1.攻丝相关知识
首先是要区分丝锥是切削型（直槽、螺旋槽、螺尖丝锥）的还是挤压型（挤压丝锥）的。切削型丝锥底孔直径为丝锥大径减螺距，挤压型丝锥底孔为丝锥大径减0.5倍螺距。其次是如果工件为延展性强的金属，底孔要以适当再大一点。
众所周知，恰当的攻丝底孔直径对所加工的螺纹质量及丝锥寿命都有比较大的影响，而如何确定最适合的底孔尺寸，方法则往往比较单一，一般是根据经验和计算。经验方面比较主观，就不多说了。而关于计算的方法，博客中也不止一次的介绍过，从快速、大致的估算到精确、客观的计算文中都有相应说明。有朋友说介绍的比较散，有点乱，下面就主要总结下如何通过计算确定恰当的攻丝底孔直径。
按螺纹成型的原理，可分为两大类，一是切削螺纹，二是挤压螺纹。
1、切削螺纹：
一般计算方法这里是按牙高率（%）75%左右计算的底孔直径，也是最常用的计算方法。具体是：底孔直径（S）=内螺纹大径（D）-螺距（P）
不同牙高率的计算方法这里还要分为公制螺纹和英制螺纹（按英寸制来算，包括美标螺纹）两种：
公制螺纹S=D-%*P/76.98
英制螺纹S=（D-%*0.01299/TPI）*25.4 这里TPI指每英寸牙数（Threads Per Inch）（注：美标螺纹D=尺寸代号，英标螺纹需查《公制、美制和英制螺纹标准手册》换算后计算。）
2、挤压螺纹：
一般计算方法这里也是指75%左右的螺纹旋合度：S=D-P/2
不同螺纹旋合度的计算方法同切削螺纹一样，这里也分公制与英制两种：
公制螺纹S=D-%*P/147.06
英制螺纹S=（D-%*0.0068/TPI）*25.4（注：美标螺纹D=尺寸代号，英标螺纹需查《公制、美制和英制螺纹标准手册》换算后计算。）
至此，关于攻丝底孔直径计算的有关问题基本上都可迎刃而解了。但是，理论终究是理论，需要实践去验证。无论是丝锥使用者还是经销商都必须明白一点，必须要根据实际情况做适当的调整，这主要是指加工材料、螺纹孔深、设计要求等。一个40深的M10螺纹孔如无特殊要求没必要按8.5的推荐底孔直径，完全可以打到8.6甚至8.7来加工，既满足设计强度的要求又大幅提高丝锥寿命、降低加工难度，何乐而不为呢？
普通螺纹攻丝前底孔尺寸
螺纹的直径和螺距钻孔直径车孔直径螺纹的直
径和螺距
钻孔直径车孔直径
铸铁
青铜
钢
黄铜
直径公差铸铁
青铜
钢
黄铜
直径公差
M4*0.7 M4*0.5 3.3
3.5
3.3
3.5
M27**3
M27*2
23.7
24.7
23.9
24.9
23.5 +0.3
M5*0.8 M5*0.5 4.1
4.4
4.2
4.5
M27*1.5
M27*1
25.3
25.8
25.5
26
M6*1
M6*0.75 4.9
5.1
5
5.2
4.9
-
+0.3 M30*3.5
M30*3
26
26.7
26.2
26.9
26 +0.3
M8*1.25 M8*1 6.6
6.9
6.7
7
6.6
-
+0.2 M30*2
M30*1.5
27.7
28.3
27.9
28.5
M10*1.5 M10*1.25 M10*1 8.4
8.6
8.9
8.5
8.7
9
8.3
-
-
+0.25 M33*3.5
M33*3
M33*2
29
29.7
30.7
29.2
29.9
30.9
29 +0.3
M12*1.75 M12*1.5 M12*1.25 M12*1 10.1
10.4
10.6
10.9
10.2
10.5
10.7
11
10 +0.25 M33*1.5
M36*4
M36*3
M36*1.5
31.3
31.5
32.7
34.3
31.5
31.7
32.9
34.5
-
31.4
32.5
34.3
-
+0.3
+0.17
+0.17
M14*2 M14*1.5 M14*1 11.8
12.4
12.9
11.9
12.5
13
11.7 +0.3 M39*4
M39*3
M39*1.5
34.6
35.7
37.3
34.8
35.9
37.5
34.4
35.5
37.3
+0.3
+0.17
+0.17
M16*2 M16*1.5 M16*1 13.8
14.4
14.9
13.9
14.5
15
13.7 +0.3 M42*4.5
M42*3
M42*1.5
37.1
38.7
40.3
37.3
38.9
40.5
36.8
38.5
40.3
+0.3
+0.17
+0.17
M18*2.5 M18*2 M18*1.5 M18*1 15.3
15.8
16.4
16.9
15.4
15.9
16.5
17
15.1 +0.3 M45*4.5
M45*3
M45*1.5
40
41.8
43.3
40.2
42
43.5
39.8
41.5
43.3
+0.3
+0.17
+0.17
M20*2.5 M20*2 M20*1.5 M20*1 17.2
17.7
18.3
18.8
17.4
17.9
18.5
19
17.1 +0.3 M48*5
M48*3
M48*1.5
42.5
44.8
46.3
42.7
45
46.5
42.2
44.5
46.3
+0.3
+0.17
+0.17
M22*2.5 M22*2 M22*1.5 M22*1 19.2
19.7
20.3
20.8
19.4
19.9
20.5
21
19.1 +0.3 M52*5
M52*3
M52*1.5
46.4
48.8
50.3
46.6
49
50.5
46.2
48.5
50.2
+0.3
+0.17
+0.17
M24*3 M24*2 M24*1 20.7
21.7
22.8
20.9
21.9
23
20.5 +0.3 M56*5.5
M56*4
M56*2
-
-
-
-
-
-
49.7
51.4
53.7
+0.3
+0.2
+0.2
普通及英制螺纹底孔钻孔尺寸
螺纹的直径和螺距车孔直径螺纹的直
径和螺距
说明车孔直径
直径公差直径公差
M60*5.5 M60*4 M60*2 53.7
55.4
57.7
+0.3
+0.2
+0.2
M105*4
M105*2
P—螺距
d—螺纹公称
直径
d T—螺纹底
孔直径
P<1时d T＝
d-P
P>1时
d T＝
d-(1.04~1.08)
P
100.4
102.7
+0.23
+0.23
M64*6 M64*4 M64*2 57.1
59.4
61.7
+0.3
+0.2
+0.2
M110*4
M110*2
105.4
107.7
+0.23
+0.23
M68*6 M68*4 M68*2 61.1
63.4
65.7
+0.3
+0.2
+0.2
M115*4
M115*2
M160*3 *
110.4
112.7
156.5
+0.23
+0.23
+0.26
M72*4 M72*2 67.4
69.7
+0.2
+0.2
M120*4
M120*2
115.4
117.7
+0.23
+0.23
M76*4 M76*2 71.4
73.7
+0.2
+0.2
M125*4
M125*2
120.4
122.7
+0.26
+0.26
M80*4 M80*2 75.4
77.7
+0.2
+0.2
M130*4
M130*2
125.4
127.7
+0.26
+0.26
M85*4 M85*2 80.4
82.7
+0.23
+0.23
M135*4
M135*2
130.4
132.7
+0.26
+0.26
M90*4 M90*2 85.4
87.7
+0.23
+0.23
M140*4
M140*2
135.4
137.7
+0.26
+0.26
M95*4 M95*2 90.4
92.7
+0.23
+0.23
M145*4
M145*2
140.4
142.7
+0.26
+0.26
M100*4 M100*2 95.4
97.7
+0.23
+0.23
M150*4
M150*2
145.4
147.7
+0.26
+0.26
螺纹公称直径(in) 牙数/
英寸
螺纹底孔直径螺纹公称
直径
牙数/
英寸
螺纹底孔直径铸铁
青铜
钢
黄铜
铸铁
青铜
钢
黄铜
3/16 24 3.6 3.7 7/8 9 19.1 19.3 1/4 20 5.0 5.1 1 8 21.9 22.1 5/16 18 6.4 6.5 1?7 24.5 24.7 3/8 16 7.8 7.9 1+1/4 7 27.7 27.9 7/16 14 9.1 9.3 1+1/2 6 33.4 33.6 1/2 12 10.3 10.5 1+5/8 5 35.6 35.8 9/16 12 12 12.2 1+3/4 5 38.8 39 5/8 11 13.3 13.5 1+7/8 4+1/4 41.4 41.6 3/4 10 16.2 16.4 2 4+1/4 44.5 44.8
1．铰孔加工概述
钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm 的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
2．铰刀及选用
⑴铰刀结构
在加工中心上铰孔时，多采用通用的
标准机用铰刀。通用标准铰刀，有直柄、
锥柄和套式三种。直柄铰刀直径为φ
6mm～φ20mm，小孔直柄铰刀直径为φ1
mm～φ6mm，锥柄铰刀直径为φ10mm～
φ32mm，套式铰刀直径为φ25mm～φ
80mm 。分H7、H8、H9三种精度等级
如图6-6-2（a ），整体式铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。
铰刀刀头开始部分，称为刀头倒角或“引导锥”，方便刀具进入一个没有倒角的孔。一些铰刀在刀头设计一段锥形切削刃，为刀具切削部分，承担主要的切削工作，其切削半锥角较小，一般为10～150，因此，铰削时定心好，切屑薄。
校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。圆柱部分保证铰刀直径和便于测量。刀体后半部分呈倒锥形可以减小铰刀与孔壁的摩擦。
⑵ 铰刀直径尺寸的确定
铰孔的精度主要决定于铰刀的尺寸精度。
由于新的标准圆柱铰刀，直径上留在研磨余量，且其表面粗糙度也较差，所以在铰削IT8级精度以上孔时，应先将铰刀的直径研磨到所需的尺寸精度。
由于铰孔后，孔径会扩张或缩小，目前对孔的扩张或缩小量尚无统一规定，一般铰刀的直径多采用经验数值：
铰刀直径的基本尺寸=孔的基本尺寸； 上偏差=2/3被加工孔的直径公差； 下偏差=1/3被加工孔的直径公差；
例如：铰削φ20H7(021.00+)的孔，则选用的铰刀直径：
铰刀基本尺寸=φ20 mm
上偏差=2/3×0.021 mm=0.014 1 mm 下偏差=1/3×0.021 mm=0.007 mm
所以选用的铰刀直径尺寸为φ20014.0007.0++mm 。
⑶ 铰刀齿数确定
铰刀是多刃刀具，铰刀齿数取决于孔径及加工精度，标准铰刀有4～12齿。齿数过多，刀具的制造刃磨较困难，在刀具直径一定时，刀齿的强度会降低，容屑空间小，由此造成切屑堵塞和划伤孔壁甚至蹦刃。齿数过少，则铰削时的稳定性差，刀齿的切削负荷增大，且容易产生几何形状误差。铰刀齿数可参照表6-6-1选择。
表6-6-1铰刀齿数选择
铰刀直径／mm
1.5～3 3～14 14～40 >40 齿 数
一般加工精度
4 4 6 8 高加工精度
6
8
10～12
铰刀的刀齿又分为直齿和螺旋齿两种。螺旋齿铰刀带有左旋的螺旋槽，这种设计适合于加工通孔，在切削过程中左旋螺旋槽“迫使”切屑往孔底移动并进入空区。不过它不适合盲孔加工。
⑷铰刀材料确定
铰刀材料通常是高速钢、钴合金或带焊接硬质合金刀尖的硬质合金刀具。硬质合金铰刀耐磨性较好；高速钢铰刀较经济实用，耐磨性较差。
3．铰削用量的选用
⑴铰削余量
铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
另一方面，如果毛坯余量太小会使铰刀过早磨损，不能正常切削，也会使表面粗糙度差。
一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm。
有一种经验建议留出铰刀直径1～3％大小的厚度作为铰削余量（直径值），如，Φ20的铰刀加Φ19.6左右的孔直径比较合适：
20－(20×2／100)=19.6
对于硬材料和一些航空材料，铰孔余量通常取得更小。
6．6 铰孔工艺、编程 材料： 45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6．6．1 铰孔加工工艺 1．铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和位
高考“共性”(六): 钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 一、填空： ⒈在钻床上钻孔时，钻头的旋转运动是____________，钻头的直线移动是________。在车床上钻孔时，工件的旋转运动是_________，钻头的直线移动是_________。 ⒉标准麻花钻一般用___________制成，淬硬后硬度达_________，其结构________、_________和___________组成。标准麻花钻的顶角为__________，横刃斜角为______，副后角为___________。 ⒊麻花钻的刃磨，主要刃磨__________，同时保证________、________、_______正确。麻花钻的修磨是__________和___________。 ⒋麻花钻螺旋槽的作用是__________、________、_________。 ⒌钻孔时，切削深度等于____________，即由___________决定，在允许的范围内，先尽量选大的_________，当受到表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑大的_______。 ⒍钻夹头用来夹持_______mm以下的______钻头，钻头套用来装夹_________。 ⒎切削用量中，钻孔时切削深度由__________决定，_________和________对生产率的影响是相同的，对钻头寿命来说_________影响大于________，对孔的粗糙度来讲，_________影响明显于_________。 ⒏扩孔时，进给量为钻孔的__________，切削深度为_________，切削速度为钻孔的________。锪孔速度为钻孔的_________。 ⒐钻孔属于_______加工，尺寸精度可达_________，表面粗糙度_________扩孔属于_________加工，尺寸精度达_________，表面粗糙度钻车_________；车孔可作______加工，也可作________加工，精度达______，表面粗糙度__________，精车可达________；铰孔属于_______加工，精度达_________，表面粗糙度钻__________。 二、选择： ⒈当钻头直径大于［］时，柄部为锥柄。 A.12mm B.13mm C.15mm ⒉两个前刀面与两个后刀面的交线是［］。 A.主切削刃 B.副切削刃 C.横刃 ⒊过主切削刃上的任一点，并通过钻头轴线的平面是［］。 A.基面 B.切削平面 C.主截面 ⒋直径为φ20mm的麻花钻，其柄部一般做成［］。 A.直柄 B.锥柄 C.四方形 ⒌标准麻花钻主切削刃上各点的前角，自外缘向中心［］。 A.逐渐减小 B.不变 C.逐渐增大 ⒍标准麻花钻两个主后刀面的交线是［］。 A.主切削刃 B.副切削刃 C.横刃 ⒎标准麻花钻有［］刀尖。 A.一个 B.二个 C.三个 ⒏标准麻花钻的顶角为［］。
圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上（ 如图 6-4-1a 所示 ） 。直径为 8～ 80 mm 的麻花钻多为莫氏锥 6． 4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程 6． 4．1 实体上钻孔加工 用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。钻削时，工件固定，钻头安装在主 轴上做旋转运动 （主运动 ） ，钻头沿轴线方向移动 （ 进给运动 ） 。在实体上钻孔刀具有普通 麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。 1．实体上钻孔加工刀具 ⑴麻花钻 麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。 麻花钻如图 6-4-1（a ） 所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩 , 工作部分进行切削和导 向。 图 6-4-1 麻花钻 ①柄部 : 根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为 柄， 0.1 ～ 20 ㎜的麻花钻多为
可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节（如图6-4-1b 所示）。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。 ②工作部分 工作部分又分为导向部分及切削部分。 导向部分: 麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。 切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。 为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。 图6-4-2 钻引正孔刀具 2．钻引正孔刀具 在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的 5 倍左右之内。 一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z 向切削的正确性。 如图6-4-2 所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a 是中心孔钻头，图6-4-2b 刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c 是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。 引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82 循环加工引正孔）。 3．供应冷却液的钻头 在实体材料上加工孔时，钻头处于封闭的状态下进行切削，传热、散热困难，为此，
钻孔、铰孔和镗孔（机械加工相关知识） 1、在铣床上钻出的孔，产生位置不准的主要原因是什么？怎样预防? 答：造成孔位置不准的主要原因有： （1）划线不准和样冲眼未打准。 （2）钻头横刃太长使定心不稳或开始钻时工件有移动。 （3）调整孔距时移动尺寸不准。 预防措施是：应提高划线、打样冲眼和钻孔时的对中精度，正确调正机床移距的坐标尺寸，合理修磨钻头横刃。 2、在铣床上钻出的孔，产生偏斜的主要原因是什么？如何预防? 答：在铣床上钻出的孔产生偏斜的主要原因有： （1）钻头两主切削刃不对称。 （2）进给量太大而使钻头弯曲。 （3）工件端面与钻头轴线不垂直。 （4）在圆柱面上钻孔时，钻头中心未通过工件轴线。 预防措施是：正确修磨钻头，合理选择切削用量；工件不平整端面应在钻孔前加工平整或在端面预钻一个引导凹坑；在圆柱面上钻孔时，应仔细调整，使钻头中心通过工件轴线，并用中心钻预钻引导凹坑。 3、铰孔能否提高孔的位置精度？铰孔余量太大或太小各有何弊病?
答：由于铰削余量较小，而铰刀在装夹后的刚性又差，加之铰刀又用切削刃的导向部分以铰削前的孔加工表面导向定位，均匀地切去余量，因此铰孔不能提高孔的位置精度。 铰孔时余量太小，往往不能把上道工序所留下的加工痕迹全部铰去；余量太大，会使孔的铰削精度降低，表面粗糙度变粗，同时会使铰刀寿命降低。 4、在铣床上镗孔，孔的尺寸公差、表面粗糙度及孔距精度分别可达多少? 答：在铣床上镗孔，孔的尺寸公差一般可达IT7~IT8；表面粗糙度值可达Ra0.33~0.8μm；孔距精度一般可控制在0.05mm左右。 5、若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，对镗孔质量有何影响？在立铣上镗好孔后退刀时，为什么要使刀尖指向操作者? 答：若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，镗出的孔会产生歪斜或成椭圆。 在立铣上镗好孔后退刀时，应使刀尖指向操作者，即与床身反向。这样在退刀时，可以利用工作台下降时的外倾，而不致使刀尖在孔壁上拉出刀痕，影响孔的表面质量。 6、在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有哪几种？试述用碰镗杆法调整的步骤。 答：在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有以下四种： （1）按划线调整。 （2）用碰镗杆法调整。
钳工工艺一体化授课计划
讲授新课：（工艺知识） 二、扩孔 扩孔的定义：就是在钻孔的基础上用扩孔工具（要求不高时，可用普通钻头）把孔径加大。 常用的扩孔方法有麻花钻扩孔和扩孔钻扩孔 扩孔钻1 麻花钻扩孔的特点：横刃不参加切削，轴向力小，进给省力。但麻花钻外缘处前角较大，易把钻头从钻头套中拉下来。 扩孔钻2 扩孔为什么比钻孔的精度高： 用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度值为Ra50-12.5μm。由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，故钻孔有以下工艺特点： 1．钻头容易偏斜。由于横刃的影响定心不准，切入时钻头容易引偏；且钻头的刚性和导向作用较差，切削时钻头容易弯曲。在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化。 2．孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大。 3．孔的表面质量较差。钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。 4．钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点： 1．刚性较好。由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。 2．导向性好。扩孔钻有3-4个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导向作用相对增强。 3．切屑条件较好。扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快，可采用较大的进给量，生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。 因此扩孔与钻孔相比，加工精度高，表面粗糙度值较低，且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。此外，适用于扩孔的机床与钻孔相同。 三、锪孔 锪孔的定义：将经过加工以后的孔用另外的一种工具将此孔的底部加工成一平面。或者说用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。 锪孔钻的常见分类：柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻 a)锪圆柱孔b）锪锥形孔c）锪孔口和凸台平面 扩孔、锪孔方法： 1、扩孔时为了保证扩大的孔与先钻的小孔同轴，应当保证在小孔加工完工件不发生位移的情况下进行扩孔。扩孔时的切削速度要低于钻小孔的切削速度，而且扩孔开始时的进给量应缓慢，因开始扩孔时切削阻力很小，容易扎刀，待扩大孔的圆周形成后，经检测无差错再转入正常扩孔。 2、锪锥形埋头孔时，按图样锥角要求选用锥形锪孔钻。锪深一般控制在埋头螺钉装入后低于工件表面约0.5 mm。加工表面应无振痕。
第六章钻孔、锪孔、铰孔 第一节基本概念 用钻头在材料上加工孔，这一操作叫做钻孔；用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔，叫做锪孔；为了提高孔的表面光洁度，用铰刀对孔进行精加工，叫做铰孔。 钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又 重要的操作。 在钻床上钻孔时，工件固定不动，为什么 用钻头能从工件材料中钻出孔来呢？当我们 在实践中仔细地观察，就会发现这是由于钻头 在做两种运动所形成的（如图6—1）。 1．切削运动（主运动）——钻头围绕本 身轴线作旋转运动，起切削作用。 2．进刀运动（辅助运动）——钻头对着工 件作直线前进运动。 由于这两种运动是同时连续进行的，因而， 钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。我们 看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这 里。
第二节钻头 钻头由碳素工具钢或高 速钢制成，并经淬火处理。钻 头的种类较多，大致可分为扁 钻和麻花钻。 扁钻（如图6—2）的切 削部分呈三角形，形状比较简 单，因而可用工具钢自行锻 造。但由于它的导向作用差， 钻深孔时不能自动排屑，刃磨 后直径改变，所以应用不多。 下面主要介绍应用较普遍的 麻花钻。 1．麻花钻的构造：麻花 钻（如图6—3）分为直柄与 锥柄两种（直径小于12毫米 的钻头，尾部是圆柱形；直径 大于12毫米的钻头，尾部一般是圆锥形，用莫氏锥度），它由下面三部分组成：（1）尾部——起传递动力和夹持定心作用。 （2）颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。上面标注钻头的材料、规格和标号。 （3）工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分
切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面，起主要切削作用； 导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。导向部分由四个部分组成： 1）螺旋槽。它是正确形成切削刃和前角，并起着排屑和输送冷却液的作用。 2）刃带和齿背。在钻头的外表面，沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带，叫做刃带，刃带上面起副切削作用的是副切削刃。切削时，它与孔壁相接触，起着修光孔壁和引导钻头不致偏斜的作用。在钻头表面上低于刃带的部分叫齿背。有刃带齿背之分的钻头可减少钻头与孔壁的摩擦。 3）倒锥。在导向部分，每100毫米长度内，尾端直径比前端直径减小0.04~0.08毫米，倒锥的作用是为了减少钻孔时摩擦和发热。 4）钻心。钻心就是钻头两螺旋槽之间的实心部分，它把两个刃瓣连接在一起，以保持钻头的强度和刚度。 2．麻花钻的主要几何参数和它与加工材料的关系： （1）顶角（2φ）：两切削刃之间的夹角叫顶角。顶角的大小与被加工工件的材质有着密切的关系。我们必须按照具体的情况正确地选择顶角，才能使钻头既容易钻入工件，又减少动力消耗。一般来说，标准麻花钻的顶角为118°±2°，常用顶角值如表6—1。 加工材料顶角(度)后角(度)横刃斜角度(度)螺旋角(度) 一般材料116~118 12~15 45~55 20~32 一般硬材料116~118 0~9 25~35 20~32 铝合金(通孔)90~120 1235~45 17~20 铝合金(深孔)118~130 1235~45 32~45 软黄铜和青铜11812~15 35~45 10~30
编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 钻孔扩底桩的施工控制 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9001-61 钻孔扩底桩的施工控制 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、成孔 成孔主要是利用双腰带笼式钻头钻进至设计标高的过程。在成孔过程中，主要控制成孔的垂直度，护壁的完整性，持力层岩面的确定。成孔是扩孔的基础。 2、扩底 在扩孔前，首先在地面将扩孔桩头的所需参数确定后，再使用。成孔达到设计标高后，将钻头提起，更换扩孔钻头，将钻头通过钻杆连接后，放到孔底位置，在主导钻杆上标示扩孔前位置及扩孔所需位移值后，然后将钻具上移提升，开钻孔开始扩孔。在扩孔过程中，扩孔底控制主要控制转速、行程、钻具的牢固性。钻速控制主要通过控制钻机的速度。由于扩孔钻头的刀具切削面随钻头的扩展加大，其作用荷载也
增大，为确保钻头不变形，故要求匀速钻进，并逐渐放下钻杆，确保钻进位移的稳定，达到扩孔效果。行程控制是控制钻头主轴滑道，以达到扩孔的目的。因此，不同的扩孔桩径，所使用的钻头不同，其位移值也不同。因此，在扩孔过程中，必须严格记录行程数值，确保扩孔达到设计要求。钻具的控制是钻头的稳定性控制，即确保钻头在钻孔过程中的稳定性，牢固性。在扩孔前首先应对钻具进行检验，对上下翼刀具的刚度铰接的牢固，主轴滑道收放灵活自如，在确保其性能良好后，才能使用。 3、清孔 由于桩径扩孔后，其桩底面积大大增加，形成下部孔窟，在清孔时，孔窟容易出现沉渣的大量沉积，因此，清孔是否彻底，直接影响成桩的效果。在清孔过程中，应用反循环进行清孔，将桩底的沉渣吸出孔外，以达到清孔的目的。
教学课题铰孔与扩孔的知识 教学目的1、了解钻头的装拆和钻孔方法。 2、懂得切削用量的选择和冷却液的使用。 3、了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。 教学难点切削用量的选择。 教学重点正确的加工方法。 教学方法讲授法、演示法 教学资源车床、挂图、外圆车刀、内孔车刀、麻花钻、量具等 教学过程 [讲解]相关工艺知识 一、麻花钻的选用 为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。 用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。 二、铰孔时的切削用量 1、铰孔之前，留的余量不能太大或太小，余量太小，车钻削痕迹不能铰去；余量太大会使铁屑挤塞在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区而影响质量。因此铰削余量为0.08----0.15mm。
2、铰削时机床转速应在低速，这样容易获得小的表面粗糙度。 3、由于铰刀修光校正部分较长，因此进给量可以取得大一些，钢料取0.2—1毫米/转，铸铁可取的更大些。 三、铰削方法 1、铰孔之前，通常先钻孔和镗孔，留一定余量进行铰孔。但必须指出镗孔对质量的重要意义。因为通过镗孔，不仅能控制铰削余量，更重要的是能提高零件的同轴度和孔的直线度。对于10mm以下的小孔由于镗削困难，为了保证铰孔质量，一般应先用中心钻定位，再钻孔和扩孔，然后进行铰孔。 2、铰孔时，必须加切削液，以保证表面质量。 四、注意事项 1、起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可正常钻削。 2、当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。 3、钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”。 4、钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。 5、钻削前，应先试铰，以免造成废品。 [教后记] 1、操作动作的规范 2、遵守操作规程，养成文明生产、安全生产的良好习惯。
6. 6铰孔工艺、编程 材料：45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6. 6 . 1铰孔加工工艺 1 ?铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔 一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰 刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精 加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前 的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9?IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6?0.8呵。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在 镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻（或扩）孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6XQ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径 0.05?0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工 工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和
6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程 6．4．1 实体上钻孔加工 用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。 1．实体上钻孔加工刀具 ⑴麻花钻 麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。 麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。 图6-4-1麻花钻 ①柄部: 根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。 ②工作部分
工作部分又分为导向部分及切削部分。 导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。 切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。 为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。 图6-4-2钻引正孔刀具 2．钻引正孔刀具 在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。 一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。 如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图 6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。 引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。 3．供应冷却液的钻头 在实体材料上加工孔时，钻头处于封闭的状态下进行切削，传热、散热困难，为此，一些钻削刀具设计成钻头切削部为耐高温的硬质合金，并且钻头设计有一个或两个从刀柄通向切削点的孔，供应冷却液，钻头工作时，压缩空气、油或切削液要流入钻头。这种设计使得钻头在排屑的同时，切削点和工作区域得到冷却。钻深孔时这种钻头特别有用。 供应冷却液的钻头，见图6-4-3(a)。
钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围说课稿 尊敬的各位评委老师，大家好。 今天我说课的课题是《钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围》，下面我将从教材和学情分析、教学目标、教学重难点、教法与学法、教学过程、板书设计六个环节来进行我的说课 一、教材和学情分析 1、钻孔、扩孔、铰孔在机械制造工艺里面是常用的，并且重要的加工手段，通过学习，需要掌握钻孔、扩孔、铰孔的特点，了解钻孔、扩孔、铰孔的工艺制定，并能进行一般孔的钻孔、扩孔加工，做到安全和文明操作。 2、职高生普遍学习动机不强、学习目标不明确，缺乏自主学习的意识，思维活跃，控制能力不强, 学生专业基础差，分析问题能力较弱。 二、教学目标 根据本节课教材的结构和内容分析，结合着职高学生他们的认知结构及其心理特征，通过学习达到如下教学目标： 1、知识与能力目标： （1）使学生掌握钻孔，扩孔，铰孔 （2）通过学习形成观察分析、归纳总结、解决实际问题的能力。 2、教学过程与方法目标 通过学习理解概念形成的概括过程，采用并学会自主学习的方法 3、情感态度与价值观目标 激发学生的学习兴趣，提高探究能力，端正学习态度，养成好的学习习惯，能认识到德智体美劳全面发展的重要性
三、教学重、难点 依据学生现有的认知水平，我确定了以下的教学重点和难点 教学重点：钻孔、扩孔 教学难点：铰孔 四、教法与学法 1、情景激励法：创设问题情境，引发学习兴趣，调动学生的内在学习动力，促使学生主动学习； 2、目标导学法：明确学习目标，使学生学有方向，有的放矢，促使学生积极探索、发现； 3、演示实验法：通过模型演示分析，归纳特征。 4、集体讨论法 针对学生提出的问题，组织学生进行集体和分组讨论，促使学生在学习中解决问题，培养学生的团结协作的精神。 5、练习法：通过老师的指导，完成一定的练习或回答一定的问题，形成技能技巧或行为习惯 6、指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力 五、教学过程 1、导入新课： 回顾上节课学过的知识，同时引入新的问题，给出疑问，激励学生思考，激发了学生的求知欲，让学生在探索中参与教学。
工作过程六钻孔、铰孔 一、准备工具（见四） 二、选择基准 1、水平基准A面 2、垂直基准B面 三、练习 1、钻孔练习 2、铰孔练习 四、需要补充讲解的知识点 1、钻床使用 2、钻头小选用 3、钻子刃磨 （一）必备工艺知识 1、钻削运动 利用钻头在实体材料上加工孔的操作叫 钻孔。 用钻床钻孔时，工件装夹在钻床工作台上，钻头装在钻床主 轴上做旋转运动（称为切削运动），钻头沿轴线方向做直线运动 （称为进给运动）。（如图）。 2、钻削特点 钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削 量大，排屑又很困难，同时由于钻头的刚性和精度都较差，所以 钻削加工有如下几个特点： (1) 摩擦严重，需要较大的钻削力。 （2) 产生的热量多，而且传热、散热困难,v –切削运动 f – 进给运动切削温度较高。钻削运动 (3) 钻头的高速旋转和较高的切削温度，造成钻头磨损严重。 (4) 由于钻削时的挤压和摩擦，容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序增加困难。 (5) 钻头细而长，钻孔容易产生振动。 (6) 加工精度低，一般表面粗糙度 Ra≥μm。 3、钻头 常用的钻头大都是麻花钻，麻花钻一般用高速钢(W18Cr4V或W9Cr4V2)制 成，淬火后HRC62～68。 麻花钻由柄部、颈部及工作部分组成(如图所示)。 柄部是钻头的夹持部分，用以定心和传递动力，有锥柄和柱柄两种，一般直径小于13mm 的钻头做成柱柄；直径大于13mm的做成锥柄。
麻花钻的构成 麻花钻的工作部分又分切削部分和导向部分。导向部分用来保持麻花钻工作时的正确方向，在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。导向部分有两条螺旋槽，作用是形成切削刃及容纳和排除切屑，并便于切削液沿着螺旋槽输入。麻花钻的切削部分（如图所示）。它有两个刀瓣，每个刀瓣可看作是一把外圆车刀。两个螺旋槽表面就是前刀面，切屑沿其排出。切削部分顶端的两个曲面叫后刀面，它与工件的切削表面相对。钻头的棱带是与已加工表面相对的表面，称为副后刀面。前刀面和后刀面的交线称为主切削刃，两个后刀面的交线称为横刃，前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。 4、钻头的刃磨方法 (1) 标准麻花钻的刃磨要求 1) 顶角2?为118°±2°； 2) 外缘处的后角α0为10°～14°； 3) 横刃斜角ψ为50°～55°； 4) 两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个?角要相等。 标准麻花钻的刃磨角度
§4.3钻孔和铰孔 一．实习教学要求 1．了解钻头的装拆和钻孔方法。 2．懂得切削用量的选择和冷却液的使用。 3．了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。 二．相关工艺知识 1．麻花钻的选用 为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。 （4）、用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。 4、铰孔时的切削用量 （1）、铰孔之前，留的余量不能太大或太小，余量太小，车钻削痕迹不能铰去；余量太大会使铁屑挤塞在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区而影响质量。因此铰削余量为0.08----0.15mm。
（2）、铰削时机床转速应在低速，这样容易获得小的表面粗糙度。 （3）、由于铰刀修光校正部分较长，因此进给量可以取得大一些，钢料取0.2—1毫米/转，铸铁可取的更大些。 5、铰削方法 （1）、铰孔之前，通常先钻孔和镗孔，留一定余量进行铰孔。但必须指出镗孔对质量的重要意义。因为通过镗孔，不仅能控制铰削余量，更重要的是能提高零件的同轴度和孔的直线度。对于10mm以下的小孔由于镗削困难，为了保证铰孔质量，一般应先用中心钻定位，再钻孔和扩孔，然后进行铰孔。 （2）、铰孔时，必须加切削液，以保证表面质量。 三、注意事项 1、起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可正常钻削。 2、当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度 必须减慢。否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。 3、钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而 使钻头“咬死”。 4、钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。 5、钻削前，应先试铰，以免造成废品。
实训二十三钻孔、扩孔、锪孔和铰孔 一、实训内容 在板料上进行钻孔操作训练。 二、学习目标 1．知识目标 各种相关设备使用。 了解各种钻孔的特点。 了解各种钻孔加工工艺范围。 掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。2．技能目标 熟练掌握各种钻孔的基本操作方法。 能达到图样技术要求。 三、钻孔实训操作 1．一般工件的加工方法 钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落人样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。 1）起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。 2）借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或移动钻床主轴(摇臂钻床钻孔时)来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽如图6-47所示，来减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。无论用哪种方法借正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到钻孔孔径，而孔位仍然偏移，那么纠正就困难了，这时只有用镗孔刀具才能把孔的位置借正过来。 3）限位钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。 4）分两次钻削当钻削直径大于30mm的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.5～0.7倍孔径的钻头钻削；然后再用所需孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。 5) 排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的3倍时，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识 各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。 用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况 下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5^ m左右、属粗加工。 一、钻床 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。 1.台式钻床 简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般 在13mm以下。 台钻型号示例：Z 4 0 1 2 ------ 主参数：最大钻孔直径 -------------- 型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
2. 立式台钻简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。 3. 摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。 二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62?65HRC—般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和 锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mnm勺钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm勺钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用勺，钻头勺直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状勺刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边勺作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽勺作用是排除切屑和输送切削液 （冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条 柄刃。两条主切屑刃之间通常为 1 1 8°± 2° ，称为顶角。横刃勺存在使锉削是轴向力增加。 三、钻孔用勺夹具 钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。 1. 钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。 （1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或
项目六钻孔、扩孔、锪孔和铰孔 6-1如图6-42所示，试标注出图中引线所指的钻头在工作时的各个面和刃的名称。 6-2如图6-43所示，试指出钻头各个面、刃和角度的名称和位置。 6-3钻头用钝后，对其刃磨的部位和刃磨后必须作哪些方面的检查? 答：刃磨时，应使外缘处后角较小（α 0=8o~14o），愈靠近钻心后角愈大（α =20o~26o）， 横刃处（α 0ψ =30o~36 o） 6-4 为什么要使麻花钻的钻心直径向柄部逐渐增大，而要将棱边磨成倒锥? 答：使麻花钻的钻心直径向柄部逐渐增大，是为了增加钻头的强度和刚性。 将棱边磨成倒锥，即直径向柄部逐渐减小，是为了使棱边既能在切削时起导向及修光孔
壁的作用，又能减少钻头与孔壁的摩擦。 6-5麻花钻的顶角大小对钻削工作有何影响? 答：顶角愈小，钻头在工作时所受的轴向阻力就愈小，外缘处刀尖角增大，易散热，但钻头所受扭矩增大，切屑卷曲厉害，不便排屑，不易输入切削液;顶角愈大，钻尖强度愈高，但钻削时轴向阻力也大。刃磨时，应根据加工条件决定顶角的大小。一般钻硬材料，顶角磨得大些。钻软材料，顶角磨得小些。 6-6 麻花钻的前角、后角是怎样变化的?它对钻削工作有何影响? 答：主切削刃上各点的前角不等。外缘处的前角最大（30o左右），自外缘向中心处前角逐渐减小。约在中心d/3范围内为负值，接近横刃处前角为-30o，前角愈大，切削愈省力。后角的大小影响着后面与工件切削表面之间的摩擦程度。后角愈小，摩擦愈严重，但切削刃强度愈高。因此钻硬材料时，后角可适当小些，以保证刀刃强度。钻软材料，后角可稍大些，以使钻削省力。但钻有色金属材料时，后角不宜太大，以免产生自动扎刀现象。而不同直径的麻花钻，直径愈小后角愈大。 6-7 麻花钻的横刃长度对钻削工作有何影响?标准麻花钻的横刃长度应为多少? 答：横刃的长度既不能太长，也不能太短。太长会增大钻削的轴向阻力，对钻削工作不利;太短会降低钻头的强度。 标准麻花钻的横刃长度b=0.18D。 6-8标准麻花钻有哪些缺点?为克服这些缺点，应采取哪些相应的措施? 答：标准麻花钻的缺点有：定心不良；主切削刃上各点的前角大小不同，引起各点切削性能不同；棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损；切屑宽而卷曲，造成排屑困难。 针对上述缺点，应对标准麻花钻的切削部分进行修磨，以改善切削性能。 （1）修磨横刃，一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角。以减少轴向阻力，减轻挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削的稳定性。 （2）增大横刃处的前角，使靠近钻心处形成斜角为τ=20o~30o的内刃，且内刃处前角0o~15o，以改善其切削性能。 （3）修磨主切削刃，将主切削刃磨出第二顶角，以增加切削刃的总长度，增大刀尖角，从而增加刀齿强度，改善散热条件，提高切削刃与棱边交角处的抗磨性，延长钻头使用寿命，同时也有利于减小孔壁表面粗糙度 （4）修磨棱边，在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角6o-8o，并使棱边为原来的1/3~ 1/2，以减少棱边对孔壁的摩擦，提高钻头耐用度。 （5）修磨前面，把主切削刃和副切削刃交角处的前面磨去一块，以减少该处的前角，在钻削硬材料时可提高刀齿的强度。而在切削黄铜等软材料时，又可以避免由于切削刃过分锋利而引起扎刀现象。 （6）修磨分屑槽直径大于15mm的麻花钻，可在钻头的两个后面上磨出几条相互错开的分屑槽。这些分屑槽可使原来的宽切屑被割成几条窄切屑，有利于切屑的排出。若钻头在制造时已在两个前面磨出分屑槽，就不必考虑对后面的修磨了。 6-9修磨麻花钻的横刃有哪些目的? 答：修磨麻花钻的横刃，一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角。以减少轴
钻孔（扩孔与铰孔） 各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。 一、钻床 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。 1.台式钻床 简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。 台钻型号示例：Z 4 0 1 2 主参数：最大钻孔直径 型号代号：台式钻床 类别代号：钻床 由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。 2.立式台钻 简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。 3.摇臂钻床 它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。 二、钻头 钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。 三、钻孔用的夹具 钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰 孔 一、钻孔 用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。 常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 1、钻床 1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。其钻孔直径一般在12mm以下。主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。 图1 台式钻床 1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机 6—主轴架7—立柱8—机座 2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床 1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱 5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座 3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。 图3 摇臂钻床 1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座 2、麻花钻
麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。 图4 麻花钻 麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。两个顶面的交线叫作横刃。导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。 图5 麻花钻的切削部分 3、钻孔操作 1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。