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超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波探伤仪操作步骤标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]步骤一：校准（显示区只显示A扫图像）（1）声速校准(可同时计算出楔块延时和前沿距离)1 、直探头（以厚度校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
将一起检测范围调节到大于工件厚度的2倍。
②声速：5950m/s。
③探头角度：0度。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤输入参考点1和参考点2的值。
（如下图，参考点1的值为100，参考点2的值为200）⑥移动闸门A，套住第一次底波，按压校准键，则回波1已校准。
⑦移动闸门A，套住第二次底波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v2、斜探头（以半径校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
如上图，将扫描范围调节到大于100mm。
②声速：5950m/s。
（是否按横波和纵波）③探头角度：先输入角度参考值，稍后在校正，角度在这里没有影响。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到R100圆弧面的最高反射波，输入参考点1和参考点2的值。
（如上图，参考点1的值为50，参考点2的值为100）。
平移探头到试块带R50圆弧面的一侧，使得R50圆弧面的反射波具有一定高度。
移动闸门A，选中R50圆弧面回波，按压校准键，则回波1已校准。
移动闸门A，选中R100圆弧面回波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v找到R100圆弧面的最高反射波，则前沿距离x=100-L。
（2）斜探头角度（K值）校准现在范围已调整好，声速及楔块延时已校准。
①进入K值校准菜单②输入孔深：（如下图，30mm）③输入孔径：（如下图，50mm）④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到50mm圆孔最高反射波。
⑥输入试块上入射点与试块上对齐的K值，按校准键确认。
焊缝的超声波探伤及缺陷评定超声波探伤作为无损检测一种方法，因其探伤效率高、成本低、穿透能力强，而被广泛应用。
它是利用频率超过20KHz的高频声束在试件中与试件内部缺陷（如裂缝、气孔、夹渣等）中传播的特性，来判定是否存在缺陷及其尺度的一种无损检测技术。
超声检测因其固有特点，它比较适合于检测焊缝中的平面型缺陷，如裂纹、未焊透、未熔合等。
焊缝厚度较大时，其优点愈明显。
4.1 焊缝超声波探伤焊缝探伤主要采用斜探头横波探伤，斜探头使声束斜向入射，斜探头的倾斜角有多种，使用斜探头发现焊缝中的缺陷与用直探头探伤一样，都是根据在始脉冲与底脉冲之间是否存在伤脉冲来判断。
当发现焊缝中存在缺陷之后，根据探头在试件上的位置以及缺陷回波在显示屏上的高度，就可确定出焊缝的缺陷位置和大小。
这是因为在探伤前按一定的比例在超声仪荧光屏上作有距离—波幅曲线。
下面详细介绍。
(1)检测条件的选择由于焊缝中的危险缺陷常与入射声束轴线呈一定夹角，基于缺陷反射波指向性的考虑，频率不宜过高，一般工作频率采用2.0-5.0MHz：板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用更低一些的频率。
探头折射角的选择应使声束能扫查到焊缝的整个截面，能使声束中心线尽可能与主要危险性缺陷面垂直。
常用的探头斜率为K1.5~K2.5。
常用耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，从耦合剂效果看，浆糊与机油差别不大，但浆糊粘度大，并具有较好的水洗性，所以，常用于倾斜面或直立面的检测。
(2) 检测前的准备(3)探测面的修整探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀和油垢等应清除掉，探头移动区的深坑应补焊后用砂轮打磨。
探测面的修整宽度B应根据板厚t和探头的斜率K计算确定，一般不应小于2.5Kt。
(4)斜探头入射点和斜率的测定1) 斜探头的入射点测定。
斜探头声束轴线与探头楔块底面的交点称为斜探头的入射点，商品斜探头都在外壳侧面标志入射点，由于制造偏差和磨损等原因，实际入射点往往与标志位置存在偏差，因此需经常测定。
超声波检验作业指导书要点l.工程概况及工程量1。
1。
工程概况：主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。
1。
2.工程量:分类统计需进行超声波检验的焊接接头的名称、规格、数量。
2。
编制依据：列出与超声波探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规范。
3。
作业活动中的组织分工和人员职责3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工)明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。
3。
2作业人员的职责（空表格)列出参加超声波检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。
4。
作业前必须具备的条件和应作的准备:4.1技术准备4。
1。
1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、条件是否具备）4.1。
2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面）a)采用的探伤系统（仪器和探头的组合）b)采用的标准试块和对比试块c)耦合剂d)探伤面的准备e)时基线和探伤灵敏度的调整f)扫查方式g)评定标准h)安全注意事项4.1.3对作业人员进行安全技术交底.4。
1.4制作距离—波幅曲线4.1.5按工艺卡准备探伤面4。
1。
6仪器、探头、耦合剂的准备4.2．作业人员的资格和要求：4.2.1. 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内.探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。
4。
2。
2 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。
4.2.3。
作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。
4.2。
4。
作业人员必须遵守现场安全规程和其它有关规定.对不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。
4.2.5. 人员最低配备：持证超声波探伤人员3名(Ⅱ级人员不少于2名）；检验辅助工6名。
4。
3作业机具(包括配置、等级、精度等)4。
3.1所配备的工器具（主要列出标准试块、对比试块、探头和常用工具)。
4.3。
2所需仪器、仪表的规格和精度(超声波探伤仪、超声波测厚仪等）4.4材料耦合剂、砂纸及相关材料4。
文件名称 超声波检测（UT）作业指引 发布时间超声波检测（UT）作业指引编制人: 日期:审核人: 日期:批准人: 日期:修订记录日期修订状态修改内容修改人审核人批准人文件名称 超声波检测（UT）作业指引 发布时间1.质量控制流程图文件名称 超声波检测（UT）作业指引 发布时间2.检测人员超声波检测人员必须持有中国船级社（CCS）颁发的资格证书，并在有效期范围内；签发报告、资料审核人员，必须持有国家技术监督局颁发的超声波探伤Ⅱ级或Ⅲ级资格证书，并在有效期内。
3.探伤仪、探头和系统性能3.1.探伤仪：采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，其余指标应符合ZBY230的规定。
3.2.探头：3.2.1.本工程超声波检测使用的探头有单直探头、单斜探头等，具体划分应符合ZBY344的规定。
3.2.2.晶片有效面积一般不应超过50mm2,且任一边长不应大于25mm。
3.2.3.单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
3.3.超声探伤仪和探头的系统性能：3.3.1.在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度与量应大于或等于10dB。
3.3.2.仪器和探头的组合频率与工称误差不得大于±10%。
3.3.3.仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
3.3.4.直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
3.3.5.仪器和探头的系统性能应按ZBJ04001和ZBJ231的规定进行测试。
超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：2015年10月08日发布2015年10月20实施日XXXXXXXXXXXXXX超声波探伤作业指导书1范围本作业指导书仅适用于壁厚40--200mm、标称直径32mm以上对接焊缝和锻件的手工超声波探伤，其它部件的超声波探伤可参照执行。
2编制依据DL5408-电力建设施工及验收规范（管道对接焊缝超声波检验篇）GB11345钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级3超声波探伤的技术要点3.1从事超声波探伤人员必须经过培训考核,持有电力工业部无损检测考委会或劳动部无损检测考委会颁发的Ⅱ级及以上资格证书人员。
探伤人员应熟悉超声波探伤仪的性能、特点、并能熟练操作仪器。
3.2超声波探伤可选用CTS--22型和其它类型脉冲式超声波探伤仪,其仪器的性能和探头应满足相关标准的要求。
3.3工件的形状结构应满足超声波探伤的要求,探伤面应无氧化皮,飞溅,并露出金属光泽。
3.4耦合剂可选用无腐蚀对人体无害的机油、浆糊、甘油等。
3.5AVG曲线的制作及耦合补偿的测定。
3.5.1仪器仪探头的性能、探头前沿、K值测定可在CAK--IB试块上进行，前沿、K值至少取三次的平均值。
3.5.2补偿测定根据DL/T5048规定。
3.5.3AVG曲线或面板曲线,依据DL/T5048规定在相关试块上进行。
3.5.4实际探伤前应用便携式试块对曲线校准。
4检验程序4.1检验流程图：焊缝探伤的一般规程工作准备↓表面检查、委托检验↓接受委托指定检验人员↓了解焊接情况↓选定探伤方法、仪器、探头、试块↓调节仪器↓制作距离波幅校正曲线↓粗探伤↓标示缺陷位置↓精探伤↓评定缺陷↓校验↓验收记录←------↓-----→不合格→标记→返修→报告↓审核存档4.2工作准备：4.2.1被检测件的表面要求：4.2.1.1超声波探伤一般选择焊缝两侧进行检验,当一侧为弯头、大小头、三通等只能进行单侧探伤时，可选择一侧作检测面。
4.2.1.2检测面应清除飞溅物、铁屑、油污、焊瘤，以及其它外部杂质。
欧能达系列数字式超声波探伤仪基本操作一，开机。
按【电源】1秒指示灯松开。
二，看工件，选择合适探头。
目的是超声波所发射方向要与缺陷方向相交叉（相切）如：1.单晶直探头——用来检测被检测厚度＞30mm以上工件（锻件、圆棒、中厚板等）2.双晶直探头——用来检测被检测厚度＞1m----50mm左右工件（薄板、薄铸件等）3.斜探头——用来检测焊缝，焊缝熔深＞2.5mm以上（钢板焊缝）三，打开预先保存通道。
打开通道步骤：按【返回】3次→左上角红色箭头3次→按【+】或【—】→按【打开通道】→【返回】四，设置【声程】1.用直探头时【声程】大于被检厚度，注意不要让始波不要超过第一格。
——按【声程】（vj=0、10、20、50、100四档循环）→“数字”→【回车】2.用斜探头时，【声程】设置为母材厚度2倍或以上即可。
五，调整【增益】1.用直探头时，先把探头放在工件上用手稳住，按【增益】（vj=0.1、1、2、6四档循环）→【+】或【—】（使杂波高出水平线即可）。
也可用公式直接算出2.用斜探头时，做DAC曲线时dB值为准六，【定量】——冻结当前屏幕，按【+】（后移）或【—】（前移）移动黄色光标（黄点）到所要缺陷波顶端，此时S a值就是该缺陷波位置。
再按【定量】1次恢复采集七，【退格】——为删除八，【回车】——为确定九，【返回】——为返回上一菜单十，【输入法】——为输入大小写字母，保存波形数据的文件名需要字母时用十一，【Ｓａ】――距离【Ｘａ】――水平【Ｙａ】――深度【幅ａ】――红色波的高度【ＲＬａ】――缺陷当量值或缺陷ｄＢ值一、纵波直探头调校（A VG【DGS】曲线制作快捷步骤）1.开机后按【超声探伤】→按【探伤调节】→按【通道选择】→按【通道号】→按“+”或“—”→按【打开通道】→【返回】2.按【探头参数】键，将【探头类型】用【+】/ 【—】键调整为直探头。
（注：探头类型改成直探头后，【探头K值】和【探头角度】自动默认为0）→按【返回】3.按【声速设定】，选择【钢直声速】,5900m/s按【返回】。
钢焊缝超声波探伤操作要求1、仪器调整(1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。
(2)有标准要求的灵敏度余量。
JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。
(3)深度范围选择适当。
2、入射点至前沿距离lο的测定：（1）在CSK-ⅠA试块上测试;（2）要求误差≤±1mm。
3、K值的测定要求：（1）要求误差≤±0.1mm。
（2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。
（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。
4、扫描线的调节①要求误差≤2%。
②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。
也可以在CSK-ⅠA试块上测定。
③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。
大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。
5、表面耦合补偿根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。
一次性规定有要求的。
按照一次性规定。
6、距离——dB曲线的绘制①可以绘制距离——dB曲线，也绘制距离——波幅曲线。
②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。
③在距离——dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿，使用的定位方式及调节比例7、探伤灵敏度的选择及调整。
①要求按距离——dB（或波幅）曲线确定探伤灵敏度，采用分段探伤时，应分段设定探伤灵敏度。
②要求仪器至少要保留10 dB的灵敏度余量。
（为保证仪器有一定的灵敏度余量，绘制距离——dB曲线时，应从最远声程处测起）。
③探伤灵敏度下的灵敏度余量要求记入探伤记录中。
例如：探伤灵敏度ф1×6-9dB，采用分段探伤只要求记录最大声程时探伤灵敏度余量。
8、探伤面的选择；①要求所选探头K值能满足全焊缝扫查：K≥（a+b+lο）/T(薄板使用一次反射波探伤)；式中a—上焊缝宽度的一半；b―下焊缝宽度的一半；l0－探头的前沿距离；T－工件厚度；K－探头的K值.②要求探伤面的准备，满足扫查范围的要求。
