回转窑系统的设计计算

第三部分 600t/d回转窑我国最早是在一九七一年由马鞍山钢铁公司从美国引进了一条300t/d回转窑生产线，当时是采用混合煤气为燃料。

直在一九七八年由武汉钢铁公司从德国引进了一条带竖式预热器、竖式冷却器的500t/d 回转窑之后，才带动了我国回转窑的迅速发展，随后武钢又建了一条600t/d，鞍钢建了两条600t/d。

宝钢一期从日本引进一条带炉箅预热机、推动箅冷机的600t/d生产线，先后在二、三期又建设了三条，其中最后一条是从美国引进的带竖式预热器和竖式冷却器的回转窑，这是目前最先进的。

进入2000年之后，由于回转窑工艺的不断完善，设备的不断改进和国产化，工程投资大幅下降。

又由于其操作简单、产品质量优质稳定，回转窑工艺得到空前的发展。

在钢铁企业中建设最多，产能最大的活性石灰生产设施就是回转窑，目前最大的回转窑为1200t/d。

1、工艺与设备⑴、工厂组成①、生产系统1)石灰石原料仓库2)石灰石原料筛分系统3)竖式预热器4)φ4.2m×50m回转窑（600t/d）5)竖式冷却器6)煤气混合站7)回转窑烟气除尘净化及排烟系统8)控制站及操作室9)石灰成品筛分、贮存运输及计量系统②、公用及辅助生产系统1) 空气压缩站2) 中央变配电所、液压站③、行政生活设施1)综合楼包括办公室、化验室等生活设施⑵、工艺流程合格粒度的石灰石(20～50mm)由自卸汽车直接运至石灰石原料仓库贮存。

贮存量按7天考虑。

石灰石由2台5t抓斗桥式起重机加到石灰石受料槽，经过振动给料机、带式输送机送到筛分楼。

经过筛分，筛上料采用带式输送机经过皮带秤计量后送入竖式预热器顶部的受料仓中。

受料仓中的物料经加料管送入预热器内的环形通道，石灰石在环形通道内缓慢下移，并经1000～1100℃的窑尾烟气预热到900℃左右，废气进入窑尾废气处理系统，部分分解的石灰石经预热器上的液压推杆推动，通过加料室进入到600t/d烧混合煤气的回转窑内进行煅烧。

回转窑系统的设计计算回转窑系统是一种常用于水泥生产和其他高温煅烧过程的设备。

它通过将原料在回转窑内进行连续的煅烧和热处理，实现了高效的热交换和物料的分解、反应和固化。

在设计回转窑系统时，需要考虑一系列因素，包括窑体结构、传热与传质过程、物料流动与分布、能耗及对环境的影响等。

首先，回转窑的结构设计需要考虑到窑体的稳定性和耐久性。

窑体一般由钢筋混凝土或金属材料制成，需要具备足够的强度和刚度以承受窑体的自重和反应力。

此外，在设计过程中还需要考虑窑体的尺寸、形状和内部衬板的布置，以实现充分的物料流动和热交换，从而提高生产效率和产出质量。

其次，回转窑系统的传热与传质计算是设计中的重要环节。

传热与传质过程是回转窑内物料分解、反应和固化的基础，也是能耗控制和产品质量的关键因素。

传热与传质计算涉及到窑体内部的温度场、物料的热负荷、传热介质（如燃料和烟气）的流动特性等。

传热与传质计算可以通过数值模拟和实验方法进行，以确定合理的工艺参数和操作条件，最大限度地提高传热效率和物料品质。

物料流动与分布是回转窑系统设计中的另一个重要问题。

物料在窑体内的流动和分布状况直接影响煅烧和反应的效果。

在设计中，需要考虑物料与介质（如燃料和烟气）之间的动力学和传递过程，包括物料的流态化、排气和混合等。

此外，还需要考虑窑体内不同区域的温度和气氛控制，以满足不同工艺要求和产品质量标准。

能耗与环境影响是回转窑系统设计中不可忽视的因素。

由于回转窑系统通常是高温工艺，在设计中需要考虑能耗的节约和废气处理等问题。

能耗的计算可以基于热力学和能量平衡原理进行，以确定合理的燃料选择、燃烧方式和能耗控制措施。

同时，需要关注对环境的影响，例如废气的处理和净化，以确保工艺的安全和可持续性。

综上所述，回转窑系统的设计计算涉及多个方面，包括窑体结构、传热与传质过程、物料流动与分布、能耗及对环境的影响等。

设计中需要多学科的知识，如热力学、传热传质、流体力学、机械工程等。

各种回转窑用途及技术参数2011-2-22 00:08回转窑回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。

回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。

冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。

石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。

回转窑基本信息在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。

回砖窑设备回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。

回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。

它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。

“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。

在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。

水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。

因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。

建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。

有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。

X X 理工学院课程设计说明书课程名称：新型干法水泥生产技术与设备设计题目： 5000t/d新型干法水泥生产线回转窑工艺设计专业：无机非金属材料工程班级：学号：姓名：成绩：指导教师（签名）：设计时间： 2011.12.19——2012.01.06原始资料一、物料化学成分（%）二、煤的工业分析及元素分析（%）三、热工参数1、温度。

入预热器生料温度：50℃；入窑回灰温度：50℃；入窑一次风温度：25℃；入窑二次风温度：1100℃；环境温度：25℃；入窑、分解炉燃料温度：60℃；入分解炉三次风温度：900℃；出窑熟料温度：1360℃；废气出预热器温度：330℃；出预热器飞灰温度：300℃。

窑尾气体温度：1100℃。

2、入窑风量比（%）。

一次风(K1):二次风(K2):窑头漏风(K3)=10:85:5。

3、燃料比（%）。

回转窑(Ky):分解炉(Kf) =40:60。

4、出预热器飞灰量。

0.1kg/kg熟料。

5、出预热器飞灰烧失量。

35.20%。

6、各处空气过剩系数。

窑尾，αy=1.05分解炉出口αL=1.15预热器出口αf=1.40。

7、入窑生料采用提升机输送。

8、漏风。

预热器漏风量占理论空气的比例K4=0.16；提升机带入空气量忽略；分解炉及窑尾漏风（包括分解炉一次空气量），占分解炉用燃料理论空气量的比例K6=0.05。

9、袋收尘器和增湿塔综合收尘效率为99.9%。

10、熟料形成热。

根据简易公式（6-20）计算。

11、系统表面散热损失。

460kJ/kg熟料。

12、生料水分。

0.2%。

13、窑的设计产量。

5000t/d。

目录前言 (4)一、物料平衡、热平衡计算 (5)1.1物料平衡计算 (5)1.1.1 收入项目 (5)1.1.2 支出项目 (7)1.2 热量平衡计算 (8)1.2.1 收入项目 (8)1.2.2 支出项目 (9)二、窑的计算 (11)2.1.窑的规格 (11)2.1.1 直径 (11)2.1.2 长度 (12)2.2 回转窑斜度、转速及功率的计算 (12)2.2.1 斜度和转速 (12)2.2.2 功率 (12)2.3 风速核算 (12)2.3.1 烧成带标准风速 (12)2.3.2 窑尾工况风速 (13)三、主要热工技术参数计算 (13)3. 1、熟料单位烧成热耗 (13)3.2、熟料烧成热效率 (13)3.3、窑的发热能力 (13)3.4、燃烧带衬砖断面热负荷 (13)四.结语 (14)五.参考文献 (14)前言当前世界水泥工业的发展是以节能、降耗、环保为中心，走可持续发展的道路。

回转窑和余热锅炉系统的冶炼及热力学计算朝鲜锌工业集团现有冶炼废渣50万吨左右。

物料组成为:Zn9%, 铅4.9%, 银150g/t.，并且在每天生产中还要排出废渣。

通过焙烧收集技术，可以把锌铅通过焙烧的提取，根据现有原料计算可以提出含量50%左右次氧化锌和氧化铅。

1．介绍-工艺系统朝鲜端川锌厂历年来锌系统产出的锌废渣一直堆存而未处理，为回收其中锌金属及其它有价金属，决定建设2台Ф3×45m锌废渣回转窑，捕集的氧化锌进行浸出、净液、电解最终获得电锌，由于氧化锌的湿法处理系统需要蒸汽，为此厂方决定在回转窑后增设余热锅炉，回收回转窑烟气中的余热，产出低压蒸汽供电锌生产使用。

-生产能力回转窑单台日处理原料200吨，配套收集系统、脱硫系统，每天单台可收集50%的次氧化锌30-35吨，两套设备可以完成日处理400吨原料的计划，每天可收集50%的次氧化锌60-70吨。

-工艺介绍将含锌渣混入无烟粉煤或焦粉,用加料装置进入回转窑内，由于窑内体具有倾斜度和一定的转速，炉料在室内不断运动，配入的还原煤中的碳，在高温作用下，使原料中的Zn还原形成金属锌，在大于1000℃下，锌剧烈挥发成锌蒸汽，并与窑头进入的空气，迅速被氧化成ZnO,氧化锌随烟气一道进入沉降室及余热锅炉。

余热锅炉采用直通式结构，全自然循环，窑尾550℃烟气进入前段膜式水冷壁组成的沉降室，用于冷却和沉降粗烟尘，这部分含氧化锌较低的粉尘可返回配料，后段是带有对流管束的蒸发区，这部分含氧化锌较高的粉尘可直接送入表面冷却器进收集系统，本锅炉设计换热面积约600㎡，出余热锅炉烟气温度为300℃左右，送入表面冷却器，锅炉为支撑式结构。

锅炉清灰采用振打和爆破清灰相结合，对膜式水冷壁，设置一部分高效弹性振打机，对流管束采用脉冲爆破清灰，设置打焦孔。

锅炉保温采用硅酸铝纤维隔热层，加彩钢板作防护层。

烟气通过表面冷水烟道，被冷却至160℃以下，通过引风机进入布袋收尘室，被布袋捕集的氧化锌粒子落入集尘斗，定期排除包装出售或自用。

第六节__回转窑系统的设计计算回转窑是一种用于高温物料处理的设备，广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。

回转窑系统的设计计算是确保设备正常运行和达到预期效果的关键步骤。

本文将从系统设计和计算两个方面介绍回转窑系统的设计计算。

一、系统设计回转窑系统的设计需要考虑以下几个方面：1.物料性质：首先需要了解待处理物料的性质，如物料的粒度、热值、湿度、化学成分等。

这些参数将决定回转窑的尺寸、转速以及燃烧系统的选型。

2.窑壳尺寸：回转窑的尺寸要能容纳物料并保证物料在窑内的逗留时间足够，以达到预期的处理效果。

窑壳的直径和长度可以根据物料的产量和处理要求确定。

3.冷却系统：回转窑在高温下工作，物料需要经过冷却才能安全卸出。

冷却系统的设计需要考虑冷却效果以及能耗，常见的冷却方式有风冷和水冷。

4.热交换系统：回转窑系统中的热能可以通过热交换器回收利用，以降低能耗。

热交换系统的设计需要考虑回收热量的效果和传热效率。

5.燃烧系统：回转窑常采用燃气或燃油进行燃烧，燃烧系统的设计需要根据物料的热值和产量确定燃料的选择和供应方式。

二、设计计算回转窑系统的设计计算包括对以下几个方面的计算：1.回转速度：回转窑的回转速度直接影响物料在窑内的停留时间，通常根据物料的热解和干燥过程来确定。

停留时间的计算可以根据物料的粒度、窑壳尺寸和回转速度来确定。

2.燃料消耗量：根据物料的热值和产量可以计算出回转窑系统的燃料消耗量。

燃料的选择和供应方式也会影响到燃料消耗量的计算。

3.窑壳内壁的受热面积：回转窑的热交换和物料干燥主要是通过内壁进行的，因此窑壳内壁的受热面积的计算是重要的。

受热面积的计算可以根据窑壳的几何形状和尺寸来确定。

4.热交换效率：如果在回转窑系统中加入热交换器回收热量，需要计算热交换器的热交换效率。

热交换器的设计可以根据物料的热量和流量来确定。

5.冷却效果：回转窑系统的冷却效果主要影响物料的卸出和温度的控制。

冷却效果的计算可以通过物料的温度曲线来确定，根据不同的冷却方式和冷却介质进行计算。

第六节回转窑系统的设计计算回转窑是应用广泛的窑炉设备，在水泥、冶金、化工等行业中都有应用。

回转窑系统的设计计算是非常重要的，它直接关系到设备的运行效率和产品质量。

首先，在进行回转窑系统的设计计算时，需要确定回转窑的主要参数，如直径、长度、转速等。

这些参数的确定需要考虑到生产工艺的要求、原料特性、产品品质等因素。

其中，回转窑的直径和长度是两个最重要的参数，它们直接影响到窑内气流的流动情况和物料的停留时间。

其次，需要进行热力学计算。

回转窑是通过燃烧设备提供的热能来进行加热的，所以需要计算出所需的热量。

热力学计算主要包括计算窑内的热量传递、传热系数、有效热量利用等参数。

通过这些计算可以确定燃烧设备的型号、热效率等。

接下来，需要进行物料运动的计算。

回转窑内的物料运动非常复杂，需要考虑到物料的受力情况、挤压和摩擦等因素。

物料的运动计算可以帮助确定窑内的物料流动状况，以及窑内各部位的物料停留时间。

此外，还需要进行转速和驱动功率的计算。

回转窑的转速对于物料运动的速度和停留时间有直接影响，需要进行合理的计算和选择。

同时，根据回转窑的直径和长度，可以确定所需的驱动功率，从而选择合适的驱动装置。

最后，还需要进行安全性和环保性的计算。

回转窑系统的设计计算还需要考虑到设备的安全性和环保性，在设计过程中需要合理地考虑防止烟气、粉尘等污染排放，以及装置的安全运行。

总之，回转窑系统的设计计算是一项综合性的工作，需要考虑到多个因素。

只有合理地进行设计计算，才能保证设备的高效运行和产品的优质产出。

水泥熟料煅烧制备生产工艺摘要：本设计的题目是日产5000吨水泥熟料回转窑初步设计，为满足现代水泥生产线的工艺需求，在生产规模上采用预分解窑生产技术，能够充分利用燃料的热效率、节省原料、降低生产成本，实现水泥生产现代化。

本设计主要包括预热器、分解炉、冷却机系统物料平衡、烧成系统的热平衡计算，主要设备的选型、以及烧成系统的工艺流程和车间工艺布置的设计。

关键词：初步设计；预分解窑；工艺流程绪论当前世界水泥工业的发展是以节能、降耗、环保为中心，走可持续发展的道路。

与此相适应，水泥设备尤其是回转窑的资源化利用及应用中的环境行为等方面也成为研究的热点。

一. 国内外发展现状我国自从1975年研究2000t/d新型干法烧成系统以来，水泥生产工艺得到了长足发展，现在2 000t/d生产设备已全部国产化，日产4000吨、5000吨新型干法水泥生产技术装备国产化率达到95%以上,日产8000吨水泥熟料生产线和日产10000吨水泥熟料生产线装备只需少量关键件进口。

随着“八五”期间“日产4000 吨水泥装备国产化一条龙”和“九五”期间的技术完善和创新，技术装备水平进一步提高。

“十五”期间,国家又组织实施了日产8000吨和日产10000吨水泥装备国产化项目,彻底改变我国大型水泥技术和装备基本依赖进口的局面。

先进的工艺技术和大型国化装备为我国新型干法水泥加快发和水泥结构调整提供了技术保证，同时也为我国大型水泥技术装备出口定了基础。

国产设备使得水泥项目资大大降低。

在国外，新型干法窑向大型化发展，自动化水平不断提高，单机最大能力已达12000t/d，吨水泥能耗已降低到90KW•h/t以下，熟料热耗低于2827KJ/kg，劳动生产率（水泥）提高到15000-20 000吨/（人·年）。

并且在环境保护方面也做到标准苛刻，在燃料使用方面，在瑞典和美国少数国家里，烧废料比例已达到80%。

二. 设计原则1．坚持理论联系实际，从实际生产出发，事实求是。

回转窑技术参数回转窑是一种常见的水泥生产设备，广泛应用于熟料的烧结过程。

它以其高效、节能、环保等特点而受到业界的普遍好评。

本文将从不同的角度详细介绍回转窑的技术参数，帮助读者更好地了解和使用这一设备。

首先，我们来介绍一下回转窑的结构。

回转窑一般由筒体、滑轮、传动装置、排烟机、燃烧设备等组成。

其中，筒体是回转窑的主体部分，它具有一定的倾角，并通过滑轮和传动装置实现旋转。

排烟机负责排除烟气，燃烧设备则提供燃料和热能。

这样的结构保证了回转窑的正常运转。

回转窑的技术参数包括长度、直径、回转速度等。

长度是指回转窑的整体长度，直径则是指回转窑的外径。

这两个参数通常与生产规模相关，不同规模的水泥生产线会有不同的长度和直径。

而回转速度则决定了熟料在回转窑内的停留时间，进而影响熟料的烧结质量。

回转窑的回转速度一般由电机和减速器控制，具体数值需要根据实际情况进行调整。

除了长度、直径和回转速度，回转窑的倾角也是一项重要的技术参数。

倾角决定了熟料在回转窑内的流动方式和停留时间。

合理的倾角可以保证熟料充分与燃料接触，从而提高燃烧效率和熟料的烧结质量。

通常情况下，回转窑的倾角会根据生产需要进行调整，最佳倾角可以通过实验和经验来确定。

此外，回转窑的烧成温度也是一个重要的技术参数。

熟料的烧结温度直接影响水泥的质量和性能。

过低的烧成温度会导致熟料未完全烧结，降低水泥的强度和耐久性；过高的烧成温度则可能导致水泥中的矿物质发生异常相变，影响水泥的品质。

因此，回转窑的烧成温度需要严格控制，常用的方法是通过调整燃料的供给量和燃烧器的设置来实现。

最后，回转窑的产能也是衡量其技术参数的一个重要指标。

产能通常用熟料的生产量或水泥的生产量来表示。

回转窑的产能受到多种因素的影响，包括回转窑的尺寸、燃烧设备的性能、熟料的组成等。

提高回转窑的产能是提高生产效率的关键之一，可以通过优化生产工艺、提高设备的使用率等方式来实现。

综上所述，回转窑的技术参数涉及长度、直径、回转速度、倾角、烧成温度和产能等多个方面。

回转窑系统热平衡计算1 热平衡计算基准、范围及原始数据 1.1 热平衡计算基准物料基准：一般以1kg 熟料为基准； 温度基准：一般以0℃为基准； 1.2 热平衡范围热平衡范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来确定。

在回转窑系统设计时，其平衡范围，可以回转窑、回转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作平衡范围。

范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易测定或取得，但往往需要的数据较多，计算也烦琐。

因此一般选回转窑加窑尾预热分解系统作为平衡范围。

1.3 原始数据根据确定的计算基准和平衡范围，取得必要的原始数据，这是一项非常重要的工作。

计算结果是否符合实际情况，主要取决于所选用的数据是否合理。

对新设计窑或改造窑来说，主要是根据同类型窑的生产资料，结合工厂具体条件和我国实际情况、合理地确定各种参数；对于生产窑来说，主要通过热工测定取得实际生产中各种参数。

若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：生料用量、化学组成、水分、入窑温度；燃料成分、工业分析和入窑温度；一、二次空气的比例和温度；空气过剩系数、漏风系数；废气温度；飞灰量、灰温度及烧失量；收尘器收尘效率；窑体散热损失；熟料形成热等等。

熟料形成热可根据熟料形成过程中的各项物理化学热效应求得，也可用经验公式计算或直接选定。

2 物料平衡与热量平衡计算方法与步骤说明于下： 窑型：预分解窑 基准：1kg 熟料；0℃ 平衡范围：窑+预热器系统根据确定的平衡范围，绘制物料平衡图和热量平衡图，如图1和图2所示。

图1 物料平衡图 图2 热量平衡图2.1 物料平衡计算 2.1.1 收入项目 （1）燃料消耗量 m r （kg/kg 熟料）设计新窑或技术改造时，m r 是未知量，通过热平衡方程求得，已生产的窑，通过热工测定得到。

（2）入预热器物料量 ① 干生料理论消耗量sar r gsL 100100L aA m m --=式中，m gsL —干生料理论消耗量，kg/kg 熟料；A ar —燃料收到基灰分含量，%；a —燃料灰分掺入熟料中的量，%；L s —生料的烧失量，%。

回转窑系统热平衡计算1 热平衡计算基准、范围及原始数据1.1 热平衡计算基准物料基准：一般以1kg熟料为基准；温度基准：一般以0℃为基准；1.2 热平衡范围热平衡范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来确定。

在回转窑系统设计时，其平衡范围，可以回转窑、回转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作平衡范围。

范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易测定或取得，但往往需要的数据较多，计算也烦琐。

因此一般选回转窑加窑尾预热分解系统作为平衡范围。

1.3 原始数据根据确定的计算基准和平衡范围，取得必要的原始数据，这是一项非常重要的工作。

计算结果是否符合实际情况，主要取决于所选用的数据是否合理。

对新设计窑或改造窑来说，主要是根据同类型窑的生产资料，结合工厂具体条件和我国实际情况、合理地确定各种参数；对于生产窑来说，主要通过热工测定取得实际生产中各种参数。

若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：生料用量、化学组成、水分、入窑温度；燃料成分、工业分析和入窑温度；一、二次空气的比例和温度；空气过剩系数、漏风系数；废气温度；飞灰量、灰温度及烧失量；收尘器收尘效率；窑体散热损失；熟料形成热等等。

熟料形成热可根据熟料形成过程中的各项物理化学热效应求得，也可用经验公式计算或直接选定。

2 物料平衡与热量平衡计算方法与步骤说明于下：窑型：悬浮预热器窑基准：1kg熟料；0℃平衡范围：窑+预热器系统根据确定的平衡范围，绘制物料平衡图和热量平衡图，如图1和图2所示。

图1 物料平衡图图2 热量平衡图2.1 物料平衡计算 2.1.1 收入项目（1）燃料消耗量 m r （kg/kg 熟料）设计新窑或技术改造时，m r 是未知量，通过热平衡方程求得，已生产的窑，通过热工测定得到。

（2）入预热器物料量 ① 干生料理论消耗量sar r gsL 100100L aA m m --=式中，m gsL —干生料理论消耗量，kg/kg 熟料；A ar —燃料收到基灰分含量，%；a —燃料灰分掺入熟料中的量，%；L s —生料的烧失量，%。