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可编辑修改精选全文完整版模具维修工职业技能知识题库与答案一、判断题1、箱体工件划线时,如以中心十字线作为基准矫正线,只要在第一次划线正确后,以后每次划线都可以使用它,不必重画。
(×)2、为了减少箱体划线时的翻转次数,第一划线位置应选择待加工孔和面最多的一个位置。
（√）3、划线时要注意找正内壁的道理是为了加工后能顺利装配。
（√）4、划高度方向的所有线条,划线基准是水平线或水平中心线。
（√）5、经过划线确定加工时的最后尺寸,在加工过程中,应通过加工来保证尺寸的准确程度。
(×)6、有些工件,为了减少工件的翻转次数,其垂直线可利用角铁或90°角尺一次划出。
（√）7、在制作板材制件时,往往先要按图样在板材上画成展开图,才能进行落料和弯曲。
（√）8、立体划线一般要在长、宽、高三个方向上进行。
（√）9、立体划线时,工件的支持和安置方式不取决于工件的形状和大小。
(×)10、我们常用的拉线与吊线法,可在第一划线位置上把各面的加工线都划好,完成整个工件的划线任务。
（√）11、材料的屈服强度越低,有利于提高塑性变形后的形状精度和表面质量。
（√）12、r值是评判板料拉深性能好坏的重要指标,r值增大,拉深极限变形程度增大。
（√）13、采用波浪刃口的冲模,落料时,波浪刃口应做在凸模上。
(×)14、冲压件三座标测量,检测值X向为负值,表示测量点相对理论值向后。
(×)15、当冲床的滑块处于下死点位置,并且连杆调到最短时,滑块底面到冲床台面的距离叫冲床的最小闭合高度。
(×)16、平刃剪切适于剪切宽度小而厚度较大的板料；斜刃剪切适于剪切宽度较大而厚度较薄的板料。
(×)17、在图纸比例中,M2:1表示实物与图示比例为2:1。
(×)18、在灰铁上攻M12的螺纹孔,底孔直径应为Φ10.2。
（√）19、在其它条件相同的情况下,仅凸模圆角不同,弯曲后凸模圆角小的回弹较小。
模具精雕26个经典问题，26个解决方案1. 雕刻加工是不是新的加工方法?不是，常见的机械加工方法包括车、铣、刨、磨、钻等，雕刻加工是铣加工的一个分支，其加工原理和铣加工完全一致。
2. CNC雕刻和CNC铣的主要区别?CNC雕刻加工和CNC铣加工都采用了铣削加工原理。
主要区别在使用的刀具直径方面，其中CNC铣加工的常用的刀具直径范围是6-40毫米，而CNC雕刻加工的刀具直径为0.2-3毫米。
3. CNC铣只能做粗加工，CNC雕刻加工只能做精加工?回答这个问题之前，我们首先了解一下工艺过程的概念。
粗加工过程的加工量大，精加工的加工量小，所以有人习惯性的将粗加工认为是“重切削”、将精加工认为是“轻切削”。
实际上，粗加工、半精加工、精加工是工艺过程概念，它代表了不同的加工阶段。
所以，这个问题的准确回答是，CNC铣加工可以做重切削，也可以做轻切削，而CNC雕刻加工只能做轻切削加工。
4. CNC雕刻加工能否做钢类材料的粗加工?判断CNC雕刻加工能否加工某种材料，主要看能用多大的刀具。
CNC雕刻加工使用的刀具决定了它的最大切除能力。
如果模具形状允许使用直径超过6毫米的刀具，强烈建议先用数控铣加工，然后用雕刻加工的方法清除剩余的材料。
5. CNC加工中心的主轴增加一个增速头是否能完成雕刻加工?不能完成。
这种产品在2年前曾经在展会上出现过，但没法完成雕刻加工。
主要原因是CNC加工中心的设计考虑了自己的刀具范围，整体结构不适合雕刻加工。
产生这种错误想法的主要原因是他们误将高速电主轴当成了雕刻机的唯一特征。
6. CNC雕刻加工可以用到直径很小的刀具，它能否替代电火花加工?不能替代。
虽然雕刻加工缩小了铣加工的刀具直径范围，以前只能用电火花加工的小模具现在可以用雕刻加工实现。
但是，雕刻加工刀具的长度/直径比一般在5：1左右。
当使用小直径刀具时，只能加工很浅的型腔，而电火花加工过程几乎没有切削力，只要能制造出电极，便能加工出型腔。
第一章模具制造工艺规程基础知识习题一、填空题1、生产过程中为改变生产对象的、、位置和等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
2、注射模的结构零件按其外形分为、和。
3、生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型，包括、、三种类型。
4、在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。
可分为、、和。
5、在加工时，为了保证工件相对于和之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。
6、时间定额包括：、、、、。
二、判断题1、确定加工余量时，采用类比法估计确定加工余量的大小的经验估计法。
多用于单件小批生产。
（）2、工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。
（）3、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。
（）4、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。
（）5、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。
（）6、量具的选择主要是根据被检零件的形状和尺寸精度来决定。
（）7、模具生产属于单件小批生产，适合采用分散装配。
（）8、工位是组成工艺过程的基本单元。
（）9、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。
（）10、机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准；粗基准一般只能使用一次。
（）11、确定加工余量时，以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小的查表修正法。
应用较广。
（）12、机械加工中刀具的选择取决于所确定的加工方法、工件材料、与所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等无关。
（）13、确定加工余量时，以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小的分析计算法。
原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分原料彻底烘干原料温度过高致分解降低原料温度原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分原料彻底烘干原料温度过高致分解降低原料温度银条出现在从浇口出来的表面原因解决方法/检查要点A.塑料本身含水份或宿料 1. 避免素料结露现象表面有水分注:不要将塑料至较冷的地方了取出后,马上做射出成行加工.2. 塑料预先干燥,尤其已拆封的塑料B.模面上有结露现象 1. 提高模具温度注:提高模具开起关闭的速度可以避免模面结露现象凹陷Array成品的表面在肋及/或厚度改变的地方不平.原因解决方法/检查要点A. 射胶量不足 1. 增加射胶量且经常秤成品的重量(检查重量)B. 射出速度/压力不对 1. 调整射出速度2.射出速度曲线3.调整射出压力4.射出压力曲线C. 保压压力太低 1. 提高保压压力2.增加保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染)注:如果必要的话,加大或重新安排哓口位置(平衡)D. 由于塑料温度太高,造成温度收缩 1. 降低料管温度E. 成品的壁厚差距太大 1. 使用泡剂(收缩不平均)F. 模温太高 1. 降低模具温度喷 痕成品上可以看到从浇口开始成锯齿状塑料流动的痕跻原因 解决方法/检查要点A. 塑料射入毫阻力的模穴内 1.降低射出速度(检查重量) 2.调整射出速度曲线 注:尤其是刚开始射出的阶段 3.降低射出压力 4.调整射压力曲线注:尤其是刚开始射出的阶段 5.调整料管温度曲线 6.检查浇口的尺寸注:必要的话,加大或浇口尺寸7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必 要的话,调整浇口的位置注:重新安排浇口的位置,使熔胶的流动提早分开8.在模穴内安置阻挡物 注:阻挡物可以使塑料通过浇口时,在模穴内形成阻力光 泽表面不够光泽原因 解决方法/检查要点A. 模具温度太低或者不规划 1.提高模具温度(检查重量)2.检查模具冷却均匀性及有无阻塞 B. 模具表面加工不正确 1.检查模具表面是否受污染 注:必要的话,清洁拋光 C. 塑料温度太低 1.调整料管温度 2.提高喷嘴温度3.提高热浇道温度设定 D. 射出速度不正确 1.调整射出速度成品表面或透视成品时,可以看到斑点.原因解决方法/检查要点A. 塑料受污染 1.检查塑料有无受污染注:避免运送途中及混料系统中受污染B. 不正确的色母 1.用本色料射出,以便检查在此加工条件时母料与色母的兼容性C. 在料管内受污染 1.检查及清洁料管注:用料短清洁剂清洗料管,必要的话将料管分解2.用本色射出来检查料管是否清洁D. 流道及浇口系统受污染 1.检查并清洁流道及浇口系统2.检查热浇道系统的死角E. 在混料系统中受污染 1.检查混料系统中可能受污染的地方表面烧焦Array成品表面在塑料流道的未端烧焦原因解决方法/检查要点A. 空气在模具中无法排出 1.降低射出速度2.调整射出速度曲线3.降低射出压力4.调整射出压力曲线注:尤其在射出的终了降压及速度5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良注:必要的话,加入排气口或排气梢6.检查模具排气口是否污染7.检查浇口是否阻塞(污染)8.检查浇口尺寸注:必要的话,加大或重新安排浇口(平衡)翘 曲成品弯曲或扭曲原因 解决方法/检查要点A. 模具冷却系统操作不正常 1.检查模具冷却的均匀度及冷却道有无阻塞2.分别调整公模及母模的冷却 B. 由于塑料定向造成纵向与横向 1.提高料管温度 的收缩率不同 2.调整射出速度3.调整射出压力4.检查浇口位置注:必要的话,增加或重新安排流道位置 C. 由于色母造成成品扭曲1.以下不含色母的色料射出来检查色母与 塑料和成型条件温度之间的兼容性,使射出时不会有下料不均的情况D. 不正确的成型后收缩 1.调整冷却时间注:如果无法排除这个问题的话,则使用冷却定型剂料头脱模不良料头脱模不良原因 解决方法/检查要点A. 由于收缩不良使料头无法脱离 1.降低保压压力2.降低背压(如果没以使用对闭式喷嘴的话)B. 料头拔模不良 1.检查料头的拔模角度及受损情况2.检查料头与喷嘴衔接处的尺寸与R 角.3.检查是否料头的拉拔倒勾不足 注:必要的话,加大料拉拔倒勾 C.因为料头尚未完全凝固而折断 1.降低料管温度 2.调整喷嘴温度 3.使用较小的料头。
欧阳索引创编 2021.02.02 射出成型不良欧阳家百（2021.03.07）状况改善对策整理单位:4.调整射出曲线5. 检查浇口是否阻塞(污染)注:如果必要的话,加大浇口D.塑料流动不足1.检查浇口位置注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡)E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成 1.提高模具高度塑流动不良或不规则2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞F. 模具污染如:过度润滑1.检查模具的合模面是否污染注:如果必要的,清洁并拋光A. 塑料射出太快1.降低射出速度2.调整射出速度曲线3.降低射出压力4.调整射出压力曲线注:尤其是刚开始射出的阶段B. 保压压力太高1.降低保压压力(曲线)C. 料量太多1.将转换保压,使进料量减少D. 模具的分模面不洁或受损1.检查合模面是否污染2.检查合模面是否受损注:如果必要,修整并拋光F. 塑料温度太高1.降低料管温度2.调整喷嘴温度的设定3.调整热浇道温度设定注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异G.排气孔太深1.排气孔改小1)调整拔模角度2)调整倒角3)调整圆弧4.避免产生真空5.使用空气顶出针使顶出更容易D. 顶针太小,不正确的顶针位置 1.调整顶针控制安排或不正确的控制顶针运动2.也许需要用到多次顶出*注:留意肋,流动未端和不良排气造成的气泡原因解决方法/检查要点A. 料量不足1.改变保压转换点(位置或压力转换)以增加料量增加料量B. 保压压力不足1.增加保压压力2.增加保压时间C. 射出速度或射出压力错误1.调整射出速度2.调整射出速度曲线3.调整射出压力曲线D. 熔胶温度过低1.调整料管温度设定2.增加喷嘴温度设定3.增加热浇道温度设定注:以空射料检头实际温度和之间的差异2冷料痕产品内有未熔的塑料粒,特别是在浇口附近原因解决方法/检查要点A. 熔胶未完全熔融1.增加料管温度2.增加喷嘴温度3.增加背压4.增加螺杆转速5.如果冷却时间比塑化时间长,降低螺杆转速6.如果塑化时间(当塑化时间比冷却时间长时,周期时间会加长) 7.检查螺杆的长度/直径比注:如有必要,更换射出单元或使用混料装置机器能量不够模具温度太低模具温度不均模具排气不良进胶不平均浇道或溢口太小原料温度太低原料内润滑剂不够9-4缩水原因对策模内进胶不足射出压力太低保压不够射出时间太短射出速度太慢射料嘴阻塞冷却间时间不够机器或料管过大螺杆或逆止环磨损溢口不平衡模温不当料温过高成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚9 - 4 成品粘模原因射出压力太高原料剂量过多射出时间太久射出速度太快进料不均部份过饱模具内有脱模倒角（Under Cut）模具表面不光脱模造成真空侧滑块（side cam）未退至定位料温过高9 - 5 浇道粘模原因射出压力太高填料过饱浇道过大浇道冷却不够浇道模角不够浇道内表面不我光或有脱模倒角浇外孔有损坏无浇道抓销（snatch pin）原料温度过高增加剂量提高射出压力提高或增长保压增长射出时间加快射出速度拆除检查修理延长冷却时间更换机器或料管拆除检查修理调整模具溢口大小或位置调整适当之温度及具部相对温度降低料温检讨成品对策降低射出压力减少剂量减少射出时间降低射出速度升高模温检修模具检修模具检修模具检修模具定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分原料彻底烘干提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度3.调整射出压力4.射出压力曲线C. 保压压力太低 1. 提高保压压力2.增加保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染)注:如果必要的话,加大或重新安排哓口位置(平衡)D. 由于塑料温度太高,造成温度收缩 1. 降低料管温度E. 成品的壁厚差距太大 1. 使用泡剂(收缩不平均)表面不够光泽原因解决方法/检查要点A. 模具温度太低或者不规划1.提高模具温度(检查重量)2.检查模具冷却均匀性及有无阻塞B. 模具表面加工不正确1.检查模具表面是否受污染注:必要的话,清洁拋光C. 塑料温度太低1.调整料管温度2.提高喷嘴温度3.提高热浇道温度设定注:尤其在射出的终了降压及速度5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良注:必要的话,加入排气口或排气梢6.检查模具排气口是否污染7.检查浇口是否阻塞(污染)8.检查浇口尺寸2.检查料头与喷嘴衔接处的尺寸与R角.3.检查是否料头的拉拔倒勾不足注:必要的话,加大料拉拔倒勾C.因为料头尚未完全凝固而折断1.降低料管温度2.调整喷嘴温度。
模具钳工常见问题的解答（doc 12页）模具钳工常见问题解答1000例(3)1：金属结构的主要形式有哪些？答：有框架结构、容器结构、箱体结构、一般构件结构。
２：铆工操作按工序性质可分为几部分？答：分为备料、放样、加工成型、装配连接。
３：金属结构的连接方法有哪几种？答：有铆接、焊接、铆焊混合联接、螺栓联接。
４：在机械制造业中铆工属于（热加工类）。
５：什么叫热加工？答：金属材料全部或局部加热加工成型。
６：珩架结构是以什么为主体制造的结构？１５：多辊矫正机根据轴辊的排列形式和调节辊的位置可分为哪几种？答：可分为上下辊列平行矫正机、上下辊倾斜矫正机。
１６：火焰校正的加热方式有哪些？答：有点状、线状、三角形加热。
１７：火焰矫正的效果由什么因素决定？答：由加热的位置和加热温度决定。
１８：矫正的方法有哪些？答：机械校正、手工矫正、火焰矫正、高频热度铰正。
１９：什么是制作金属结构的第一道工序？答：放样和号料是制作金属结构的第一道工序。
２０：放样与号料对产品的影响有哪些？答：它将直接影响产品质量对生产周期及成本都有直接影响。
２１：放样常用的量具有什么？答：有木折尺、直尺、钢卷尺、钢板尺等。
２２：放样常用的工具有什么？答：有划规、地规、样冲、划针、小手锤。
２３：实尺放样的程序是什么？答：程序是线型放样、结构放样、展开放样。
２４：展开放样的内容有什么？答：有板厚处理、展开作图、制作号料样板。
２５：样板按其用途分类有哪几种？答：有号料样板、验型样板、定位样板。
２６：制作样板一般采用什么材料？答：采用厚0.5--2毫米的薄铁皮。
２７：样板、样杆的画法主要有哪几种？答：有直线画样法、过渡画样法。
２８：怎样做到合理用料？答：要集中套排、余料利用。
２９：曲线分哪几种？答：分为平面曲线和空间曲线。
３０：求直线段实长方法有哪些？答：有旋转法、直角三角形法、支线法、换面法。
３１：展开放样的步骤是什么？答：是通过几何作图先画出相贯线、实长线、断面实形然后作出展开图。
模具钳工常见问题解答1000例(6)1：两圆锥管斜交，其相贯线用什么方法求？答：用辅助球面法。
2：用辅助球面法求相贯线时必须满足哪两个条件？答：满足一是回转体相贯，二是回转体的轴线要相交且要反映实长。
3：当一直线平行于一个投影面时，该直线的投影具有什么性？答：具有真实性。
4：用什么方法可做出圆方过渡接头的展开图？答：用三角形法可作出。
5：冲裁用的主要设备是什么压力机？答：主要是曲柄压力机和摩擦压力机。
6：冲裁时，板料的变形过程分为哪三个阶段？答：弹性变形阶段；塑性变形阶段；剪裂阶段。
7：液压机是利用什么来传递运动和增力的？答：利用水和油的静压力。
8：大批量生产冲裁件时，一般选用什么冲裁模？答：选用带导柱冲裁模。
9：再材料弯曲过程中，怎样防止偏移？答：采用加压矫正法。
10：一般拔缘的方法有哪些？答：有通用工具拔缘；型胎拔缘。
11：放边的方法主要有哪些？答：有打薄和拉薄。
12：什么叫收边？答：把直角板材收成一个凸曲线弯边的工作。
13：落压成型的主要设备是什么？答：是落锤。
14：矫正的方法很多，根据外力的来源和性质可分为哪几种？答：可分为手工矫正，机械矫正，火焰矫正。
15：常用的板材矫正设备有哪些？答：有钢板矫直机，卷板机和压力机。
16：钢结构变形的原因有哪些？答：一种是受外力后产生的变形，一种是由内应力引起的变形。
17：消除焊接残余应力的主要方法有哪些？答：有整体高温回火和局部高温回火，温差拉伸法，机械拉伸法，振动法。
18：冷矫正只适用哪些材料？答：由于有冷作硬化现象存在，所以只适用塑性好，变形不严重的材料。
19：钣金工常用的焊接方法有什么？答：有电弧焊，气焊，电阻焊，钎焊。
20：钣金工常用的连接方法有什么？答：榫连接，铆接，螺栓连接，焊接。
21：获得牢固钎焊接头的关键是什么？答：一方面是熔化的钎料能很好的流入接头间隙中去，另一方面是熔融的钎料流入接头间隙后能与焊件金属相互作用及随后冷却结晶，形成牢固接头。
1. 塑胶材料常用收缩率？答：见附件1(见塑胶材料)2. 塑胶件常出现的瘕疵？答：缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等.3. 常用的塑胶模具钢材？答：见附件2(见模具钢材)4. 高镜面抛光用哪种钢材?答：常用高硬热处理钢材，如SKD61、8407、S136等！5. 映射键的作用？答：简化操作步骤，降低劳动强度，提高工作效率！6. 镜像体和镜像特征有何区别？答：镜像体是指整体镜像，镜像特征是指局部镜像或单个特征镜像！7. 在UG中如何互相隐藏？答：CTRL+B和CTRL+SHIFT+B8. UG中是否有局部偏置功能？答：有9. UG在草绘中有无对称约束功能？答：无10. 什么是2D？什么是3D？答：D是英文Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间。
在模具部分，2D通常是指平面图，即CAD图；3 D通常是指立体图，即PRO/E、UG或其他3 D软件的图档。
11. PRO/E的默认精度是多少？UG的默认精度是多少？答：PRO/E的默认精度是0.0012MM，UG的默认精度是0.0254MM12. CAD的默认字高是多少？答：CAD的默认字高是2.5MM。
13. CAD的文字档放在那里？答：CAD的文字档放在CAD根目录下的Fonts资料夹。
14. PRO/E有没有像CAD那样的自动保存功能？答：PRO/E没有自动保存功能15. 什么是碰穿?什么是插穿?答：与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面；与PL面不平行的公母模贴合面叫插穿面！16. 条和丝的关系？答：条和丝都是长度单位。
条为台湾用语，1条=0.01MM；丝为香港用语，1丝=0.01MM，所以，1条=1丝17. 枕位是什么？答：外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状分型部分称为枕位.18. 火山口是什么？答：BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。
1.冲头容易折断为什么？请说出你的处理方法？(一).原因1.跳屑、屑料阻塞、卡模等到致；2.送料不当，切半料；3.凸模强度不足；4.大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；5.凸模及凹模局部过于尖角；6.冲裁间隙偏小；7.无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；8.冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；9.卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；10.模具导向不准、磨损；11.凸、凹模材质选用不当，硬度不当；12.导料件(销)磨损;13.垫片加设不当;(二).对策1.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;2.注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；3.修改设计，增加凸模整体强度。
减短凹模直刃部尺寸。
注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；4.小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；5.修改设计；6.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙。
细小部冲切间隙适当加大；7.调整冲压油滴油量或更换油种；8.检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；9.研修或更换；10.更换导柱、导套，注意日常保养；11.更换使用材质，使用合适硬度；12.更换导料件;13.修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面;1.产品出现毛边和毛刺的原因？请说处你的处理方法？(一).原因1.刀口磨损;2.间隙过大(研修刀口后效果不明显);3.刀口崩角;4.间隙不合理,上下偏移或松动;5.模具上下错位(二).对策1.研修刀口;2.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;3.研修刀口;4.调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);5.更换导向件或重新组模;1.冲孔时跳废料或堵料的原因？请说出你的处理方法？跳废料(一).原因1.间隙偏大；2.送料不当；3.冲压油滴太快，油粘；4.模具未退磁；5.凸模磨损，屑料压附于凸模上；6.凸模太短，刃入凹模长度不足；7.材质较硬，冲切形状简单；8.应急措施；(二).对策1.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；2.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；3.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；4.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；5.研修凸模刀口;6.调整凸模刃入凹模长度；7.更换材料，修改设计。
模具异常及处理方法模具常见异常之原因分析及对策目录一. 毛边二. 冲头易断三. 跳料四. 拉伸破裂五. 抽芽破裂及偏差六. 脱料不顺七. 螺丝易断八. 折边呎寸及角度偏差.九. 推平后间隙过大及翘边十. 铆合不良十一. 滑块不顺及易裂一. 毛边产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解.1. 单纯冲孔模毛边:原因分析1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏)2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等)3>.凸模与凹模间隙过大.4>.凸模与凹模间隙偏移.5>.凹模堵料而被挤裂.改善对策1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利.2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模.3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙.4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位.5>.将凹模落料孔斜度加大,保証落料顺畅.2.复合模及切料毛边原因分析1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏.2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均.3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边.改善对策1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.3>.将冲头端部追加靠肩.3.其它之毛边.原因分析1>.工件定位过紧而刮出毛边.2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)改善对策1>.调整定位(保証工序件之定位正确性)2>.将避位加大.3>.修整预冲孔之毛边.二. 易断冲头冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下.1. 预冲头易断之原因分析1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料,以致凸模断掉.2>.工作部分过长,强度不够.3>.凸凹模间隙偏移.4>.材料冲二次时,材料卡放到位(或模腔内有异物)5>.冲次量已到正常损坏.6>.脱料板内弹簧断掉,致使脱板变形而折断.7>.夹板与脱料板偏差.改善对策1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大,凹模用退磁器退磁.2>.工作部位减短一般采用4mm以内.3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)4>.产线人员保証材料不重压.5>.更换冲头,保养时检查.6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)2.其它类冲头断掉之原因分析:1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断.3>.铆头之冲头回火不够,导致铆处崩掉而拉下(尽量不用铆头)4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断.5>.夹板上之沉头不够.改善对策1>.固火后再用或改用挂钩及用螺丝锁.2>.修改冲头挂钩之位置,保証受力均匀.3>.加高沉头孔.三. 跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料原因分析:1>.凹模间隙过大.2>.凸模磁性过大.3>.凹模刃口磨损,刃壁光亮.4>.凸模进入凹模有效行程过短.改善对策1>.调整凹模间隙,重新线割入块2>.凸凹模退磁.3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙.4>.加长凸模的工作长度.1. 另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附图)2. 对于较大型冲子,可在冲头内加装顶料梢或滚珠螺丝(附图)四.拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)2>.凹模无圆角粗糙度过大.3>.材料材质过硬,塑性不好.4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)5>.第二次拉深材料未到位6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.改善对策:1>.将凸凹模之间隙修整至正常值.2>.按产品要求研磨相应R角并抛光.3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R角及光亮度可避免.4>.可以分几次拉深.5>.调整定位使其能正确定位.6>.凹凸模之脱料板加弹弹力,增加压边力五.抽芽破裂及偏差1. 抽芽破裂之原因分析:1>.抽芽冲头预冲刃口断掉.一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.预冲孔抽芽: 3>.凸模与凹模间隙过小.4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出.5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺)改善对策: 1>.更换抽芽冲头.2>.调整凸凹模位置.3>.将凸凹模间隙调整至适中.4>.更换预冲冲头.5>.更换抽芽冲头.2. 抽芽高度不够之原因分析.1>.预冲孔孔径太大.2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够.3>.抽芽冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大)4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低. 改善对策;1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高.2>.加长抽芽冲头工作长度.3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样.4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位,视抽芽孔的位置来调整. 六脱料不顺脱料不顺主要是以下几种原因造成1模板磁性太大2定位太紧3脱料梢弹簧失效(脱料板也一)4脱料板上无脱料梢5材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成6材料变形平面度不良7产品折边或成形后模具上避位不够.8 滑块被卡死,活动不顺9对于复合模,材料与废料未完全分开改善对策1将模板退磁2依产品定位的位置正确性调整定位3更换脱料梢弹簧(脱料板也一样)4在脱料板上追加顶料梢5最好能采用内定位.或定位在没有变异的位置6调整材料的平面度7加大模具上之让位8修整滑块.使其能滑动顺畅9上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开七螺丝易断螺丝断裂: 分正常损坏与非正常损坏一正常损坏之原因1螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)2螺丝本身的材质太差3螺丝的正常损耗冲次已到而断改善对策1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定) 2更换新材质之螺丝3保养模具对更换非正常损坏1二块板之间错位而强行紧固2凸凹模间隙过小(特别是成形模具)3对于有气垫之模具,顶杆过长.气垫压力过大..导致下模螺丝断掉4折边.成形模.,冲压二片料或冲二次改善对策1扩孔或重新鑽孔2詷整凸凹模间隙3顶杆与模具气垫板标准化4尽量避免冲二次或二片料八折边尺寸及角度不良一. 折边尺寸不良之原因:1. 设计时材料展开长度错误.2. 定位鬆动.3. 折边角度偏差影响呎寸.4. 材料未压死,致R角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差.5. 在冲孔时就已错位.6. 折块螺丝鬆动或断掉导致尺寸不稳定.7. 预折边压线位置偏差.8 材料变形,平面度不良影响定位不良.改善对策:1. 变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来.2. 调整定位.3. 将折边角度调整至规格内,4. 调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死.5. 调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性.6. 更换螺丝坚固.再调整定位.7. 调整预折边压线位置.8. 调整材料平面度.折边角度不良之原因分析:1. 凹凸模间隙偏大角度偏大.2. 气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或小)致角度偏大或小.3. 凸模R角过大时.4. 折块螺丝鬆掉或断掉.5. 材料变形及平面度不良.6. 预折边压线位置不对或深浅不一.7. 凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大.折边角度不良改善对策:1. 调整凹凸模之间隙.2. 调整凹模之气垫压力.3. 修整凸模R或凸模负角度减少回弹.4. 紧固或更换折块螺丝.5. 调整材料之变形及平面度.6. 调整预折边压线位置及深浅.7. 修整凸模上之压线高度.九翘推平后间隙过大及翘边间隙过大原因分析:1. 预折边压线过深或位置偏移.2. 折边后角度偏大及往外变形.3. 推平滑块让位不够.4. 推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死.5. 推平滑块让位不够.6. 推平滑块之间隙过小或过大.7. 材料材质过硬.改善对策:1. 修改预折边压线的高度或位置.2. 调整折边角度及材料变形度.3. 调整上模压块之高低或模高.4. 加大推平滑块之让位.5. 调整推平滑块之间隙.推平翘边之原因分析:1. 预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅.2. 推平模压块高度不够未压死.(包括模高不够)3. 推平滑块之间隙过大.4. 材料材质过硬.改善对策:1. 调整压线之深度及位置.2. 加高推平压块之高度.3. 修整推平滑块之间隙.4. 更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服. 十铆合不良铆合不良之原因分析:1. 铆合冲头R角过大或过小.2. 抽芽孔与铆合孔偏位(折边成形时).3. 抽芽高度不够.4. 产品在铆合模内定位不良.5. 铆合冲头破损.6. 铆合冲头与凹模孔错位.7. 铆合冲头与凹模间隙过大或过小.8. 铆合冲头过短进入凹模深度不够.改善对策:1. 修整铆合冲头R角.2. 调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔之位置.3. 修整抽芽高度.4. 调整定位.5. 更换铆合冲头6. 调整铆合冲头与凹模.7. 调整铆合冲头与凹模之间隙.8. 加长铆合冲头.十一滑块不顺及易裂滑块不顺及易裂之原因分析:1. 滑块与模板之间隙过小.2. 滑块内弹簧断掉.3. 滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形.4. 滑块模内R角过小造成易裂.5. 滑块模内脱料位置不对受力不均.6. 滑块与模板接触太粗糙.7. 结构设计太薄弱,改善对策:1. 修整滑块与模板之间的间隙.2. 更换滑块内之弹簧.3. 修复滑块补焊研磨.4. 最好变更滑块及模板内的槽的R角.5. 调整滑块与脱料位置让其受力均匀.6. 抛光滑块及模板间隙的接触面.7. 加强结构不能改的可改为快换式镶件式.。
