拉伸膜厂家注塑过程中应注意的问题

lldpe拉伸膜生产时注意事项
1、生产拉伸膜过程中使用的模头必须洗的干干净净，不能含有杂质，不能掉入烧焦的塑料，若发现必须马上清理。

2、收膜时拉伸膜的纸管两端不能一边长一边短，必须对齐，标准为各留1厘米左右。

3、应当尽量减少拉伸膜两端表面的褶皱与中间白色压紧的线条。

4、拉伸膜在进行收卷的时候要卷整齐均匀，不能出现厚薄不一的问题。

5、膜边料断了的话一定要割整齐，装箱的时候也要注意对边缘的保护，不能出现毛边，薄膜边缘破裂会导致使用过程中薄膜出现一拉即断的现象。

注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。

就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。

2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。

要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。

适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。

- 模具的磨损也会导致飞边。

就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。

这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。

- 注塑压力也不能太大。

如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。

降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。

二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。

注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。

2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。

压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。

增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。

- 塑料的流动性也很关键。

如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。

这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。

- 浇口尺寸也可能有问题。

要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。

适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。

三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。

塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。

降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。

- 模具的排气也很重要。

如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。

在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。

- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。

如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。

模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

然而，在注塑过程中常会遇到一些问题，例如产品质量不合格、生产效率低下等。

本文将针对这些常见问题进行分析，并提出相应的解决方法。

1. 产品尺寸不准确产品尺寸不准确是模具注塑过程中常见的问题之一。

造成尺寸不准确的原因可能有很多，例如模具设计不合理、注塑机调试不当等。

解决这个问题的方法是对模具进行优化设计，确保模具的尺寸精度和稳定性；同时，对注塑机进行精确调试，保证注塑过程的准确性。

2. 产品表面缺陷产品表面缺陷是另一个常见的问题，例如气泡、痕迹、烧焦等。

这些表面缺陷会影响产品的外观和质量。

要解决这个问题，可以从以下几个方面入手：优化模具通气系统，确保注塑过程中的气体能够顺利排出；调整注塑参数，控制注塑温度和压力，避免过高或过低造成烧焦或气泡；定期清洁模具，防止灰尘和杂质对产品表面造成影响。

3. 模具磨损严重模具在长期使用过程中会出现磨损，导致产品尺寸不准确或者产生其他问题。

要解决这个问题，可以采取以下几种措施：定期对模具进行保养和维护，及时更换磨损严重的零部件；使用高质量的模具材料，提高模具的耐磨性；注塑过程中控制好注塑温度和压力，避免过高过低造成模具磨损。

4. 注塑机故障注塑机故障是导致生产效率低下的主要原因之一。

为了避免注塑机故障，可以采取以下几个措施：定期对注塑机进行维护和保养，清洁注塑机内部的杂质和积聚物；使用高质量的注塑机零部件，避免因零部件质量差导致故障；培训操作人员，提高其对注塑机的操作技能和维修能力。

5. 塑料材料选择不当塑料材料的选择对注塑产品的质量和性能有很大影响。

如果选择的塑料材料不合适，可能会导致产品强度不足、耐热性差等问题。

因此，在进行模具注塑之前，应仔细选择合适的塑料材料，根据产品的要求和使用环境来进行选择。

6. 生产成本过高生产成本过高是许多企业关注的问题。

要降低生产成本，可以从以下几个方面入手：优化模具设计，减少材料的浪费；提高注塑机的效率，减少能耗；采用高效的生产工艺，提高生产效率。

注塑模具问题点汇总清单一、外观问题1. 飞边（披锋）- 这模具做出来的产品边缘毛毛糙糙的，就像人没刮干净胡子似的。

在合模的地方或者一些薄壁处，老是有多余的塑料跑出来，形成飞边，影响产品的外观，也可能会刮伤人呢。

2. 缩水痕- 产品表面有那种凹下去的小坑洼，就像人脸上突然长了麻子一样。

在产品壁厚比较厚的地方，冷却的时候不均匀，就容易出现这种缩水痕，看起来可丑了。

3. 流痕- 那些像波浪一样的纹路在产品表面，就像有人在塑料还没干的时候乱划了几笔。

塑料在模具里流动的时候不顺畅，就产生了这种流痕，让产品看起来很不精致。

4. 气泡- 产品里面有像小珠子一样的空洞，就像面包没发好里面有大气泡一样。

注塑的时候，空气没排干净或者塑料里有水分，就会产生这种气泡，感觉产品就像个空心萝卜。

5. 熔接痕- 产品表面有一条明显的线，就像衣服上缝了一道歪歪扭扭的补丁。

不同的塑料流在模具里汇合的时候没融合好，就出现了熔接痕，把产品的美观都破坏了。

6. 表面光泽度不一致- 有的地方亮晶晶的，有的地方却雾蒙蒙的，就像人穿了件一半是绸缎一半是粗布的衣服。

可能是模具表面的光洁度不一样，或者脱模剂喷得不均匀造成的。

二、尺寸问题1. 尺寸偏差过大- 做出来的产品大小跟设计的不一样，有的地方大得像个胖子，有的地方小得像个瘦子。

可能是模具的型腔尺寸没加工准确，或者注塑的时候温度、压力等工艺参数影响了塑料的收缩率。

2. 形状变形- 本来应该是方方正正的产品，结果变成了歪歪扭扭的四边形，就像被人捏过的橡皮泥。

可能是模具的结构不合理，在脱模的时候对产品施加了不均匀的力，或者冷却不均匀导致产品变形。

三、结构问题1. 脱模困难- 产品在模具里就像被胶水粘住了一样，死活不愿意出来。

可能是拔模斜度不够，或者模具的表面粗糙度太大，摩擦力太大，让产品卡在里面出不来。

2. 模具零件损坏- 像那些顶针啊、滑块啊，有时候会断掉或者磨损得很厉害。

就像人的牙齿掉了或者磨平了一样，顶针断了就没法正常顶出产品，滑块磨损了可能会导致合模不严或者产品表面划伤。

注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。

2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。

3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。

4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。

在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。

5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。

因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。

6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。

7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。

加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。

相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。

8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。

9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。

一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。

塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。

为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。

塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。

制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。

注塑注意事项注塑是一种常用的塑料成型加工方法，广泛应用于电子、汽车、家具等行业。

注塑过程中需要注意以下事项，以确保产品质量和生产安全。

首先，要选择合适的塑料料料。

不同的塑料有不同的熔融温度和流动性，选择错误的塑料料料可能导致产品质量不佳或设备故障。

应根据产品的使用环境、要求等因素选择适合的塑料料料。

其次，要保证注塑设备的正常运行。

在注塑过程中，注塑机、模具等设备的运行状态直接影响产品的质量和产量。

设备应定期维护，保持清洁，并及时更换磨损严重的部件，以确保设备的正常运行。

另外，模具的设计和制造也是注塑过程中需要注意的事项之一。

好的模具设计可以提高产品的成形质量和生产效率，减少废品率。

模具的制造应选用高质量的材料，并进行严格的加工和检验，以确保模具的精度和寿命。

在实际操作中，工人需要严格按照操作规程进行操作。

操作人员应熟悉注塑机的操作界面和控制方法，注意设备的运行状态和塑料料料的熔融温度，及时调整操作参数以确保产品质量。

此外，还应随时观察注塑过程中是否发生异常情况，如机器噪声过大、温度异常等，及时停机检查并排除故障。

另外，要做好安全防护措施。

注塑过程中涉及到高温、高压等危险因素，操作人员应佩戴合适的防护服和个人防护用品，如防护眼镜、手套等，以确保自身安全。

同时，应保持工作区域的整洁，防止杂物引起事故。

此外，注塑过程中还需要注意产品质量的监控。

可以通过抽样检验、尺寸测量等方式对产品进行质量检查，并记录检查结果。

如发现产品不合格，应及时进行调整和改进，以提高产品质量。

最后，需要科学管理注塑生产过程。

注塑生产是一个复杂的过程，涉及材料、设备、工人等多方面因素。

应建立科学的生产计划和管理系统，合理调配资源，提高生产效率和产品质量。

综上所述，注塑过程中需要注意的事项包括选择合适的塑料料料、保证设备的正常运行、模具的设计和制造、操作规程的执行、安全防护措施的做好、产品质量的监控和科学管理等。

只有做到这些，才能保证注塑生产的顺利进行，提高产品的质量和生产效率。

注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。

下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。

解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。

2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。

解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。

3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。

解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。

4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。

解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。

5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。

解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。

注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。

因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。

注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。

1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。

常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。

解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。

2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。

例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。

注塑注意事项注塑是一种常用的塑料加工方法，注塑加工具有高效、精度高、成本低等优点，因此在各个行业中得到了广泛的应用。

在进行注塑加工时，需要注意一些事项，以确保产品的质量和加工的安全。

下面将详细介绍注塑加工时需要注意的事项。

首先，注塑加工中需要严格控制原料的质量。

塑料原料的质量直接影响产品的质量，因此必须选择优质的塑料原料，并确保原料的质量稳定。

在注塑加工过程中，需要对原料进行干燥处理，以去除原料中的水分，避免在注塑过程中产生气泡，影响产品的质量。

另外，还需要对原料进行预热处理，以确保原料在注塑机中的熔融和流动性能。

其次，注塑加工中需要严格控制注塑机的操作参数。

注塑机的操作参数包括注射压力、注射速度、射料时间、射料温度等，这些参数的设置直接影响产品的成型质量。

在进行注塑加工时，需要根据产品的结构和要求，合理设置注塑机的操作参数，以确保产品的成型质量。

另外，在注塑加工过程中还需要定期检查和调整注塑机的操作参数，以保持加工的稳定性。

再次，注塑加工中需要严格控制模具的加工质量。

模具的加工质量直接影响产品的成型质量，因此必须选择优质的模具材料，并确保模具的加工精度和表面光洁度。

在进行注塑加工时，需要定期对模具进行清洁和维护，保持模具的良好状态。

另外，在模具的设计和加工过程中，还需要考虑产品的结构和要求，以确保产品的成型质量。

此外，注塑加工中需要严格控制产品的成型质量。

在进行注塑加工时，需要对产品的成型质量进行严格的检查和控制，包括产品的尺寸精度、表面光洁度、物理性能等。

在产品成型后，还需要对产品进行后处理，包括去除浮边、毛刺等，以确保产品的质量符合要求。

另外，还需要对产品进行定期的检验和测试，以确保产品的质量稳定。

最后，注塑加工中需要严格控制加工环境的卫生和安全。

在进行注塑加工时，需要对加工车间进行定期的清洁和消毒，保持加工环境的卫生和整洁。

另外，在注塑机的操作过程中，需要加强安全防护措施，确保操作人员的人身安全。

注塑品质注意事项注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业中。

而在注塑过程中，品质是非常重要的，关系到产品的质量和性能。

本文将从材料选择、工艺控制和模具设计等方面，介绍注塑品质的注意事项。

一、材料选择在注塑过程中，材料的选择对产品的性能和质量有着直接的影响。

首先要选择合适的塑料材料，根据产品的用途和要求选择相应的材料。

其次，需要注意材料的质量，确保材料的一致性和稳定性。

另外，还要关注材料的熔体流动性，以确保注塑过程中的充填性能和成型效果。

二、工艺控制在注塑过程中，工艺控制是保证品质的关键。

首先要控制好注塑温度，包括料筒温度、模具温度和射嘴温度等。

温度过高或过低都会影响产品的质量。

其次要控制好注塑压力和注塑速度，以保证产品的充填性和成型效果。

此外，还要注意注塑周期的控制，避免过长或过短的注塑周期对产品品质造成影响。

三、模具设计模具是注塑过程中的关键因素之一，模具的设计直接影响产品的尺寸精度和表面质量。

首先要确保模具的精度和稳定性，避免模具的变形和磨损。

其次要注意模具的排气性能，以防止产品出现短充、热流痕等缺陷。

另外，模具的冷却系统也需要注意，要保证产品能够快速冷却和固化，以提高生产效率和产品品质。

四、质量检验在注塑过程中，质量检验是不可或缺的环节。

可以通过外观检查、尺寸测量、物理性能测试等方法进行质量检验。

外观检查主要检查产品的表面质量、色泽和表面缺陷等；尺寸测量主要检查产品的尺寸精度和一致性；物理性能测试主要检测产品的拉伸强度、冲击强度等物理性能。

通过质量检验，可以及时发现和解决产品品质问题，提高产品的合格率和客户满意度。

注塑品质的注意事项包括材料选择、工艺控制、模具设计和质量检验等方面。

在注塑过程中，需要注重每一个环节的控制和管理，以确保产品的质量和性能。

通过科学的管理和持续的改进，可以提高注塑产品的品质水平，满足客户的需求和期望。

注塑工艺安全注意事项注塑工艺是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于各个领域。

在进行注塑工艺操作时，我们需要注意一些安全事项，以确保工作的顺利进行，保证人身安全和生产质量。

下面将为大家介绍一些注塑工艺的安全注意事项。

1. 穿戴个人防护装备：在进行注塑工艺操作时，工作人员应穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等，以保护头部、脚部和眼睛等重要部位，防止因操作不慎导致的伤害。

2. 注意机器安全操作规程：在进行注塑机操作前，需了解并遵守相应的机器安全操作规程。

操作人员应熟悉机器的工作原理和操作方法，严禁违规操作，确保注塑机的安全运行。

3. 避免接触高温部件：在注塑工艺过程中，会涉及到许多高温部件，如加热器、模具等。

工作人员应注意避免直接接触这些高温部件，以免烫伤或灼伤。

4. 防止塑料溅溢：在注塑过程中，塑料可能会因为压力或其它原因溅溢出来，容易造成烫伤。

因此，在操作注塑机时，应保持安全距离，避免站在喷嘴附近，防止塑料溅溢导致的伤害。

5. 注意电气安全：注塑机器通常需要使用电力作为驱动能源，因此，操作人员应注意电气安全。

禁止在潮湿环境下操作，避免触电事故的发生。

同时，对机器的电气设备进行定期检查和维护，确保其正常工作。

6. 合理使用化学品：在注塑工艺中，有时需要使用一些化学品，如清洁剂、润滑剂等。

操作人员应正确使用这些化学品，并严格按照使用说明进行操作，避免因化学品的不当使用导致的伤害。

7. 定期维护设备：为确保注塑机的正常工作和安全运行，需要定期对设备进行维护和保养。

及时更换磨损的零部件，保证设备的稳定性和可靠性，避免设备故障引发的安全事故。

8. 做好安全培训和教育：注塑工艺操作人员应定期进行安全培训和教育，了解安全操作规程和事故处理方法。

增强安全意识，提高应对突发情况的能力，确保安全生产。

注塑工艺是一项安全风险较高的工艺，操作人员应时刻保持警惕，严格按照操作规程进行操作。

通过加强安全意识培养和安全知识学习，可以有效预防事故的发生，保证注塑工艺的安全运行，同时也保障生产质量和生产效率的提高。

注塑问题点及改善方法注塑是一种常见的塑料加工方法，但在这个过程中常常会遇到各种问题点啊！那可真让人头疼！咱们先来说说注塑问题点都有哪些以及相应的改善方法吧。

首先，要确保模具设计合理，这就像盖房子要先有稳固的根基一样重要！在设计模具时，要注意分型面的选择、浇口的位置和大小等细节。

还有注塑工艺参数的设置也至关重要，比如温度、压力、速度等，这些都需要精心调试，就如同给机器注入精确的能量一样。

另外，原材料的质量也不能忽视呀，要是用了劣质的材料，那可就像给病人吃了假药，后果不堪设想！改善方法就是严格把控原材料的采购，选择可靠的供应商。

同时，对设备的维护保养也不能马虎，要定期检查和清洁设备，这就好比给汽车做保养一样，让它时刻保持良好的状态。

在这个过程中，安全性和稳定性那可是超级重要的呀！想想看，如果在注塑过程中出现安全事故，那可不得了！所以一定要做好安全防护措施，比如给操作人员配备合适的防护装备。

而且设备的稳定性也直接影响产品的质量和生产效率呀，要是设备三天两头出故障，那不是要急死人啦！这就需要我们平时多关注设备的运行状态，及时发现问题并解决。

注塑的应用场景那可真是广泛得很呐！从小小的塑料玩具到大型的汽车零部件，都能看到注塑的身影。

它的优势也很明显呀，比如可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品，而且生产效率高。

这就好像是一个魔法盒子，能变出各种各样我们想要的东西。

我就给大家讲一个实际案例吧。

有一家企业生产手机壳，一开始总是出现产品缺陷的问题，经过仔细排查，发现是模具设计不合理和工艺参数设置不当。

后来他们对模具进行了改进，重新调整了工艺参数，哇塞，产品质量大幅提升，客户满意度也直线上升！这效果简直太明显啦！注塑问题点虽然让人烦恼，但只要我们找到正确的方法，就一定能解决呀！我们要重视每一个环节，从模具设计到原材料选择，从工艺参数设置到设备维护保养，都要做到尽善尽美。

只有这样，我们才能生产出高质量的注塑产品，在市场上立于不败之地！。

注塑过程及注意事项
注塑过程是将熔融状态的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品的一种方法。

注塑过程的基本步骤包括：模具关闭，塑料颗粒的加料和熔融，熔融塑料的注入模腔，冷却固化，模具分开，取出成品。

注塑过程中需要注意以下几个方面：
1. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的特性，要根据产品的要求选择合适的塑料材料，包括硬度、耐热性、耐化学腐蚀性等。

2. 控制注塑参数：注塑参数包括注射速度、注射压力、保压时间等，需要根据不同产品的要求进行调整，以获得最佳的注塑效果。

3. 控制模具温度：模具温度会影响塑料的冷却速度和成型质量，需要根据不同的塑料材料和产品要求调整模具温度。

4. 避免气泡和缺陷：在注塑过程中，应注意排除气泡和缺陷的产生，可以通过调整注射速度、严格控制塑料材料的质量等方式来避免。

5. 模具护理：定期清洁和保养注塑模具，保持模具的良好状态，延长模具使用
寿命。

6. 安全保护措施：在操作注塑机时需要注意安全，如佩戴防护眼镜和手套，避免意外伤害。

以上是注塑过程及注意事项的基本介绍，具体实施时还需根据具体情况进行调整和处理。

官网：
拉伸膜厂家讲解拉伸膜易拉断的原因及解决办法
客户在使用拉伸膜的过程中，有时会出现一拉就断的情况，此时很多客户会认为这个是拉伸膜质量的原因，是拉伸膜厂家在生产过程中改变了生产原料而导致的，但真正的原因并非如此。

今天深圳强辉科技拉伸膜厂家的小编就来和大家分析一下拉伸膜易拉断的原因：
拉伸膜这种聚乙烯的共混料要在100℃下热灌装，否则在灌装的拉力下即便不拉断，也会出现较大的拉伸变形。

通常这种液体灌装膜最佳运用耐温性较高，强度较好的共挤拉伸膜，例如尼龙粘接性树脂/PE，内层尽管是PE，但外层为尼龙膜，可耐热、强度高，不能运用熔断机来熔封并熔断口袋。

运用PP/EVA/PE
官网：
共挤膜能够熔断，不过热封温度在190-200℃较高。

厚度应恰当提高到80-90μm，以确保复合膜强度。

拉伸膜容易拉断的另一个原因是拉力过大，解决办法是下降包装机的拉力。

实际上选用100℃灭菌后，恰当冷却一下，下降热灌装的温度，只要在无菌室的环境下进行，同样也能改善易拉断的问题。

以上讲解的这些就是拉伸膜厂家和大家分享的拉伸膜易拉断的原因及解决办法，信息仅供大家参考!深圳强辉科技拉伸膜厂家采用国际先进设备和三层共挤技术。

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注塑过程中常见的问题(doc 15页)产生龟裂。

2、充填不足2.1主要原因有以下几个方面：(1)树脂容量不足；(2)型腔内加压不足；(3)树脂流动性不足；(4)排气效果不好。

2.2改善措施从以下几个方面入手：(1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

(2)提高注射速度。

(3)提高模具温度。

(4)提高树脂温度。

(5)提高注射压力。

(6)扩大浇口尺寸。

一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～l/3。

(7)浇口设置在制品壁厚最大处。

(8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3～5mm)或排气杆。

对于较小工件更为重要。

(9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距离。

(10)选用低粘度等级的材料。

(11)加入润滑剂。

3、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。

因此，解决方法也与上述方法基本相同。

特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA 树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

4、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

5、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。

而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。

具体可采用以下几种方法：(1)降低注射压力；(2)降低树脂温度；(4)选用高粘度等级的材料；(5)降低模具温度；(6)研磨溢边发生的模具面；(7)采用较硬的模具钢材；(8)提高锁模力；(9)调整准确模具的结合面等部位；(10)增加模具支撑柱，以增加刚性；(11)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

6、接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。

一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。

注塑过程中常见问题及对策☐首先说说成型的原理，注塑成型又可称为模内浇注。

简单说就是一个产品模型的空壳，通过注塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状，同时通过螺杆的旋转增压，使塑胶液体高速填充模型空隙。

冷却后，开模后即成成品。

☐经常牵涉到的成型参数：注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。

注塑过程中的常见问题➢气眼/气泡➢黑点/黑纹/异色➢料脆/脆断➢烧焦/焦痕➢飞边/毛边/批锋➢分层起皮➢流痕➢欠注/缺胶➢银纹/料花➢缩水➢熔接痕/夹水线1成型问题-气眼/气泡气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象.☐它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。

☐气眼通常位于熔体最后填充的地方。

☐缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷.☐如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。

气眼可能引起的问题:☐困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

改进方法2成型问题-黑点/黑纹/异色黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点，或是其它色泽条纹。

黑点/黑纹/异色的起因材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。

塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。

色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。

材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上述现象。

空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。

改进方法☐增加材料的热稳定性模具设计☐清洁顶杆和滑块.☐改进排气系统.☐清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料☐注塑前清洁模具表面.注塑机☐选择合适的注塑机吨位☐检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.工艺条件☐降低料筒和喷嘴的温度.☐清洁注塑过程的各个环节.☐避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.3成型问题-料脆/脆断制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

注塑过程中的常见问题及对策1.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

提高料管温度来解决。

3.产品椭圆的原因及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。

4.精密产品对模具的要求。

要求模具村料钢性好，弹变形小，热涨系数小。

5.产品耐酸试验的目的。

产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。

在生产时，对镶件进行预热处理。

7.模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。

选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

8.产品易脆裂的原因及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。

增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。

9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。

是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。

加高熔料温度，模具温度，增大射胶压力。

10.进料口温度对产品的影响。

进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。

注塑工艺安全注意事项注塑工艺是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个领域。

然而，由于工艺特点和操作要求的复杂性，注塑过程中存在一定的安全风险。

为了保障操作人员的安全，以下是一些注塑工艺的安全注意事项。

1.保持工作区域清洁整齐。

注塑工艺需要使用大量的塑料原料和化学药剂，因此工作区域应保持干净整洁，避免杂物堆积和地面湿滑。

2.正确佩戴个人防护装备。

在进行注塑工艺操作时，操作人员应佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套等，以减少潜在的伤害风险。

3.严格遵守操作规程。

注塑工艺操作过程中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得随意更改或省略任何步骤。

同时，操作人员应熟悉相关设备的工作原理和操作方式，并定期接受安全培训。

4.防止塑料熔融过热。

在注塑过程中，塑料料筒和模具会受到高温和高压的作用，因此操作人员应定期检查塑料料筒的温度和压力，确保其在正常范围内运行。

同时，需要保持注塑机的冷却系统正常运行，防止塑料熔融过热导致设备损坏或事故发生。

5.避免注塑机卡料。

注塑机在工作过程中，可能会发生卡料现象，导致塑料料筒堵塞和压力升高。

为了避免这种情况的发生，操作人员应定期检查注塑机的进料口和出料口，清理其中的杂质和残留物。

6.注意机械运动的安全。

注塑机在工作过程中会产生较大的机械运动，如模具开合、注射器前后移动等。

操作人员应注意保持安全距离，避免手部或其他身体部位被夹伤或碰撞。

7.合理使用助剂和添加剂。

在注塑过程中，可能需要添加一些助剂和添加剂，如润滑剂、防氧剂等。

操作人员应严格按照规定的剂量使用，并注意防止这些物质的溅入眼睛或皮肤。

8.防止静电积聚。

在注塑过程中，由于塑料的摩擦和流动会产生静电，操作人员应采取措施防止静电积聚，如使用带有防静电涂层的工作服、接地导线等。

9.定期维护和检修设备。

注塑设备在长时间使用后，可能会出现一些故障或损坏。

为了保障操作人员的安全，应定期对设备进行维护和检修，确保其正常运行。

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注塑加工过程中的注意事项
来源：常州市华业塑料制品厂众所周知，注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业，因此它的加工制作也是需要结合多个学科内容的，否则是很难达到理想效果的。

那么，在注塑加工过程中，我们又需要注意哪些问题呢？
目前，对注塑加工件质量影响最大的有一下三个因素：
1、温度：根据原料的不同，注塑加工所需要的温度也是不同的。

温度过高或者过低对原料的加工都是不利的，这也严重影响成品出品效果。

例如温度太低的情况下，液体原料呈现非常规的颜色；温度过高的情况下，生产出的产品会有毛边，达不到合格要求。

2、浇注道内速度的控制：快的话会有毛边、填充过饱、烧焦的现象，慢的话会出现缩水、易断等不良现象，所以应该恰当的控制浇注的速度，使制品达到合格。

3、冷却时间的控制：注塑加工过程中在磨具内的冷却时间是根据所加工的制品的不同而不同的，冷却的好换直接关系到制品的表面亮度，所以一定要特别的注意。