当减轻粗轧立辊的负担，将精轧机组前的立辊由柱面辊改为带上下辊环形式的孔型辊，使其对中间坯发挥适当的轧边作用，对头尾超宽部分的宽度进行较大的压缩。

当更换产品宽度规格轧制第1块钢时，先将精轧前立辊的开口度设定为产品规格的宽度，然后根据检测的成品宽度对精轧立辊的开口度进行适当调整。

3、其他措施针对轧制中易发生拉钢的问题，在生产操作画面中增加了轧机速降补偿值的显示，以方便操作人员调整，减少拉钢现象。

另外，考虑粗轧立辊侧压能力较小，在生产计划的原料组织方面实行板坯宽度负差轧制，即板坯的宽度比成品带钢的宽度小约10-20mm。

(紫焰)本文来源锌钢百叶窗:。

热轧带钢轧制模型的应用与优化摘要：轧钢模型是热轧带钢过程控制过程系统的控制核心，其参数设定的优劣将直接影响到产品的质量。

介绍了莱钢热轧带钢生产的主要过程控制模型，对主要轧制模型的控制特点及在实际生产中对参数的确定与优化方法进行了阐述，解决了一系列与模型相关的问题。

关键词：轧制模型；应用；参数优化1引言莱钢1500mm热轧带钢生产线主要产品为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、管线钢、花纹板、汽车结构用钢等。

该生产线主要设备有两台端进端出步进梁式数字化加热炉、一架立辊轧机(e1)、一架四辊可逆粗轧机(r1)、热卷箱、双剪刃转鼓式飞剪、六架四辊不可逆式精轧机(f1-f6)、u形管层流冷却、两台全液压三助卷辊卧式卷取机，其自动控制系统主要由北京科技大学国家高效轧制中心设计并实施完成。

21500热轧带钢生产线轧制模型的特点2.1 轧线过程控制系统（l2）简介1500轧线的过程控制系统(l2)是基于中间件的实时数据处理系统，主要实现了轧件跟踪、模型计算和生产数据管理。

l2是基于实时数据内存文件实现的，以达到过程控制的实时性要求。

每支钢的设定数据、实测数据及中间计算数据皆存于实时数据内存文件当中，当这支钢轧制完成后方将这些数据转存于oracle历史数据库中。

l2由两台过程控制服务器组成，其中一台在线运行，另一台实时热备，两台服务器公用一磁盘阵列，并通过dateware软件实现双机热备。

当在线运行服务器发生故障时系统会自动切换到备用服务器，也可以在系统正常运行时通过系统终端进行手动方式切换。

l2的操作系统为windows 2000 server 中文版和windows 2000 professional 中文版。

控制系统网络采用环形结构与星型结构相结合的混合拓扑结构，网络主干为高可靠性的双环冗余结构的光纤快速以太网。

2.2 热轧带钢的轧制模型轧制模型是实现热轧带钢生产自动控制的基础，是轧线自动控制系统的大脑。

热轧带钢宽度控制模型的研究【摘要】宽度精度控制是热轧带钢产品质量的重要指标，偏差每减小1mm，成材率可以提高0.1﹪左右。

本文介绍的宽度控制模型有效解决了头尾失宽，增强了宽度控制效果，文章对于冶金带钢轧制宽度控制系统的设计应用有一定的参考价值。

【关键词】宽度控制模型；短行程控制；前馈补偿1.概述在热轧带钢生产过程中，通常希望轧制后的成品带钢的宽度达到目标宽度，且沿其长度方向上的宽度一致。

同时宽度精度高的板带轧件，可以提高成材率，满足后续用户的使用要求，过去热轧带钢宽度精度一般在±（15到20）mm，现在高水平的热轧带钢机组已经可达到±（4到8）mm。

在热轧带钢生产过程中引起成品宽度波动的原因：连铸板坯本身宽度偏差引起的带钢宽度变化。

主要由连铸局部火焰清理造成的板坯局部缺肉和连铸板坯调宽的过渡段形成的梯形坯。

立辊要下量较大时引起的头、尾失宽。

随粗轧立辊轧机宽度压下量的增大，在几十米长的带钢上，头尾和尾部将产生5到几十毫米的失宽，其原因是头尾部分和稳定轧制的中间部分金属在压力下时的流动不同。

板坯在热轧带钢轧机的粗轧机组中，经过立棍轧制和水平轧制交替变形后，达到既定的板宽和板厚，然后将其送入精轧机组轧制后，达到目标宽度和厚度的成品带钢。

在这个轧制过程中，当用立辊轧机进行边部轧制时，轧件的边部就回隆起，形成所谓的“狗骨”，将其继续进行水平轧制时，则板宽边部的隆起部分又要再次向宽度方向扩展。

加热炉炉轨黑印的影响。

在板坯长度方向上炉轨黑印处温度低，使立轧效果减少，并使黑印处宽度增加，造成板卷内宽度发生波动。

精轧机架间张力波动引起的宽度变化。

由于轧机速度不平衡和活套量变化等外扰的影响，机架间张力发生波动。

此外带钢头部和尾部不受机架间张力作用等因素也会带来板宽的波动。

卷取机咬入轧件瞬间的冲击张力引起的宽度波动。

带钢头部卷入卷取机卷筒瞬间产生张力使其变形抗力低的部分，发生局部变窄。

所以说带钢在热连轧过程中宽度的变形是一个复杂的过程，根据上面的变化规律我们将热轧过程的宽度模型分为两个部分：中间坯料宽度模型和立辊轧机控制模型。

在钢铁产能过剩严重和同质化竞争日趋激烈的市场形势下，去产能呼声越来越高，对钢铁产品的质量和性能要求越来越高。

而宽度精度是热轧带钢的关键指标之一，用户和后工序也对热轧带钢的宽度控制精度提出了越来越高的要求，提高成品宽度控制精度，能够在后续冷轧等工艺处理中减少切头切尾及剪边损耗，提高成材率，降低成本，提高效益。

1.概述在热轧带钢生产过程中，影响产品宽度指标的因素受很多，例如：R1、R2和FM 秒流量变化、温度波动、轧机性能等等的影响。

通过控制活套张力能够减小FM对宽度的影响，但在首钢京唐2250mm热轧生产线过程控制系统中，宽度控制主要是通过粗轧机两个立辊实现的。

粗轧宽度控制就是针对侧压和水平轧制变形以及工艺参数对宽度变形的影响，采用控制模型和自适应技术，使成品卷沿全长宽度公差达到允许范围。

粗轧自动宽度控制采用不同的控制方法以提高带钢宽度质量。

常用的控制方法有：基于R1和R2轧制力的前馈AWC(FF-AWC)控制、基于R1E和R2E轧制力的AWC(RF-AWC)反馈控制、短行程控制(SSC)和缩颈补偿控制(NC)等。

2.AWC系统的构成与功能2.1 AWC(自动宽度控制)系统功能构成AWC(自动宽度控制)系统由以下功能构成：其中：Level 2功能指的是二级控制计算机的设定计算，主要立辊短行程的设定参考值，是根据道次数、各道次的出、入口宽度、轧制速度等参数来求得侧压的侧压量、立辊的辊缝、立辊的开口度等参数。

Level 1功能指的是一级PLC的具体执行功能，接受的二级的指令信号后，控制热轧带钢自动宽度控制理论研究河钢股份有限公司唐山分公司信息自动化部 唐凤敏现场传感器控制轧机的具体动作，将辊缝预摆在合理值。

AWC基本布置图如图1所示：图1 AWC基本布置图2.2 控制模式和时序在HMI画面上，短行程和缩颈补偿可以单独选择，当FF-AWC(P)和RF-AWC同时选择，FF-AWC(P)优先于RF-AWC，FF-AWC(P)和RF-AWC不能够同时运行在每一道次，除了第一道次之外。

2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。

当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。

在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。

带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。

而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。

一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。

在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。

2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。

3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。

4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。

(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。

(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。

二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。

要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。

2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。

3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。

轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。

粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。

4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。

在支撑辊两端改为阶梯形过度。

另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。

2019年第4期梅山科技-21-热轧带钢宽度精度问题与对策陈黎骏（梅山钢铁公司热轧厂南京210039）摘要:针对梅钢公司1780热轧生产线在生产过程中出现的宽度精度问题,借助测宽仪、平直度仪及历史趋势查询等手段，确认出现尺寸超差的区域，并分区域对粗轧、精轧、卷取等区域宽度精度超差的原因进行了分析，并有针对性的在相应区域采取控制措施。

实际应用表明:通过改进，带钢宽度精度得到较好的保证，带钢全长宽度均匀，控制公差减小，宽度精度超标的封锁量％关键词：热轧带钢；宽度拉窄；宽度控制Problems and Countermeasures of Width Acchracy of Hot Rolled StripCHEN Lijun(Hot Rolling Plant of Meishan Iron&Sted Co.,Nanjing210039,China) Key wors:hot rolled strip%width narrowing%width contcO11780热轧产线简介梅钢公司1780热轧生产线采用的是半连产工艺。

粗轧机组由两辐式可逆轧机R1&E1立辐轧机、四辐式可逆轧机R2和E2立辐轧机组成;精轧机组由F1~F7共7架四辐轧机组成。

产线布置图见图1'图11780热轧产线布置图1780热轧是2012年3月开始投产的，随设备能力的和工艺的改进，设计产步得，产品质量水平也不断提高’但在生产过程中，仍然伴尺寸的钢，给下序用户使用便,给质量利°因此，精的产生因进分析，并应的采取效的措施'2宽度精度超差的原因分析通过粗轧R2出口、精轧KELK测和卷取入口等先进的设备，判断产精的工序区域，把轧测宽示带钢全长或全长窄的分类为粗轧区域全长超宽或全长窄,主要为立辐控制精足导致;把轧示正常，精轧测宽示拉窄的义为精轧区域拉窄，主要为精轧区域秒流量控制，造成活套变化导致;把轧与精轧示均正常，卷取入口仅有100-140m拉窄的义为取区域拉窄，主要为钢取建张瞬力突变导致’2.1与把粗轧示带钢全长超宽或全长窄的分类为粗轧区域全长或全长窄，其产因下:1）轧轧制过程中，板在立辐中轧制时于高强度变形，变板坯的中间部分'因此，边部隆起，断面呈狗骨状°,-22-梅山科技2019年第4期因为立辐轧制变形时，边部变形大，中间变形小，甚至无变形，中间部分会对边部产生附加的压应力。

热轧带钢头尾宽度控制的改进摘要立辊短行程控制是热轧粗轧区域对带钢宽度控制过程中改善带钢头尾形状、减少成材率损失的主要方法。

本文不仅详细介绍了立辊短行程控制的原理，还以首钢京唐公司热轧2250生产线为研究对象，研究了提高立辊短行程模型控制精度的方法。

经过控制方法的改进，并投入在线之后，生产中带钢头尾宽度控制精度明显提高，带钢宽度命中率明显提高，带钢成材率也得到了明显提高。

带钢立辊短行程控制功能的改进，解决了带钢宽度控制过程中存在的问题，为公司创造了经济效益。

关键词热轧；2250mm；短行程控制；改进1 前言当前，在热连轧生产中提高成材率是一个重要的研究课题。

板坯在热轧粗轧机组轧制过程中，采用大立辊侧压调宽技术，可以减轻连铸机在线调宽量和减少板坯的宽度种类。

但是，立辊轧机的大侧压引起板坯头、尾要产生失宽（宽度减缩），在相当大的长度范围内宽度不合格。

为了不影响后续加工过程，在进入精轧前，这些不合格部分必须用飞剪加以切除，从而造成切头切尾损失，降低了主轧线的带钢成材率。

通常，较为有效的减小侧压导致的板坯头尾部宽度缩减，使板坯头尾部形状更加规则，减少头尾部切除损失的方法是在轧制过程中对带钢头尾实施短行程控制。

本文针对首钢京唐热轧2250mm过程控制系统的短行程控制在实际生产应用中出现的问题，引入钢种、SSP是否使用、轧制策略等因素对短行程控制的影响，有效的提供了短行程控制的精度。

2 立辊短行程控制原理在热连轧粗轧机组中，带钢要经过立辊和水平辊的交替轧制，通过立辊的大侧压实现对带钢宽度的控制。

大侧压时，由于带钢头尾部没有“刚端”的作用，立轧后这部分金属向中间流动，并且是不均匀延伸，从而造成失宽。

另外，立轧后带钢中间部分的“狗骨”形比带钢两端严重，平轧后的恢复量比两端大，因此，原来的失宽被进一步扩大。

带钢的失宽部分在进入精轧机组之前必须切除，从而造成切头切尾损失，降低了主轧线的带钢成材率。

短行程控制是在大侧压下用于克服带钢头尾部所产生的失宽、提高带钢成材率的一项先进技术。

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，热轧带钢作为一种重要的金属材料，在汽车、建筑、机械制造等领域得到了广泛应用。

然而，热轧带钢的生产过程中，板形的设定是一个复杂且关键的问题。

传统的板形设定方法往往依赖于经验丰富的操作员，不仅效率低下，而且难以保证产品质量。

因此，研究一种能够快速设定热轧带钢板形的模型显得尤为重要。

本文旨在研究热轧带钢板形快速设定模型，以期提高生产效率和产品质量。

二、模型构建理论基础热轧带钢板形快速设定模型的构建，需要基于一定的理论基础。

首先，我们需要了解热轧带钢的生产过程和板形的影响因素。

其次，通过数学建模的方法，将生产过程中的各种因素进行量化，并构建出能够反映板形变化的数学模型。

此外，还需要利用计算机技术，对模型进行优化和快速求解。

三、模型构建方法1. 数据收集与处理：收集热轧带钢生产过程中的相关数据，包括原料厚度、温度、轧制力等，并对数据进行预处理，包括去噪、归一化等操作。

2. 特征提取与模型构建：根据预处理后的数据，提取出与板形相关的特征，如轧制力分布、温度分布等。

然后，利用数学建模方法，构建出反映板形变化的数学模型。

3. 模型优化与求解：利用计算机技术，对构建的数学模型进行优化和快速求解。

优化目标包括提高产品质量、降低生产成本等。

4. 模型验证与应用：将优化后的模型应用于实际生产过程中，对模型的准确性和实用性进行验证。

如果模型效果良好，可以进一步推广应用。

四、实验与分析为了验证热轧带钢板形快速设定模型的有效性，我们进行了实验分析。

首先，我们收集了某热轧带钢生产线的实际生产数据，包括原料厚度、温度、轧制力等。

然后，我们将这些数据输入到构建的数学模型中，对模型进行求解和优化。

最后，我们将优化后的模型应用于实际生产过程中，对产品的质量和生产成本进行了评估。

实验结果表明，热轧带钢板形快速设定模型能够有效地提高产品质量和降低生产成本。

具体来说，该模型能够快速地根据生产过程中的各种因素，计算出最佳的板形设定参数，从而提高产品的平整度和尺寸精度。

《热轧带钢板形快速设定模型的研究》篇一摘要：本文旨在研究热轧带钢板形的快速设定模型，以提高生产效率并优化产品质量。

通过分析现有工艺流程和设备性能，结合数学建模和仿真技术，建立了一套有效的板形快速设定模型。

该模型能够根据不同规格的带钢和轧制条件，快速调整轧制参数，实现板形的精确控制。

本文首先介绍了研究背景和意义，然后阐述了研究内容和方法，最后对实验结果进行了详细的分析和讨论，并得出结论。

一、研究背景及意义随着制造业的快速发展，热轧带钢作为重要的金属材料，在汽车、建筑、机械制造等领域具有广泛的应用。

板形是热轧带钢的重要质量指标之一，其形状直接影响到产品的使用性能。

因此，如何实现热轧带钢板形的快速设定和精确控制，成为了一个重要的研究课题。

传统的板形设定方法主要依靠操作人员的经验和试错法，这种方法效率低下且难以保证产品质量。

因此，研究一种能够快速设定板形的模型，对于提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本具有重要意义。

二、研究内容和方法1. 文献综述首先，对国内外关于热轧带钢板形设定模型的研究进行文献综述，了解当前的研究现状和存在的问题。

2. 数学建模根据热轧带钢的生产工艺流程和设备性能，建立板形快速设定模型。

该模型应考虑到不同规格的带钢、轧制条件、设备参数等因素，以实现板形的精确控制。

3. 仿真分析利用仿真软件对建立的模型进行仿真分析，验证其可行性和有效性。

通过调整模型参数，优化板形控制效果。

4. 实验验证在实际生产线上进行实验验证，对比传统方法和快速设定模型的性能指标，分析其优劣。

三、实验结果与分析1. 模型建立与仿真结果通过数学建模和仿真分析，建立了热轧带钢板形快速设定模型。

该模型能够根据不同规格的带钢和轧制条件，快速调整轧制参数，实现板形的精确控制。

仿真结果表明，该模型具有较高的可行性和有效性。

2. 实验验证结果在实际生产线上进行实验验证，结果表明，与传统方法相比，热轧带钢板形快速设定模型能够显著提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本。

热轧宽带钢卷形控制系统的优化及改进伴随着科学技术的快速发展，各行各业都有了长足的进步。

热轧宽带钢的生产，其产品的质量受到多方面因素的影响，而为了提升热轧宽带钢卷形控制系统的可靠性，就应该对于相关的生产线进行优化，对卷取区侧导板大梁结构和其材质进行改进，使得卷筒的冷却、夹送辊辊缝设置以及助卷辊辊缝标定进行优化，使得热轧宽带钢卷形的质量大大改善，并且使得相关设施的使用寿命有所增加。

对于热轧宽带钢卷形控制系统的优化及改进，有着非常重要的作用。

标签：热轧宽带钢;卷形控制;系统优化;改进在我们国家的经济发展过程之中，对于经济的发展目标不再是快速发展，现阶段国家制定的经济发展战略是高质量发展经济，去产能成为了很多行业发展的主流，尤其的是对于一些传统的工业行业来说，怎样进行高质量的发展成为了行业关注的焦点。

在钢铁行业之中，存在着产能过剩的问题，要提升钢铁行业的产品生产质量，是目前钢铁企业的重要发展方向。

热轧宽带钢卷形控制系统对于带钢卷形的质量非常重要，如果热轧宽带钢卷形控制系统的稳定性高，那么带钢卷形质量必定也很高，但是目前的热轧宽带钢卷形控制系统有着较多的因素影响卷形控制的质量，进一步的还会对于下一道工序，或者是下游客户的成材率和有效作业率产生影响。

为了使得卷形控制系统的稳定性有所提升，现在对于相关的工艺设施进行优化改造[1]。

对于热轧宽带钢卷形控制系统的优化及改进，在钢铁行业中具有非常重大的意义。

一、对于侧导板进行改进在热轧宽带钢卷形控制系统之中，侧导板主要是使用H型钢作为主体焊接制造的，在相关设备进行卷取操作前，如果侧导板没有对于带钢进行有效的对中，那么在卷取之后钢卷就会成为塔形，严重的话还可能使得卷取堆钢事故出现。

对于侧导板的改进主要有两个方面，第一个方面是进行侧导板大梁的结构改进，因为在带钢卷取的时候，会有碰撞和冲击，尤其是带钢的头部跑偏或者是有镰刀弯，就更加容易使得侧导板大梁出现变形的情况，这样就会使得侧导板对于带钢的夹持对中效果受到影响。