挤压车间岗位操作规程

挤压车间⼯艺操作规程挤压车间⼯艺操作规程本规程规定了6063铝合⾦挤压型材⽣产的⼯艺要求。

挤压⼯艺流程：为关键⼯序控制点即为特殊⼯序⼜是关键⼯序控制点⽣产准备遵守挤压车间安全技术规程和设备使⽤维护规程。

1.按照挤压车间安全技术和设备使⽤维护规程，全⾯检查和润滑设备（如：加热炉、挤压机、冷却设备、牵引设备和冷床等），并经空⾏程运转，证明设备正常后，⽅能进⾏⽣产，在连续⽣产过程上，应认真交接班，仔细了解上班的⽣产、设备、⼯具、⼯艺和质量等情况。

2.各种规格型号的⼯模具（包括新产品的⼯模具），在正式投⼊⽣产前必须经过严格试模，经试模合格后⽅可使⽤，在连续⽣产中应根据氮化层的磨损情况及挤压⼯模具管理制度，对模具进⾏氮化处理。

3.检查所⽤挤压⼯具（模具、模垫、模套）的规格，型号尺⼨和表⾯质量是否符合质量和⼯艺要求。

4.铸棒装加热炉时必须依据随⾏卡规定的合⾦牌号、批号、规格、数量等进⾏认真检查，⽆误⽅能装炉，随⾏卡不得擅⾃更改，装炉时，记清熔次号。

5.为了保证产品质量，装炉前应将铸棒表⾯的油污、灰尘、碎屑及其它杂物清理⼲净，确保表⾯清洁。

6.铸锭的化学成份、低倍组织和表⾯质量应符合GB/T3190-96和YS67-93的规定，铸棒规格及使⽤范围应符合表⼀之规定：表⼀7.电⽓和仪表维修⼈员应认真检查铸棒加热炉、挤压筒加热器、模具加热炉和各种电器仪表是否完好。

8.挤压操纵⼿应认真检查与型材接触的⽯墨垫板，⽯墨辊、冷床的导辊、成品锯与型材接触是否完好，不完好的马上更换，以避免划伤制品表⾯。

⼀、装炉加热：1.铸棒装炉时，按照铸棒长度⼤⼩，可以在连续⽣产过程中装运双层或间断双层，但必须保证铸棒在炉内加热时间符合规定的要求，见表⼆。

2.装炉时，铸棒应摆放在转动链条的中部，防⽌转动时偏移或将链条压翻，装炉后要将炉门关好。

3.装炉后进⾏仪表定温，确保铸棒加热温度和加热时间符合表⼆的要求，并做好记录。

4.当铸棒加热温度达到5500C时，应取⾼倍试样检查是否过烧，过烧的铸棒应扒出作废。

挤压工艺操作规程1适用范围1.1 1375美吨、660美吨、700吨、800吨挤压机上挤压铝及铝合金型材的工艺程序、加热规范、挤压制度、时效及其它方面的有关要求。

1.2 本规程适用于挤压车间生产。

2 生产前的准备2.1 按设备的使用和安全规程对设备进行认真仔细的检查、调试、润滑，检查挤压杆与挤压筒对中性，不同心度小于1.5mm；挤压筒对模具的中心偏移小于1.5mm；空运行2-3次，确认设备运行无异常后再进行生产。

在连续生产过程中，应该认真观察产品质量、设备和挤压机运行使用情况。

2.2 检查挤压工具（模子、模垫、模套、挤压垫、专用支承等）的规格、型号、尺寸及质量是否符合要求，有无破裂现象。

2.3 检查锭坯加热炉、模具加热炉的仪表定温，锭坯、模具实际温度以及挤压筒加热温度是否符合工艺要求。

2.4 各机台当班班长应根据生产任务单，提前4小时为下班生产准备模具、锭坯加热。

3 锭坯装炉与加热3.1 锭坯装炉前应按生产任务单的规定，检查合金牌号、规格是否符合生产计划。

3.2 为了保证产品质量，装炉的锭坯应当清洁，不得有油污、尘土、碎屑等脏物存在，如有脏物应在装炉时清理干净。

锭坯上完后应目测锭坯有无偏斜、凸起现象，及时调整。

（800T所有长锭坯入炉前必须擦试干净、其它机台回炉棒必须保持表面清洁无渣，不得直接扔在地板）3.3 为了防止混料，合金牌号、定尺不一样的应用牌子、角钢分开，并用粉笔标识明显。

（锭坯进料时应检查有无钢印标识、熔铸未打钢印吊运人员不得接收）3.4 锭坯加热制度按表1规定1375美吨、660美吨、700吨、800吨挤压机铸棒挤压温度表13.5 用舌形模或分流模挤压时，锭坯应加热到挤压温度上限或接近允许的最高定温。

平面模挤压时，锭坯挤压温度不得低于下限。

3.6 若1375美吨挤压机、660美吨、700吨挤压机停止生产1小时以上，应降低炉子定温50℃以上。

并每隔半小时将锭坯向前移1M左右。

3.7 车间主任及班长应保证加热炉和挤压筒加热器仪表的正常运转，对其工作情况每班至少检查三次，保证炉子整个测温系统温度测量的准确性。

挤压车间质量操作规程
《挤压车间质量操作规程》
一、工序管理
1. 操作人员应按照生产工艺要求进行操作，保证产品质量。

2. 所有加工工序需按照设定的操作流程进行，不得擅自修改。

3. 每一道工序结束后，操作人员需进行自检，确保产品质量。

二、设备管理
1. 挤压车间的设备应定期进行维护保养，确保设备的正常运转。

2. 操作人员需严格按照设备操作规程进行操作，确保设备的正常使用和长久寿命。

3. 设备故障需立即上报维修，维修完成后进行设备的检验和测试，确认设备恢复正常后方可使用。

三、质量控制
1. 对所有原材料进行严格的进货检验，确保原材料的质量符合要求。

2. 在加工过程中进行过程检验，对每个工序的产品质量进行查验，发现问题及时进行整改。

3. 对成品进行终检，确保产品的质量达到标准要求。

四、异常处理
1. 如果在生产过程中发现异常情况，操作人员应立即停止生产，并向主管汇报情况。

2. 对异常产品需进行标记和整理，并进行原因分析和改进措施。

3. 确保异常产品不会流入下道工序或者最终的成品。

五、质量记录
1. 对每一道工序的生产情况进行记录，包括生产数量、质量情况等。

2. 对设备的维护保养情况进行记录，确保设备的正常使用。

3. 对异常情况的处理过程进行记录和总结，以便进行改进。

六、违章处理
1. 对于不按规程操作的人员进行责任追究，严重者进行处罚。

2. 对于故意违规造成的质量事故，将进行严肃处理并追究责任。

以上是挤压车间质量操作规程的内容，希望所有工作人员严格遵守，确保产品质量达到标准要求。

挤压车间棒炉加棒安全操作规程
1.使用吊机时，首先确保吊带是否牢固，防止吊带有损伤断裂的，以免伤人。

2.使用吊机时，铝棒吊起时，一定要注意观察周围有无物体和人员，以免料框升起时晃动，造成不必要的事故。

3.使用吊机时，严禁站在吊机和被吊物体的正下方，以免物体滑落或掉下来，出现事故。

4.在移动铝棒时，人身体不要处于铝棒的正前方，以免铝棒滚落，来不及躲闪，被铝棒压伤或碰伤。

5.往棒炉内加棒时，切勿沿炉口直线方向观看，以免火枪突然点火，造成烧伤。

6.吊铝棒时，捆铝棒的铝线或是其它废料，一定要随手清理，方到废料框附近，不允许随手乱扔。

7.棒炉周围的工具（如撬铝棒的铁具、垫铝棒的方管等），要随时清理或是摆放整齐。

8.在翻棒时，一定要确定轨道上的铝棒用完，或是确定短棒头不在轨道上。

挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。

3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。

4、操作规程4.1挤压生产工艺流程4.2生产前的准备4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。

4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。

4.3挤压（责任人：主机手）4.4淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。

4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。

4.5中断（责任人：中断工）4.6拉直（责任人：拉直锯切工）4.7定尺（责任人：拉直锯切工）4.8装框（责任人：拉直锯切工）d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。

e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。

f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。

5、表格与记录5.1《生产检验随行卡》5.2《挤压车间模具领用记录》5.3《挤压车间生产工艺原始记录》5.4《挤压车间生产计划表》5.5《人工时效原始记录》5.6《挤压车间模具加温、铝棒交接班记录》5.7《挤压车间检验原始记录》。

挤压车间工艺操作规程本规程规定了6063铝合金挤压型材生产的工艺要求。

挤压工艺流程：为关键工序控制点即为特殊工序又是关键工序控制点生产准备遵守挤压车间安全技术规程和设备使用维护规程。

1.按照挤压车间安全技术和设备使用维护规程，全面检查和润滑设备（如：加热炉、挤压机、冷却设备、牵引设备和冷床等），并经空行程运转，证明设备正常后，方能进行生产，在连续生产过程上，应认真交接班，仔细了解上班的生产、设备、工具、工艺和质量等情况。

2.各种规格型号的工模具（包括新产品的工模具），在正式投入生产前必须经过严格试模，经试模合格后方可使用，在连续生产中应根据氮化层的磨损情况及挤压工模具管理制度，对模具进行氮化处理。

3.检查所用挤压工具（模具、模垫、模套）的规格，型号尺寸和表面质量是否符合质量和工艺要求。

4.铸棒装加热炉时必须依据随行卡规定的合金牌号、批号、规格、数量等进行认真检查，无误方能装炉，随行卡不得擅自更改，装炉时，记清熔次号。

5.为了保证产品质量，装炉前应将铸棒表面的油污、灰尘、碎屑及其它杂物清理干净，确保表面清洁。

6.铸锭的化学成份、低倍组织和表面质量应符合GB/T3190-96和YS67-93的规定，铸棒规格及使用范围应符合表一之规定：表一7.电气和仪表维修人员应认真检查铸棒加热炉、挤压筒加热器、模具加热炉和各种电器仪表是否完好。

8.挤压操纵手应认真检查与型材接触的石墨垫板，石墨辊、冷床的导辊、成品锯与型材接触是否完好，不完好的马上更换，以避免划伤制品表面。

一、装炉加热：1.铸棒装炉时，按照铸棒长度大小，可以在连续生产过程中装运双层或间断双层，但必须保证铸棒在炉内加热时间符合规定的要求，见表二。

2.装炉时，铸棒应摆放在转动链条的中部，防止转动时偏移或将链条压翻，装炉后要将炉门关好。

3.装炉后进行仪表定温，确保铸棒加热温度和加热时间符合表二的要求，并做好记录。

4.当铸棒加热温度达到5500C时，应取高倍试样检查是否过烧，过烧的铸棒应扒出作废。

挤压车间操作流程及作业指导核心提示：生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。

要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。

模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。

挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。

2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。

7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

挤压车间工艺操作规程
挤压车间工艺操作规程
本规程规定了铝及铝合金工业用型材、建筑型材（基材）的挤压和人工时效各工序的工艺制度及操作标准。

1挤压车间产品生产工艺流程
挤压状态（H112）型材工艺流程
铸棒加热→挤压→张力矫直→锯切、取样→整形处置→成品查验→包装→交货
淬火+自然时效状态（T4）型材工艺流程
铸棒加热→高温挤压→喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处置→成品查验→包装→交货
淬火+人工时效状态（T五、T6）型材工艺流程
铸棒加热→高温挤压→吹风冷却或喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处置→预检查→人工时效→手工矫正→成品查验→包装→交货
建筑型材（基材）挤压工艺流程
铸棒加热→高温挤压→冷却（空冷、风冷或水冷）淬火→张力矫直→切定尺→整形处置→预检查→人工时效→检查→提交表面处置。

挤压工岗位职责挤压车间岗位职责挤压车间岗位职责为了进一步规范生产管理流程，加强现场管理力度，确保车间生产任务优质、高效的完成，现对车间的岗位职责作如下规定：一、班长1、在车间主任的领导下，负责落实并执行当班生产计划，做好材料、铝棒合金、模具领用转换及标识，材料、成品、不良品、废料的整理输送及人员岗位的安排等；2、对当班员工的劳动纪律与出勤进行管理；3、认真做好交接班工作（包括现场卫生、设备运行情况、铝棒、模具、测量仪等生产工具），并认真填写当天各类生产表单；4、全面协调本班人员进行工作分配及日常事务的处理；5、严格按生产工艺组织生产，对生产工艺执行情况进行真实有效的记录；6、负责当班产品质量的自检与互检要求，保证品质；7、遇到各种疑难及紧急状况应采取临时处置办法，并及时向上级汇报；8、其他或上级主管安排的事项。

二、主机手1、服从车间主任及当班长的工作安排；2、认真执行工艺规章制度（包括铝棒温度、出料口温度、盛锭筒温度、风机运行情况），并及时检测记录好；3、进行有效的在线型材自检或落实互检；4、发现问题及时处理并向班长报告相关情况5、负责岗位内环境卫生的清理与整顿；6、负责当班挤压机、棒炉热剪机的日常保养工作；7、协助班长填写各类生产及质量报表；8、其他或上级主管安排的事项。

前拉伸1、服从当班班长的工作安排；2、认真执行工艺制度及劳动纪律；3、根据产品图纸和技术要求，灵活掌握拉伸量、型材锯切的定尺及各类垫块等专用类具，配合班长、质检做好在线尺寸测量及拉伸机、冷床的日常维护保养等工作；4、认真做好自检工作，确保不合品不流入下道工序，发现问题及时报告班长，以便及时处理；5、负责当班型材的装框方式及剪锯记录，做好产品的质量防护，维护品质；6、同后拉伸做好产品及不合格品的标识，整理并输送指定场所；7、负责岗位内的环境卫生的清理与整顿；8、其他或上级主管安排的事项。

四、后拉伸1、服从当班班长的工作安排；2、认真执行工艺制度及劳动纪律；3、配合前拉伸并进行产品质量的自检工作；4、负责岗位内环境卫生的清理与整顿；5、遇到问题及时与前位伸沟通；6、与前位伸一起负责当班产品的定尺锯切和装框工作；7、其他或上级主管安排的事项。

切头压扁岗安全生产操作规程范本一、工作前准备1. 检查设备和工具的完好性和安全性。

2. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、耳塞、防护眼镜等。

二、设备操作1. 在使用设备前，确认设备的安全性能。

2. 严禁擅自改动设备的任何部分，如发现设备有损坏或故障，应立即报告主管。

3. 使用设备时应按照操作指南进行操作，并确保操作规程的熟练性。

三、事故预防1. 清理工作台和周围区域，确保工作环境整洁而无杂物。

2. 定期检查工作设备的摩擦部分，确保无生锈和磨损情况。

3. 确保工作区域通风良好，防止有毒气体积聚。

4. 使用电动设备时，应检查电源线和插头是否损坏或有短路的危险。

四、个人安全1. 操作设备时，应穿戴符合标准的个人防护装备，如手套、护腕等。

2. 不得穿戴过长、过大或易被设备卷入的衣物，以防被绞入设备内。

3. 操作设备时，应集中精神，不得分神或受外界干扰。

4. 禁止在操作设备时吸烟或饮食，以防发生火灾和突发状况。

五、急救措施1. 发生事故时，应立即停止操作，并报告主管。

2. 为操作人员提供急救培训，积极应对紧急情况。

六、日常维护1. 每天结束工作之前，对设备进行认真的清理和维护。

2. 定期对设备进行检查和保养，确保设备性能的正常运行。

七、员工培训1. 新员工入职前，应进行安全操作培训，了解并掌握设备的使用规范。

2. 定期组织员工进行安全生产知识培训，提高员工的安全意识和操作技能。

八、违规处理1. 如发现员工违反安全操作规程，应立即进行劝导和教育，确保员工加强安全意识。

2. 对于严重违反安全操作规程的员工，应依照公司规定进行相应的纪律处罚。

九、应急预案1. 制定合理的应急预案，包括灭火器材、急救设备的配置和使用方法。

2. 定期进行模拟演练，提高员工应对紧急情况的能力。

以上是切头压扁岗安全生产操作规程的范本，以确保工作场所的安全和员工的身体健康。

请全体员工严格遵守，并严禁擅自修改、移动或更改现行安全工作流程。

如有需要，可根据实际情况进行适当调整和完善。

1、目的标准热挤压型材〔基材〕的生产作业活动,以到达准确成形、保证质量、提升效率的目的.2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程.3、责任3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作.3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作.4、操作规程4.1 挤压生产工艺流程图:4.2 生产前的准备4.2.1 模具的准备〔责任人：挤压班长〕4.2.1.1 备用的模具模垫应整洁摆放在模架上,报废的模具和不能使用的模垫应及时去除出车间,预防错用不合格的模具和模垫.4.2.1.2 派模工接到生产方案指令后,组织合格模具,送抛光工处进行抛光,完毕配送机台.4.2.1.3 模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时.4.2.2 盛锭筒的准备〔责任人：挤压班长〕4.2.2.1 盛锭筒必须保持干净,无严重磨损或大肚,否那么,挤压产品将会出现夹渣或气泡.4.2.2.2 盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝,否那么挤压时会跑料.4.2.2.3 盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热水平.否那么,盛锭筒将无法到达工艺要求的温度.4.2.2.4 盛锭筒温度限制在380C-430 c之间,严禁超出范围.4.2.2.5 每班上班前,应对盛锭筒进行一次清缸.在正常挤压时,每隔20-50 支锭应进行一次清缸,以保证盛锭筒内清洁干净.4.2.2.6 盛锭筒应预防急冷急热,在正常情况下,盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温,交班时不要断电.4.2.3 铝合金圆铸锭的准备〔责任人：夹棒工〕4.2.3.1 根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭,其数量由生产任务的多少决定.4.2.3.2 各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定.4.2.3.3 圆铸锭在入炉加热之前,应作外表质量自检,自检由夹棒工负责, 但凡有明显夹渣、冷隔、中央裂纹和弯曲的圆铸锭,都不应入炉加热,应将其挑选出来退回熔铸车间.4.2.3.4 不允许圆铸锭在地面上滚动,但凡外表有泥沙、灰尘时,均应清理干净后再入炉加热.4.2.3.5 出口端的燃烧器主要用作限制铸锭温度,但要靠热工仪表的准确定温来限制燃烧器自动着火和熄火,以保证铸锭温度符合工艺要求.4.2.3.6 加热炉的温度设定加热阶段设定520C -570 C ,铝棒上机时温度控制,根据壁厚应符合T> 1.4mm以温度才5制在460C-540C, T< 1.4mm曷度限制在400C-540C,具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定.4.2.3.7 圆铸锭出炉后,应将后面的铸锭往前输送,当超过10分钟铸锭不上机时,应关上炉门.4.2.4 其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好.4.3 挤压〔责任人：主机手〕4.3.1 在生产前应试空车,让挤压机和棚架都空载运行一次.检查机械电器运转是否正常,确认无任何问题后,才可正式投料挤压.4.3.2 在开机前先检查盛锭筒温度是否到达工艺要求,确认盛锭筒温度符合工艺要求以后,再测量模具温度和铝合金铸锭温度,当三者温度都到达工艺要求时,才好装模上机挤压.4.3.3 模具上机时,应用手提测温仪测量温度并记录在?挤压车间生产工艺原始记录?中.装模过程应迅速快捷,而且要预防模具冷却.4.3.4 圆铸锭上机挤压前应先测量温度,不符合温度要求的铸锭不准上机挤压,上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度,以防塞模.4.3.5 铸锭加热温度的监控：挤压过程中,挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度,并如实作好记录,以便随时掌握铸锭温度变化情况,保持正常挤压温度.4.3.6 挤压时,要注意压力的变化.起压时不超过210kg/cm2.正常挤压时, 压力会随过程下降,假设在起压后超过1分钟压力不下降,那么应停止挤压, 以防损坏设备和模具.4.3.7 排气：每压一个铸锭,在起压初期的墩粗阶段,当压力达到110-160kg/cm2时,应卸压放气,然后再重新起压进行正常挤压.4.3.8 限制好挤压速度：要保持型材光滑平直,应使挤压过程前、中、后挤速恒定.各机台的挤压速度根据型材外表质量而定,在保证外表质量符合相关的外表处理要求的前提下尽可能快.4.3.8.1 应根据不同合金的不同特性限制挤压速度,低杂质合金挤压速度可高些,高杂质合金挤压速度会慢些.4.3.8.2 假设铝棒温度偏高,应减低挤压速度,假设想加大挤压速度,应将铝棒温度限制低些.4.3.8.3 为了限制好力学性能出料口的温度最低必须＞500C.4.3.9 首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mmfe留给修模作依据,第1支与第2支棒切下500 mmfe交巡检员作外观尺寸和形位公差检查,以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求,从而判定该模具可否继续生产.4.3.10 假设决定卸模后,巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号,并在样板及检验记录上注明缺陷位置.4.3.11 为了预防模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝,允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂,但要尽量少涂或不涂,而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁,以免油脂污染型材.4.3.12 要正确使用挤压垫片,保护挤压垫片不被碰伤.当挤压垫片磨损太大,变成圆角,清缸不干净时,应及时更换新垫片.4.3.13 每次挤压时,都要特别注意垫片是否已放好,预防因挤压垫片没放好造成设备事故.4.3.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50 C时, 挤压力会大大下降,挤压时机变得无力,此时应停机并设法将油温降下来, 然后才能再开机挤压.4.3.15 一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后,应主动卸模换上第二套模具进行挤压.表44.3.16 为了预防挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏,限定压余长度不许过厚,也不允许过簿,压余限制15-30m得度.4.4 淬火〔责任人：主机手〕4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷,T5自然冷却,型材流出后不可小于80C/分的速度冷却至170c以下.4.4.2 6061 挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式,并要在2-3 分钟将温度降至200 c以下.4.5 中断〔责任人：中断工〕4.5.1 型材在正常挤压时,要做好牵引和中断工作.中断时,应使前段型材〔驳口之前的一段型材〕的长度为6米的倍数加拉直余量.4.5.2 两次挤压间型材的驳口,不允许留在成品型材中,所以应当在驳口处切断型材.4.6 拉直〔责任人：拉直锯切工〕4.6.1 型材在冷床上要冷却到50c以下才能进行拉直.4.6.2 等待拉直的型材,用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前.4.6.3 型材拉直时,其拉直量应限制在1-2%&右,超厚型材的拉直变形量允许稍大一些,但不许超过3%4.6.4 拉直前后必须查看开口尺寸,对有装配关系的型材必须做装配试验, 以便调整拉伸量.4.6.5 对形状复杂的型材,应找出与它相配的垫块协助夹料.4.6.6 对长度较长的型材,当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时,中间需有人协助拉直和测量,检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求,以便随时调整拉直量.4.6.7 拉直时,要注意保护装饰面不被擦伤,尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带.4.6.8 经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在,同时又要预防由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现.4.7 定尺〔责任人：拉直锯切工〕4.7.1 型材的切断长度应严格根据排产单的要求执行.4.7.2 型材在定尺之前,应清楚其长度公差要求.假设客户有特殊要求时, 应按客户要求执行；假设无特殊要求,长度公差一律按+15mm限制,以倍尺交货时,总偏差为+20mm4.7.3 校好定尺位后,切出第1支型材时验长度是否符合要求,必须是正偏差,不许负偏差,确认无错后,开始成批定尺锯切.4.7.4 定尺时应注意将拉直夹头局部引起型材变形的区段切除掉,然后定尺.4.7.5 定尺之前先逐支检查型材外表质量,将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格局部切除掉,再定尺成品.4.7.6 为预防型材擦伤,不要将型材叠起来锯切,型材前进时,应先将锯台上的铝屑吹扫干净.4.7.7 锯切时,应在锯片涂油润滑,但要预防润滑油粘到铝材外表上.4.7.8 锯切后型材的锯口应垂直于轴线,锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形. 为了有漂亮的锯口,应经常保持锯片的锋利,应注意去除锯片上的积铝, 当锯片不够锋利时,应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片.4.7.9 定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑,然后装框.4.7.10 定尺后的检验〔责任人：巡检员〕4.7.10.1 型材定尺后,大料逐支检查,中小料按10%勺比例抽查,并如实填写?挤压车间检验原始记录表?.4.7.10.2 检查内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、外表质量.4.7.10.3 检查合格的产品才能装框,不合格的产品可以整形合格的坯料, 用专用框装好整形,不能整形的当即报废处理.4.7.11整形〔责任人：整形工〕4.7.11.1 了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷,并测量确认缺陷的严重程度.4.7.11.2 了解基材的内控标准和产品图纸的要求,确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求.4.7.11.3 准备好测量整形前后量值数据的量具.4.7.11.4 决定整形方法,安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具.4.7.11.5 先试整形一支,加压应从小到大,并反复整形2-3次,确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格.4.7.11.6 确认整形方法后,可大批进行整形.4.8装框〔责任人：拉直锯切工〕4.8.1 型材定尺并检查合格后,要两人轻轻地抬着放于料框中,小心摆放整洁,不要互相碰撞和磨擦.装框时应戴干净的纱手套,手套绝对不能有油、水和其他脏物.4.8.2 装框时,长料、重料在框下层,短料、轻料在框上层.4.8.3 放完一层后,根据型材长度及其承受自重的程度,适当放4-8支横隔条,再放第二层型材,不允许型材垂弯及叠起堆放.4.8.4 但凡细料、纵向不能通风的实心型材,应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开,以便于时效通风传热.4.8.5 最上一层型材的平面要低于料框的平面,以防叠框时压坏型材.4.8.6 装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品.4.8.7 装框后的标识4.8.7.1 每装完一框料后,应填写该框料的生产检验随行卡,作为产品及其检验状态标识.4.8.7.2 生产检验随行卡分别由以下人员填写与本身责任相关的内容：a〕挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容.填好后,压在该框型材上随料往下工序流动.b〕司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重.c〕时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度.d〕质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态〔签名即确认合格〕.e〕中检员负责填写上架前的检验状态,包括硬度、报废原因和合格支数.f〕成检员负责填写成品检验状态,包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数.5、表格与记录5.1 ?生产检验随行卡?5.2 ?挤压车间模具领用记录?5.3 ?挤压车间生产工艺原始记录?5.4 ?挤压车间生产方案表?5.5 ?人工时效原始记录?5.6 ?挤压车间模具加温、铝棒交接班记录?5.7 ?挤压车间检验原始记录?校核：日期：日期：日期：日期：。

挤压车间操作流程及作业指导书核心提示：生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。

要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。

模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。

挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。

2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。

7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

挤压车间规章制度
1. 工作时间：车间工作时间为每天8小时，周一至周五，上午8:00至下午5:00。

员工必须按时出勤，并且不得无故早退或
加班。

2. 安全帽：进入车间必须佩戴安全帽，并且要正确佩戴。

离开车间时，应立即摘下安全帽。

3. 个人防护装备：根据具体工作环境和工作需求，员工必须佩戴所需的个人防护装备，如安全眼镜、耳塞、防护手套等。

4. 动作规范：在操作机械设备或搬运重物时，员工必须做到动作规范、稳重，严禁随意摆弄设备或进行不必要的动作。

5. 禁止吸烟：车间内严禁吸烟，员工在指定的区域外方可吸烟。

6. 禁止携带易燃爆炸物品：员工进入车间时，禁止携带易燃爆炸物品或危险品。

7. 紧急情况应急响应：车间内如发生火灾、泄漏等紧急情况，员工应立即按照应急响应计划进行处理，并积极配合工作人员进行疏散或处理。

8. 机械设备操作：员工必须经过相关培训和授权，方可操作机械设备。

操作前应检查设备的安全性能和运行状况，并按照操作规程进行操作。

9. 工作区域整洁：员工在工作过程中，应保持工作区域的整洁和干净，及时清理室内和周围的垃圾和废料。

10. 事故报告：员工发生工伤事故或者其他安全事故时，应立即向主管报告，并按照规定流程进行处理和记录。

11. 管理层巡查：管理层有权随时对车间进行巡查，发现问题或违规行为应及时制止和处理。

以上是挤压车间的一些规章制度，员工必须严格遵守，以确保工作的安全和顺利进行。

1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。

3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。

4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。

4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。

4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。

4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。

4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。

否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。

4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。

4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。

在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。

4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。

4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。

4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。

4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。

4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。

1.模具加温操作规程1.1模具房送到模具后，应按合理的生产顺序结合产量与生产时间的进度，有顺序地将模具放~490°C ）超过540°C的铝棒必须报废，不能再使用。

3.16从第一支棒出料正常后，就要及时打开风冷和水冷，保证冷却速度。

3. 17要时刻留意出材的表面质量，主要方法是通过用眼直接观察，用尺测平面间隙，用角尺测5.7锯料11所戴手套要干净，不得弄脏型材，有杂物的必须用干净抹布擦干净才放行，转入下一工序。

5.8装框时必须遵守装料原则，即：长在下，短在上；重在下，轻在上；窄在下，宽在上，且不得超出料框面。

5.9型材中断后到装框，型材的装饰面或装饰面的大面不能向下，如光、勾企（上、下方）的玻璃槽口必须向下。

5.10不能大力推拉型材，不能用垫条或其它硬物推型材，此做法极易擦花型材表面。

6.时效炉操作规程6.1开炉前，检查和清理炉膛内的杂物，并保证风机正常，炉门的升降灵活安全，。

6.2检查测温探头的位置是否被移动，检查已调好所需的恒温温度，一般为200°C±5°Co6.3装炉时，应将加急料优先装炉，不够一炉料时应等够后才进炉，并注意正确、整齐装炉及安全使用天车。

6.4进炉后应先打温控系统等仪表及循环风机开关，然后再开启火枪电源开关加温。

6.5在升温和保温过程中，应经常检查工艺及风机、火枪的运行是否正常，如有异常应及时通知机电人员检修，并上报车间主任。

6.6对于合金牌号的或硬度要求不同的型材，时效时要根据《工艺规程》要求进行时效。

通常6063—T5/6型材按表1执行。

表16.7原则上各炉必须按以上工艺确定，但厚度在1.2 mm以上的型材较多时，可将2#炉温控表设定温度调整为180°C,到温后再保温4. 5小时时效。

反之卑度在1. 2 mm以下的型材较多时，可将1#炉温控表设定温度调整为200°C,到温后再保温2小时时效。

需要调整工艺时，时效班长必须通过带班主任同意后，并在带班主任监督下进行，班长在相关记录上签字认可。

安全操作总则1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。

2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好后方可开始工作。

3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮酒。

4.工作时思想要集中，精力充沛,不准打闹、追跑、打盹、睡觉,不做与生产无关的事。

5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。

6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。

7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时，应停止机床运转,并切断电源，8.操作时,不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内.9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。

加班必须有两人以上一起工作.10.徒工应在师傅指导下进行操作。

11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用36伏以下的低压灯。

12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。

13.工作中如遇突然停电,应及时拉开电源开关，以防来电时发生意外。

14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停车，请维修人员检查、检修。

15.电器设备发生故障,必须请电工处理，不得随意乱动。

16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高，以防伤人.17.班后须切断电源保养设备，清扫设备.1、操作人员必须掌握行车的结构,性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用.2、工作前应检查各按钮是否正常;如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵,严禁吊运。

3、工作物起吊时，应慢速起步,待吊物保持垂直状态后,才能吊运,吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过.4、操作按钮开关时，防止按错方向;严禁湿手或带湿手套操作。

5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。

6、夜间作业应有足够的照明.7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。

8、吊运工作必须严格做到：（1）超负荷不吊；(2）吊运物上有人不吊；（3）工件压板未全部松开不吊；（4）斜拉工件不吊;(5）有快口的重物未加垫物不吊；（6）吊绳和附件捆缚不牢,不符合安全要求不吊（7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。

精心整理上海港旺实业有限公司挤压车间员工职责及薪资分配为了完善公司的管理制度，规范车间生产管理，提高劳动生产率，创造良好的工作环境，培养员工的主人翁意识，提高员工的整体素质，本着公正、公平、公开的原则，特制定本制度。

第一条??适用范围本制度适用于挤压车间主任、班长和一线员工。

第二条????车间主任职责1、负责车间生产、质量、安全及设备的管理，确保下达订单的完成。

强化车间主任是“产品质量2、《挤3、456789101112131415141、负责班组的正常生产，服从车间主任的领导及排产计划，分工协调各岗位员工的工作内容，2、负责核对铝棒炉内各规格铝棒配备及温度情况，组织班组员工严格按计划指令单顺序、数量生产。

3、在生产发现品质异常情况下，及时向车间主任汇报并商讨解决方法。

4、在执行计划指令遇到特殊情况，能自行处理的必须自行处理，对本岗位不能解决的问题及时向车间主任汇报，对紧急计划生产应采取应急措施。

4、负责计划模具添加，下班计划备模工作，计划交接及汇总工作。

5、督促和检查班组员工严格按照质量控制要求进行型材的自检，负责针对产品图纸进行首料检验，并填写《首件记录表》，负责挤压过程中的质量监督，经常检查型材表面质量，是否塌模，每挤压20支铝棒须清理挤压筒一次，超过50支棒测量型材壁厚等。

6、全面负责班组整理、整顿、清洁、清扫工作，负责模具、模垫归位工作，模具尾料，压余等的清理；负责铝棒炉、模具炉设备除尘，炉内熔铝、煤焦油的清理工作。

7、带领班组员工严格按生产工艺规程进行操作，杜绝人为的事故发生，经常检查仪表温度是否正常，如发现异常及时向车间主任反馈。

8、班组长有权对不服从工作安排的员工进行处罚，处罚金额计划其它员工平均分配，9、挤压每班人员不做上下限规定，由班长决定每班人数，人员不足时车间主任和班组长负责针对具体岗位自主招聘，新进员工须到公司人事部办理各相关手续方可上岗。

第四条：矫直工职责1、服从车间主任及班长的工作安排，负责计划完成支数最终核定和记录并填写生产日报表。