TS16949生产部生产与服务提供控制程序

过程控制程序The document was prepared on January 2, 2021
1．目的
对剪切、冲压、焊接和装配等生产过程控制范围和方法作规定,确保过程受控.
2．适用范围
适用于公司汽车零件所有生产过程的控制,以及涉及的相关区域、场所等.
3．引用文件
ISO/TS16949：2002质量管理体系汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2000的特定要求
GB/T24001－1996环境管理体系规范及使用指南
OHSAS18001-2001职业健康安全管理体系规范
4．定义
无
5．职责
5．1技术开发部负责生产过程策划、产品和过程特殊特性的确定,编制工艺文件,负责工艺纪律检查.
5．2生产装备部负责对生产计划的审核及相关计划的编制；负责对过程控制完备的设备、工装、备件管理；负责现场“5S”管理的监控.
5．3综合管理部负责组织作业人员培训,并对培训效果进行评价；负责为生产过程提供适宜的工作环境.
5．4分厂按照计划,安排各班组严格按工艺文件实施生产,按时生产合格产品；负责监督生产过程的现场管理.
5．5质量部负责产品检验和试验.
6．工作流程
7．支持性文件
产品质量先期策划控制程序人力资源管理程序
数据分析控制程序
设备管理程序
夹具控制程序
模具控制程序
过程控制程序流程图。

一汽通用轻型商用汽车有限公司管理文件在此填写程序文件编号签发:生产启动控制程序中文版首版日期：2013年9月01日当前版本：A/00本程序的编制基于ISO/TS16949质量管理体系标准要求。

本程序由公司管理部提出并归口。

本程序由公司生产部负责起草。

本程序主要起草人：公孙迁磊修改履历序号修订项目修订内容修订日期编制审核生效日1 目的本程序规定了一汽通用红塔公司的新产品生产启动程序。

本程序旨在规定新产品生产启动项目各相关人员的职责和工作范围，并明确了各项工作之间的关系。

本程序对爬坡阶段的活动进行控制，规范生产启动的管理。

2 范围本程序适用于新产品项目工艺准备完毕后，生产爬坡阶段进行的一系列活动。

3 术语和定义3.1 生产启动：新产品项目工艺准备完毕后，为提升生产能力和生产效率，达到生产纲领，解决生产瓶颈所进行的活动。

3.2 生产瓶颈：生产过程中出现的阻碍生产顺利进行的因素。

4职责4.1 生产管理部：负责组织生产启动项目的策划、实施，汇总下达生产瓶颈问题整改计划，并组织实施、检查、落实、考核。

4.2 相关职能部门：参与生产启动通线验证，负责完成职能部门的交付物。

4.3生产车间：负责生产启动项目现场实施，完成车间的交付物。

4输入、输出及过程指标输入输出过程指标《工艺准备完毕通知书》；《销售订单》；1）《新产品爬坡计划》；2）《爬坡生产通知》；3）生产物料；4）《检验报告单》；5）《PAA报告单》；6）《生产指令》；7）整车；8）《整改通知》；9）《整改回复》；10）《整车批准报告》；11）《样件批准报告》；12）《生产启动完毕通知》；13）《量产通知书》；14）《生产计划》；问题整改完成率；生产节拍达成率；5流程及流程说明生产车间3自制件、外购件、外协件物资准备4零部件检验与报检5生产指令○A 知》要求进行自制件、外协件物资准备；采购部生产部质保部4.1项目专用采购件、自制件、外协件准备到位，按公司流程向质保部进行报检，质保部出具《检验报告单》并报生产部。

产品监视与测量控制程序1．目的对生产全过程的产品监视和测量进行控制，以确保产品质量符合规定要求，为客户提供合格产品。

2．适用范围适用于产品质量形成全过程。

3．定义与省略语无4．相关文件《不合格品控制程序》《物料管理程序》《采购控制程序》5．主要内容5.1职责5.1.1技质部是本程序归口管理部门，负责原材料、外购（协）件进货检验和过程检验。

5.1.2技质部负责制订检验和试验所需的技术标准。

5.1.3生产车间负责各自工序的过程自检，并负责排除、处理产品质量问题，相关单位协助和配合。

5.2 工作流程5.2.1操作工质量责任5.2.1.1操作工产品自检责任5.2.1.1.1自检是操作工对本班次生产的产品，按工艺要求的自我检验工作，通过自检将不良品及废品分拣出来，分别放置后提交专职检验员检验。

5.2.1.1.2操作工自检后应认真填写相关记录，作为对自己本工作日质量状态的记录。

5.2.1.1.3操作工应严格按照工序卡中的检验项目对本工序进行全数或抽样自检。

5.2.1.2操作工产品首检责任5.2.1.2.1批量生产中每班的首件，调换操作工加工的第一件产品的检验。

5.2.1.2.2在调整、维修或者更换设备、工装后的第一件产品的检验。

5.2.1.2.3操作工在自检后，将首件送交专职检验员进行检验。

5.2.1.3操作工产品转序责任5.2.1.3.1不合格品应标识，严禁上道工序向下道工序转移不合格品。

5.2.1.3.2上道工序向下道工序转移不合格品，被下道乃至最终工序的操作工发现，对上道工序或上几道工序均有关联的操作工，一律按该产品价值的50%处罚，同时并全额奖励给发现不合格品的下道工序操作工。

5.2.1.3.3向下道工序转移不合格品，不属于本工序造成的不良品，且与本工序不关联的，可以不受处罚。

5.2.1.4产品工废率超标5.2.1.4.1产品工废率标准按照公司技质部下达的工序工废率执行。

5.2.1.4.2产品工序工废率超出标准，按产品价值的50%承担赔偿。

1.目的:4.职责: 本程序适用于各种方式的生产制造的全过程的监视和测量。

为了公司对生产准备和产品制造过程的各个子过程进行有效地控制，以确保制造过程在受控状态下运行,特定本程序。

3.1.制造过程:由生产管理人员组织生产作业人员,按产品技术文件、工艺文件以及其它规定要求，将原材料、半成品加工成产品的过程。

2.范围:
3.定义:
3.2.特殊过程：指对形成的产品和服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程、操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程，均称为特殊过程。

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程 序 文 件制造过程管制程序DXC-G02-13文 件 类 别
过 程 类 别
文 件 编 号
实 施 过程负4.8.设备部负责生产制造过程中设备的维修。

5.工作程序和要求:4.
6.品管部确保使用适用的在检定校准有效期内的监视和测量装置，并负责产品质量特性的监视和控制。

4.4.技术部确保所有工作现场具有操作作业指导书，并进行工艺纪律检查；负责生产过程中模具的维修。

4.5.生产车间确保使用适宜的设备，清洁有序的工作现场。

4.1.生产部是制造过程控制的主管部门负责组织实施产品生产过程中的批次管理，对生产现场的环境管理，安全管理，生产物流管理及活动的协调安排进度监控
4.2.人力资源部负责对操作人员的培训。

4.7.各岗位操作人员负责过程特性（过程参数）的监视和控制，负责设备、工装日常维护，对所加工和装配的产品质量负责。

4.3.物流部负责材料、外协产品的采购、原材料剪切、产成品入库接收。