剪板工艺

剪板操作规程《剪板操作规程》剪板是一种常见的金属加工工艺，是用剪刀将金属板材按照一定的尺寸和形状进行切割。

为了确保剪板操作的安全和质量，制定一套规范的操作规程是必不可少的。

下面是一份针对剪板操作的规程：一、安全操作1. 在进行剪板操作时，工人必须佩戴防护眼镜和耳塞。

2. 配有剪板机械的车间必须有专门的操作人员进行操作，其他人员不得随意接近机器。

3. 操作前必须检查剪板机的机械设备是否完好，确保所有安全装置和警示灯都是正常的。

4. 操作人员必须接受专业培训，了解机器的操作方式和安全注意事项。

二、操作流程1. 入料前，确保所用金属板材的尺寸和质量符合要求。

2. 设定好剪板机的切割尺寸和参数，并进行测试。

3. 开始操作前，先进行预翻边或者折边的处理，确保板材边缘平整。

4. 将合格的金属板材放置在剪板机上，并进行顺直调整，使板材与刀口成90度，并拧紧定位装置。

5. 启动剪板机，按照设定的尺寸进行切割操作，确保操作人员和周围无人。

6. 完成操作后，及时清理切割废料，关闭剪板机。

三、质量要求1. 切割后的板材边缘应该平整光滑，无毛刺和变形。

2. 切割后的板材尺寸要与设定的尺寸一致，允许的误差范围在标准之内。

3. 操作人员在进行切割操作时，应该注意板材表面的保护，避免划伤或者损坏。

四、设备维护1. 每次操作结束后，都要对剪板机进行清洁和保养，保持设备的清洁和良好运转状态。

2. 定期检查剪板机的刀口和定位装置是否磨损，磨损严重的要及时更换。

3. 遇到设备故障时，要立即停机维修，不得擅自操作。

以上就是关于剪板操作规程的内容，希望能够帮助大家在剪板操作中做到安全、质量、高效的生产。

部门技质部编号YD/QJ5.11 版本 2.0 日期2006.01.01 共2页第1页1 范围本标准规定了钢板剪切工艺的材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、工艺要求、质量检查和注意事项。

本标准适用于钢板制成零件的下料剪切。

2 材料2.1 剪切的材料应符合图纸及有关工艺卡片的规定。

2.2 板料应平整，无明显凹凸不平现象。

每米范围内不平度不得大于10mm，否则应经整平。

3 设备和工具a)剪板机；b)直角尺；c)钢板尺(1m)；d)钢卷尺(3m)；e)游标卡尺；f)划针。

4 工艺准备4.1 了解图纸所示零件的几何形状以及与下料有关的尺寸，计算或检查其展开的尺寸并按图纸要求进行编程。

4.2 核对剪板机能力是否能满足下料要求。

5 工艺过程5.1 按尺寸要求调好剪床上的定位装置后剪切。

当工件多于1件时应先试剪经核对尺寸正确后再继续剪切。

5.2 剪好的坯料应按不同尺寸码放整齐。

6 工艺要求6.1 剪板机上下刀口的间隙在全长上应一致，并应控制在表1范围内。

6.2 切下板料的形位偏差与尺寸偏差应符合工艺过程卡或图样要求。

当图样或工艺卡上未给出下料的允许偏差时按QJ/YD2.1《产品图样未注公差规定》的要求。

6.3 剪切后最大毛刺应符合表2的规定。

表 2 mm编制/日期：审核/日期：批准/日期：部门技质部编号YD/QJ5.11 版本 2.0 日期2006.01.01 共2页第2页6.4 板料的辗纹方向应符合图纸要求。

当图纸未作规定时，对于弯曲件的辗纹方向应与弯折线垂直，双向弯曲时，辗纹方向应与最长的弯折线垂直。

6.5 剪切时，钢板及剪板机台面应洁净，台面不得堆放工具及其它杂物。

6.6 用来调节刀片高度的垫铁，应妥善保护，并注意在剪切时应将其取去。

6.7 厚2mm以下钢板剪切余料的宽度不得小于20mm，2~6mm钢板不得小于40mm。

6.8 可根据不同零件下料展开的尺寸进行合理的套裁。

7 质量检查按图样及本工艺守则检查各尺寸、毛刺、辗纹方向等是否符合要求。

剪板机下料工艺守则一:工艺准备1:钢材表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。

剪切区域更加不能有焊点、焊疤。

2:按图纸的要求材料规格领料,并检查材料是否符合工艺的要求。

3:为了降低消耗,提高材料利用率,要合理算采取套裁方法。

4:检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙。

正常情况下间隙是板厚*8倍。

二:工艺过程1 :首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离,反复测量数次,然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否,如尺寸公差在规定范围内,即可进行入料剪切,如不符合公差要求,应重新调整定位距离,直到符合规定要求为止。

然后进行纵挡板调正,使纵与横板或刀口成90°并紧牢。

2:开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直,首件检查符合工艺卡片的规定后,方可进行生产,否则应重新调整纵横挡板。

3 :辅助人员应该配合好,在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度,并及时与操作人员联系。

4:剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放,不可随意乱放,以防止规格混料及受压变形。

5 :为减少刀片磨损,钢板板面及台面要保持清洁,剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

6:剪切板料的宽度不得小于20毫米。

三:工艺规范1:根据生产批量采取合理的套裁方法,先下大料,后下小料,尽量提高材料的利用率。

2:零件为弯曲件或有料纹要求的,应按其料纹、展开的方向进行裁剪。

3:钢板剪切截断的毛刺应符合图纸要求:四:质量检查1 :对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件,应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5毫米,在>550毫米以上的对角线之差不大于3毫米(按短边长度决定)。

2:逐件检查所裁的板料,应符合图纸的要求。

五:安全及注意事项1:严格遵守操作规程,穿戴好规定的劳保用品。

2 :在操作过程中,精神应集中,送料时严禁将手伸进压板以内。

3:上班工作前应空车运转2~3分钟检查机床是否正常,发现异常或杂音,应及时检修,运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。

剪板折弯刨槽工艺流程
1、全自动送料。

是指6米长或8米长的压铸件与铝切割机械设备的融合，压铸件和机械设备附在其上。

2、对钢件夹持。

是指铝型材在切割、折叠、开槽等过程中固定铝型材的全过程，固定的稳定程度直接影响激光切割的精度和数控刀片的使用寿命。

现在我们常见的固定方式有手扶拖拉机固定、全自动液压机夹紧、气动夹紧等。

3、给料全过程。

当铝子进行送料后，每切一节以后再来养的全过程，手动式自然是手扶拖拉机上料，全自动上料方式有电动方式、气动方式、液压方式相互配合并使用滚筒或者可以通过推动滚珠丝杠将其升高。

4、断开自动化技术。

它是切割、折叠和开槽所需的一个因素。

整个切割过程都伴随着压铸伤口的加入，数控刀片接近的整个过程。

目前机械设备的切割主要有传动齿轮、气动切割、液压机下刀等。

5、激光切割钢件自动计数功能。

也就是说，铝型材的总截面数是通过切割、折叠、开槽所切割的截面数量来体现的。

如今，PLC控制系统软件已具备全自动电子计数器。

钣金工艺专业术语按基本工艺顺序：1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。

2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。

3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。

4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。

5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。

6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。

7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。

8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。

9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。

10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。

11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。

13、拉母：指采用类似铆接的工艺。

用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。

14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。

15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。

16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。

17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。

18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。

19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。

20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。

21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。

22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。

23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。

T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。

剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。

材料代用时是否有代用手续。

3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。

3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。

3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。

剪板机各油孔加油。

3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。

4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。

不锈钢板加工工艺流程
不锈钢板加工工艺流程主要包括以下步骤：
1. 原材料准备：选择合适规格和材质的不锈钢板作为加工材料。

2. 材料切割：使用剪板机或激光切割机将不锈钢板切割为所需尺寸和形状。

3. 表面处理：使用机械磨光或化学处理，去除不锈钢板表面的污垢和氧化物，使其表面更光滑。

4. 弯曲和成型：使用折弯机或压力机将不锈钢板弯曲成所需的形状，如弧形、圆形、方形等。

5. 焊接：将不锈钢板的零件进行拼接和焊接，采用不锈钢焊接方法，确保焊缝牢固和耐腐蚀性能。

6. 精加工：进行铣削、切割、孔加工等工序，使不锈钢板形成所需的精细结构。

7. 表面处理：进行抛光、喷砂、电镀等工艺，提高不锈钢板的外观质量和耐腐蚀性能。

8. 检验和质量控制：对加工后的不锈钢板进行质量检验，确保达到相关标准和客户要求。

9. 包装和出厂：将加工好的不锈钢板进行合理包装，便于运输和保护，最终出厂交付给客户。

钣金加工基本工艺顺序及基础知识1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。

2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。

3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。

4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。

5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。

6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。

7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。

8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。

9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。

10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。

11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。

13、拉母：指采用类似铆接的工艺。

用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。

14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。

15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。

16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。

17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。

18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。

19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。

20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。

21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。

22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。

23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。

剪压板加工知识点总结剪压板是一种常用的金属加工材料，由于其良好的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性能，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。

剪压板加工是将原材料进行切割成所需尺寸和形状的加工方法，常见的剪压板加工方式有切割、折弯、冲压等。

在进行剪压板加工时，需要掌握一定的加工知识和技巧，以确保加工质量和效率。

下面将对剪压板加工的知识点进行总结。

一、剪压板的常用材料1. 不锈钢板：不锈钢板具有良好的耐腐蚀性，广泛应用于化工、医药、食品等领域。

2. 铝合金板：铝合金板具有较轻的重量和良好的导热性能，适用于航空航天、汽车等领域。

3. 碳钢板：碳钢板具有较高的强度和硬度，适用于机械制造、建筑等领域。

4. 钛合金板：钛合金板具有较高的强度和耐热性能，适用于航空航天、船舶制造等领域。

以上是剪压板加工中常用的材料，不同材料具有不同的物理性能和加工特点，在选择材料时需要根据具体的使用要求进行综合考虑。

二、剪压板加工的常见工艺1. 切割：切割是将原材料按照所需尺寸和形状进行切割的加工方法，常见的切割设备有剪板机、数控切割机等。

2. 折弯：折弯是将原材料按照一定角度进行折弯的加工方法，常见的折弯设备有折弯机、数控折弯机等。

3. 冲压：冲压是利用模具对原材料进行冲压成所需形状的加工方法，常见的冲压设备有冲床、数控冲床等。

4. 焊接：焊接是将多个原材料进行连接的加工方法，常见的焊接方式有电弧焊、气体保护焊等。

以上是剪压板加工中常见的工艺，不同工艺具有不同的加工方法和设备要求，在进行加工时需要选择合适的工艺和设备。

三、剪压板加工中的注意事项1. 材料选择：在进行剪压板加工时，需要根据具体的使用要求选择合适的材料，不同材料具有不同的物理性能和加工特点，选择合适的材料可以提高加工质量和效率。

2. 设备选择：在进行剪压板加工时，需要选择合适的加工设备，不同工艺对设备的要求不同，选择合适的设备可以提高加工效率和减少成本。

3. 模具设计：在进行剪压板加工时，需要设计合适的模具，合理的模具设计可以提高加工质量和减少加工成本。

目录一、适用范围 (3)二、板材加工成型工艺内容 (3)1板材分类 (3)2板材切割工艺技术要求 (3)3坡口加工工艺及技术要求 (10)4曲面板成形加工工艺及技术要求 (11)5折边板加工工艺及技术要求 (21)6板材加工精度 (25)一、适用范围1．本工艺描述了船体板材加工及校正的内容及方法，旨在节省材料，提高构件组装精度，为下道工序创造条件，确保产品的质量。

2．本作业指导书适用于本公司船舶产品制造过程中的板材加工及校正工艺控制。

3．在板材加工过程中,除应遵守本工艺的要求外,还应满足施工图纸、有关的规范标准及法定的有关技术文件的要求。

二、板材加工成型工艺内容1、板材分类根据船体板材的形状一般分为平直板、槽形舱壁板和曲面板，曲面板又分为单向曲度板和复杂曲度板，折边板。

2、板材切割工艺技术要求2.1 切割前的准备工作(1) 认真检查工作场地的安全生产条件；(2) 清除工件切割表面的油污等脏物；(3) 氧气调节到所须的压力；(4) 根据工件的厚度选择合适的割嘴孔径；(5) 点火调节预热火焰（中性焰），然后打开切割氧气阀，检查切割气流（俗称风线）的形状和长度是否符合要求（呈细而直的射流喷出）。

2.2 切割操作技术要求（1）对手动切割和半自动切割工艺操作要求。

A 切割时应对准零件的号料线。

B 切割过程中，根据实际情况随时调整有关参数。

遇氧气压力不足或成份不纯而严重影响切割质量应立即停止切割。

C 为减少零件在切割时的变形应遵循下列程序：1) 大型零件的切割，应先从短边开始；2) 一张钢板上切割众多不同尺寸的零件时，应先割小件，后割大件；3) 同一张钢板上切割不同形状的零件时，应先割线型较复杂的零件，而后割较简单的零件；（2）对高精度方式自动切割机的操作技术要求。

A 切割前应检查切割机行走的情况（空车行走），导管状态，待正常后才能工作；随时检查导轨的垃圾或异物并及时清除；B 根据工件钢板的厚度选用合适的割嘴切割速度及氧气等的压力;C 根据工件的精度要求，调节割嘴与割嘴的间距；D 在切割过程中采用中性焰，风线要清晰，必须保持割嘴与钢板的垂直；E 切割过程中遇氧气压力不足或成份不纯而严重影响切割质量，应暂停切割，以待问题解决后再开始切割；F 切割过程中若切割机行走出现故障应停止切割，故障排除后，才可继续操作；G 切割多根板条时，始割端和终割端应以封闭状态形式，待稍冷后，再进行二端横缝切割；H 板条工件切割时，工件二侧应有留余边，并进行双矩并行切割；I 操作完毕后，将割矩装置升高及电源、氧气、燃气阀门关闭。

剪板注意事项剪板是一种常见的手工艺活动，它能够通过将不同颜色、形状的纸张剪贴组合成各种图案、字母或设计，具有很高的装饰性和创造性。

然而，在进行剪板活动时，我们需要注意以下几点。

首先，剪板活动需要使用一把锋利的剪刀。

因此，在进行剪板之前，我们需要确保剪刀的刃口是锋利的，并且没有损坏或变钝。

剪板时用钝剪刀会很费力，并且容易损伤纸张。

如果发现剪刀变钝或损坏，应立即更换。

其次，剪板活动需要使用不同颜色、形状的纸张。

选择纸张时，我们应该选择光滑、结实的纸张，它们能够更好地保持形状和颜色，不易撕裂。

同时，我们可以根据自己的需要选择不同颜色、形状的纸张，以增加剪板作品的美感和创意。

另外，剪板活动需要注意安全。

剪刀不仅锋利，而且有时候还会有锋利的尖端。

因此，在进行剪板时要小心使用剪刀，避免剪伤自己。

尽量将手放在剪刀背部，以减少伤害的可能。

同时，剪板活动最好在稳定的桌子上进行，以防止纸张滑动或剪刀不稳定而导致意外伤害。

此外，剪板活动也需要一定的技巧和耐心。

在剪贴纸张时，我们应该掌握剪刀的力度和角度，以确保剪出想要的形状和图案。

如果力度太大或角度不正确，可能会导致纸张损坏或剪刀滑掉。

同时，剪板活动需要耐心和细心，有时候需要较长时间才能完成一个复杂的剪板作品，因此要保持耐心和毅力。

最后，剪板活动是一项有趣的手工艺活动，它能够培养我们的创造力和动手能力。

在进行剪板时，我们应该灵活运用各种不同颜色、形状的纸张，将自己的想法和创意转化成具体的设计和图案。

同时，我们可以尝试不同的剪贴技巧和方法，以提升剪板作品的质量和个性。

总之，剪板活动是一项有趣而具有挑战性的手工艺活动。

只要我们注意剪刀的锋利度、选择合适的纸张、注意安全、掌握剪贴技巧和保持耐心，就能够完成漂亮的剪板作品，并享受创造的乐趣。

钣金加工基本工序:1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程.2、下料:指工件经过激光切割或数控冲床冲裁的工艺过程。

3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程.4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。

5、折弯:指工件由折弯机成型的工艺过程.6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。

7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。

8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。

9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。

10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件,而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。

11、压铆:指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。

13、拉母：指采用类似铆接的工艺.用拉母枪把拉铆螺母(POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程.14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程.15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程,若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。

16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。

17、冲撕裂：也叫“冲桥”,指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。

18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。

19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。

20、冲网孔:指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。

21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。

22、钻孔:指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。

23、倒角:指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程.24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。

剪板机剪料工艺规程本规程规定了6 mm以下的钢板（ b ≤45 kg/mm 2）或其他有色金属板材等的落料工艺操作。

本规程适用于开关柜的零件下料和备料。

1 工艺要求待加工板材必需平整、其平面度需知足。

1000：10 剪板机许诺剪料宽度及厚度见表1 。

表1 mm剪切宽度的一样公差见表2 。

表2 mm剪切长度的一样公差见表3 。

表3 mm剪切垂直度的一样公差见表4。

表4 mm剪切面毛刺许诺长度见表5。

表5 mm2 设备和工具1）剪板机（Q11-3×2000）2）钢卷尺、钢直尺0-200mm游标卡尺0-150mm角尺3 工艺进程熟悉图样及工艺进程卡，了解图样表示的零件之几何形状及展开尺寸。

按图样要求的材料规格，领取材料，材料应知足要求。

预备工具，将钢卷尺、钢直尺、卡尺、角尺放置地适本地址待用。

依照材料厚度调剂刃口间隙，并达至均匀一致，刃口间隙见表6。

表 6 mm依照图样零件、要求尺寸调剂定位，定位后先剪一块料进行查验，期尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内能知足图样要求，即可继续进行剪切，剪切时应保证彼此垂直（角尺）。

剪切后的材料应按不同零件堆放整齐，并在材料上写明零件图号及名称。

4 平安操作注意事项熟悉机床操作规程，并按此严格执行，持操作证方能上岗。

剪切厚度、宽度不得超过规定值。

应注意剪切的材料，如 b ≤45 kg/mm 2的钢板时，应相应减小被剪切板料的厚度。

常常检查刃口固定螺钉有无松动现象。

常常检查定位尺寸有无移动现象（加工时）。

钝锈刀刃口不得剪切。