回转窑安装要求
一、安装前主要零、部件的检测：
(1)筒体检测：
①检查窑体的下列尺寸：a.窑体的长度尺寸；b.轮带中心线位置至窑体接
口边缘的尺寸；c.大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸； d.窑体壁厚。
②圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于8mm。
③接口圆周长检查：圆周长公差小于8mm。
④测量各档轮带径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。
⑤检察筒体部焊缝，焊缝不得有裂纹，部焊缝应打平，焊缝表面高出筒体面
不得超过0.5 mm。
(2)支承装置的检查：
①托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进
行检查，并划底座横纵向中心线。
②轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。
③球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行
水压试验，在0.6MPa的试验压力下，保持10分钟，检查有无渗漏现象；球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求25mm X25mm面
积上的接触点不少于3点。
④支承装置部件预组装后的检查：a、部件进行分层预组装后，检查托轮直
径和轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。b、衬瓦与
托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为38 °每10mm x iOmm面积上的接触点为1~2点。c、球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，每25mm X25mm面积上的接触点不少于
1~2点
(3)轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不
允许焊补，并检测轮带外径、径、宽度以及垫板直径。
(4)大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，
接口四周用0.04 mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于接合面该方向尺寸的1/5 (安装规要求不得大于100 mm)；大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大于
3~5mm ;齿形用样板检查，两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距相等，
最大误差不得超过0.005M=0.005 M0=0.2mm。
(5)传动设备的检查：核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
(6)加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其径尺寸应比
窑体加固板的外圈尺寸大2~3 mm。
二、钢底座安装
砂浆养护强度达75%寸，即可吊装钢底座。各基础上的底座就位后，开始找正：
(1)校对钢底座纵横向中心线与基础上的与基础上的纵横向中心线，使其相互重合，偏
差不得大于士0.5 mm。
(2)用钢卷尺量取各钢底座横向中心线距离，再在横向中心点两侧的等长两点测量对角
线，核对平行度。
(3)用水平仪和斜度规，检查钢底座纵横向水平度，偏差均不得大于
0.1mm/m。
(4)用水准仪测量各钢底座相对标高，测量时均以钢底座中心点为基准测量
点，相对偏差不得大于士0.5 mm。
在找正时，每调整一处都会影响到各相关数据发生变化，所以每次调整后，都要复查其它相关数据的偏差，直到全部符合规定要求为止。
当初步找正完毕后，检查地脚螺栓是否于地脚孔垂直对中，螺栓杆距孔壁最小距离不得小于30 mm，拧动螺母使螺栓头部露出螺母2~3扣螺纹，而螺栓底端不得碰孔底。检查合格后，即可进行一次灌浆，灌浆
混凝土标号比基础混凝土高一个标号。
一次灌浆混凝土经养护达到设计强度75%寸，对钢底座进行精找，并在拧紧地脚螺栓后，再用经纬仪核对中心线，用水准仪复查标高，用水平仪检查水平度。底座经精确找正后应满足如下要求：
(1) 底座纵向中心线允许偏差为0.5 mm。
(2) 相邻两档底座中心距允许偏差1.5 mm。
(3) 首尾两档底座中心距允许偏差3 mm。
(4) 相邻两档底座标高允许偏差0.5 mm。
(5) 首尾两档底座标高允许偏差1 mm。
(6) 底座加工表面斜度允许偏差0.05 mm/m。
(7) 支承装置装配后托轮两侧止推圈与衬瓦间的间隙总和为4±0.5 mm，应将该总
间隙只留在入料端轴承。
(8) 第I、皿档支承装置每个托轮的两侧轴承中心距允许偏差不得超过 1
mm，同一档托轮轴承底座的中心高应相等，偏差不得超过0.1 mm ;托轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差为0.1 mm/m ,其中窑头档应在平行度公差围偏向斜度减小的方向；顶丝座上的螺塞孔应经常充满防锈润滑剂，并注意盖好防护罩。
(9) 第H档支承装置每个托轮的两侧轴承中心距允许偏差不得超过 1 mm ;同
一档托轮轴承底座的中心高相等，偏差不得超过0.25 mm ;托轮中心线
应平行于筒体中心线安装，平行度公差为0.1 mm/m，其中窑头档应在平行度公差围偏向斜度减小的方向；顶丝座上的螺塞孔应经常充满防锈润滑剂，并注意盖好防护罩。
三、托轮组的安装
1、中心位置测量
(1) 中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线；
(2) 两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5 mm ；
(3) 托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于士0.5 mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等；
2、标高及斜度测量
(1) 找正时，应以托轮顶面中心点
为准，来测定托轮顶面的标高，相
邻两档的允许偏差不得超过0.5
mm ,首尾两档的允许
偏差不得超过1 mm。
(2) 托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，偏差不得大于0.05 mm/m
(3) 两个托轮顶面(位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点)应呈水平面,
偏差不得大于0.05 mm/m。
3、相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5 mm , L1, L2相对
差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3 mm。
4、托轮轴低端（靠出料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有4
±0.5 mm间隙；两托轮在低端的轮缘侧面应在同一平面，用直尺检查，允许误差为0.5 mm。
各道托轮组安装的总检查：
1、中心位置的总检查：
（1）纵向中心位置的复查：在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，纵向中心线偏差不得大于士0.5 mm。
（2）横向中心距的复查：以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸，偏差不大于士 1.5
mm ,窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于士3 mm,相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于士3 mm。
2、标高及斜度的总检查：
相邻两道托轮组的相对标高差偏差不得大于0.5 mm，首尾两道托轮组的标高差允许偏差不得超过1 mm。
各组托轮组安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置打上标记，然后再进行下道工序，清除地脚螺栓孔的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200~300
mm处。
四、挡轮安装
1、安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。
2、挡轮吊装就位：在吊装轮带及窑筒体前把挡轮吊装就会。使挡轮底座中心点重合于
托轮钢底座纵向中心线，当轮带定位后调整挡轮最终位置。
3、挡轮找正定位：当轮带定位后，才可将挡轮找正定位。挡轮底座安装在托轮的钢底
座上，安装找正时，将挡轮大头端面与轮带外圈的最低点对齐，挡轮和轮带接触线投到钢底座上应与纵向中心线重合；液压挡轮应使两支承轴轴线与钢底座纵向中心线平行，挡轮的中心点与钢底座纵向中心线重合，挡轮与轮带斜面的贴合应紧密。
安装时应使挡轮处在窑筒体上下游动中间位置，即挡轮处在支承轴的中间位置。
4、液压系统应通过油压试验，在15MPa的压力下保压10min，无渗漏。
5、挡轮和轮带接触面采用石墨润滑，导轨轴承采用2号极压锂基润滑脂
五、轮带装配
1、轮带与窑体装配，一般在地面上初步定位。
2、套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。
3、检查轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上的
字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙，轮带与垫板的间隙I、"、皿档分别为10mm、10mm、8mm。
4、轮带与挡圈的间隙一般为2~3mm。
六、窑体对接
1、在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处须事
先修理
2、窑的对接口应符合下列要求：纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于
45 °,窑体错边量不得大于2 mm。
3、在筒体大段节组对时(H档轮带下的筒体横断面中心降低前)各档轮带
的中心应位于同一几何中心线上，其径向圆跳动公差为 1 mm，端面跳
动公差为2mm。
. .. . 回转窑通用安装说明
目录 前言 1 一、安装 (1) 1-1 一般概述 (2) 1-2 安装说明 (3) 1-3 安装准备 (4) 1-4 支承装置安装 (24) 1-5 轮带筒体安装 (34) 1-6 大齿圈的安装 (42) 1-7 传动机构安装 (44) 1-8 窑头窑尾件的安装 (46) 二、试运转. (47) 2-1 试运转前的准备 (47) 2-2 单机试运转 (47) 三、使用维护及检修. (54) 3-1 起动前准备工作 (54) 3-2 起动和停窑的操作 (55) 3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57) 3-4 维护与检修 (57) 3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61) 前言 本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。 本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装 1-1 回转窑一般概述1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。 2、结构概述 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。 2.1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。 2.2、大齿圈装置 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。 2.3、传动装置 2.3.1 传动型式：
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
水泥厂2500t/d熟料生产线 φ4.0×60m回转窑安装 施工技术总结 第四工程公司安装公司 4 月 10 日 水泥厂回转窑施工技术总结
1概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备, 强大的热负荷及连续生产的工作制度, 对安装质量的要求十分严格, 其安装质量的优劣, 直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行, 在施工过程中, 我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工, 关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签, 不合格工程不转入下一道工序。 1、转窑主要组成部分 支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。 2、窑规格和性能 3、φ4.0×60m回转窑大型零件概况:
2回转窑安装施工工序流程( 见框图1)
3回转窑施工前的准备 在既定的施工条件下, 如何多快好省地完成施工任务, 制定一个先进的施工技术方案尤为重要。 施工之前, 应做好如下准备工作: 熟悉施工图纸, 熟悉施工现场, 编制施工方案, 领用施工材料, 准备施工工机具。 主要施工工机具表 主要劳动力计划:
主要施工依据: 1、回转窑安装前的准备工作说明书( 南京院提供) 2、设计图纸NXR53F。0- 3、水泥机械设备安装工程施工及验收规范( JCJ03-90) 4基础验收与划线 1、设备安装前, 混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验 收, 验收合格后, 方能进行安装 (1)基础划线工作内容主要包括: 测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置, 测量中心标高。 (2)提交安装设备的基础, 必须达到下列要求: 所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋, 必须清除, 并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。 a、基础周围必须填平、夯实。 (3) 基础验收的检查项目及允许偏差如下: a、基础外形尺寸: ±30mm b、基础上平面标高: 0mm ~ -20mm c、中心线间距离: ±1mm d、地脚螺栓孔相互中心位置: ±10mm
Φ4×60m回转窑设计作用说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控
回转窑安装施工方案 一、概述 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置，窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为①4.8*72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。 1、技术性能 窑的规格：内径①4.8m，全长72m 窑的斜度（sin①）：3.5%; 转速：主传动0.396~3.96r/m ，辅助传动11.45r/h ； 支承数（托轮组）：3; 所需功率：主传动功率630KW辅助传动75kw; 挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3 支承处; 生产规模：5000t/d 熟料; 窑体总重：829.804t 。 2、工作原理 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 3、结构特点 筒体采用锅炉用碳素钢板20g （GB713-86卷制，采用自动焊焊接。筒体壁厚，一般筒体为28mm烧成带为32mm轮带下为75/80mm由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
目录 一、结构及工作原理概述 (1) 二、吊装运输与储存 (3) 三、安装 (6) 四、托轮部分调整 (12) 五、窑头窑尾件的安装 (15) 六、试运转............ .. (16) 七、运转中的异常现象及处理方法 (18) 八、安全注意事项 (19) 九、回转窑启动和停车... ...... ......... ...... .. (20) 十、润滑... ......... ................... ...... (23) 十一、检修......... ...... ...... ............ ... ...... ...... .. (24)
一、结构及工作原理概述 1.回转窑结构 1.窑尾密封 2.冷却风管 3.支承部分 4.筒体部分 5.传动部分 6.齿轮罩7齿圈部分8.挡支承部分 9.窑头罩及密封 2.工作原理概述 回转窑是本生产线的主机设备。 原料从筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜安装和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向的翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。原料在窑内通过预热、煅烧等工艺过程，燃烧后的物料从窑筒体的低端卸出，进入下道工序。 3.回转窑主要结构特点 1) 筒体采用碳钢钢板卷制，筒体的纵向和环向焊缝采用自动焊焊接。筒体的设计既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体上套有两个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当回转窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
2) 传动部分 传动部分由一套传动系统组成。传动系统内含有主传动和辅助传动。主传 动系统由主电动机、联轴器、主减速器、小齿轮等组成。 为便于安装、维修、内衬砌筑及烘窑，以及主电源意外中断时仍能盘窑操作，防 止窑筒体弯曲变形，传动配置有辅助传动系统。辅助传动由辅助电动机、联轴器、手动离合器、辅助减速器等组成。在辅助电动机上还配有制动器，防止窑体在电 动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 3) 大齿圈 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过鞍座与窑筒体联结。 4) 支承部分 (1) 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑回转部分的全部重量，保证回转窑安全平稳地进行运转。 (2) 支承部分由托轮组及焊接底座等组成。本回转窑托轮组由托轮、托轮轴、轴承、轴承座等组成。 5) 挡轮装置 挡轮按其受力及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮，本回转窑采用机械挡轮。 6) 窑头窑尾密封 根据本回转窑生产工艺特点,窑头窑尾密封采用结构简单可靠，并便于维护的迷宫+鳞片等复合密封。 7) 窑头罩 与进料及排气等外部机构的衔接，并保证筒体与外界的密封。下设有积灰 斗。 8) 窑尾罩 在回转窑内燃烧后部分将通过窑尾罩排出。窑尾罩扶着与物料输送等外设机构的衔接。
回转窑安装使用说明书 图号:Y4872 河南焦矿机器有限公司
目录 一、技术参数 二、结构及工作原理 三、回转窑的安装 四、耐火砖的砌筑 五、设备的试运转 六、操作、维护与检修
回转窑安装使用说明书一、技术参数
二、结构及工作原理 本窑属于中空干法窑，窑的筒体采用碳素结构钢板卷制而成。筒体与水平有一定的倾斜角（斜度见技术参数）。由三个轮带分别支承于三个拖轮支承装置上，筒体上固定一个大齿圈。筒体的回转运动是由电机--减速器--大小齿轮啮合实现的。 粉状（或粒状）物料从窑尾（筒体的高端）喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料一方面沿着圆周方向翻滚一方面由高端向低端作轴向运动，最后由低端经过活动窑头罩下方卸出。燃料是由窑头喷入窑内，燃烧后的热气与物料在窑内进行热交换后，由窑尾经沉降室，烟囱排入大气中。 传动装置中采用调速电动机，调速范围大，可以适应不同的煅烧情况，低速可供检修时盘窑用。 注意事项： 回转窑筒体长，容易由于自身重量引起弯曲变形，故自安装后，在非正常运转的任何时候，必须定时转动窑体，以防止窑体变形引起启动困难，造成事故。 筒体上严禁擅自焊接其它附加设施，以防造成筒体负荷加剧及支承受力过载。从而使设备早期损坏或事故。 三、回转窑的安装 （一）零部件清查 调整窑须在现场工地安装，设备分箱运抵现场。安装前要进行数量和质量检查，对损伤、变形的零件应更换、修复，应特别注意下列项目的检查。 1．底座是否变形，螺栓孔距尺寸。 2．托轮直径、长度；滑动轴承则应检查配合面接触情况。 3．筒体的圆度、长度、段节接口变形情况。 4．轮带、挡圈及垫板的配合尺寸。 5．大齿圈及传动装置。 6．细小零件的数量。 （二）修正施工图纸 根据实测的窑体段节长度尺寸，加上段节接口的间隙量，得出窑体每相邻两个轮带间的窑体长度尺寸。把此尺寸加上该段窑体的热膨胀量（可以从总图上查出），得出修正后相邻两档间的斜向间距尺寸和水平间距尺寸。用修正过的各档间水平距尺寸及托轮的实测尺寸修正托轮顶面和托轮支承底座标高尺寸。根据修正的结果，画出施工图。
Φ4×60m回转窑说明书 工艺系统 2009-11-08 15:44 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器：
1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 出售回转窑全套生产图纸、其他规格与其他形式回转窑，烘干机等设备图纸 电话=微信号：壹伍柒叁叁伍零贰叁零叁 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继承完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇定钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的准确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室检查。 3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴节，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
回回转转窑窑施施工工方方案案 1.回转窑施工组织构成 2.回转窑施工机具一览表 3.回转窑安装计划 4.回转窑施工技术方案 5.施工技术保证措施 1、回转窑施工组织构成 烧 成 窑 中 工 工 段 长一人 工程师 班 组长 一人 技 师 钳 工十人 技 工 焊 工四人 技 师 起 重工二人 技 师 司 机三人 技 师 质 安员一人 专职 辅 助工临时调配
2、回转窑施工机具一览表
3、回转窑安装计划
回转窑安装程序
4.1 概述 设备采用三挡支撑回转窑。生产能力5000t/d。由窑筒体部分、传动装置、支承装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站和液压挡轮油站、冷却装置等部分组成。 窑筒体采用镇静钢钢板卷制而成，制造厂内制作部分采用自动焊接。制造满足设计图纸技术要求。在窑筒体的进、出料端装有耐高温、耐磨损的窑口护板。出料端窑口设有冷风套。在窑筒体上装有三个实心矩形轮带，轮带活套在浮动垫板上，轮带两测的挡块对垫板及轮带进行轴向定位。 窑筒体通过三个轮带支承在三档支承装置上，支承装置采用滑动轴承并采用油勺提油润滑，每个轴承有热电偶用以测量油温，其监测讯号可以送到中控和就地显示。轴承内设有水冷却装置，冷却回水为压力回水。在窑尾端一档支承上设有液压挡轮装置，用以承受窑运转时的下滑力并可推动窑体向上移动。托轮表面采用水冷却。 传动装置采用单传动型式。电机驱动减速机，再通过一个弹性胶块联轴节带动窑的大小齿轮副，从而带动窑的转动。主电机配置高起动转矩的电动机，主减速机为硬齿面减速机。窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。大小齿轮由敞开式齿轮罩予以密封。设有辅助传动装置，便于检修。 Φ4.8*74m回转窑的技术参数
回转窑安装前的准备工作 说 明 书 NCR550-AM1.2 审定 审核 校对 编制 共1册 本册页数29 二○一○年四月
目 录 1 编制施工技术文件 (1) 2 设备及基础验收 (2) 2.1设备验收 (2) 2.2基础验收 (3) 3 设备检查 (3) 3.1底座检查 (4) 3.2支承装置中托轮及轴承检查 (4) 3.3窑筒体检查 (4) 3.4检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S） (4) 3.5大齿圈及传动设备检查 (4) 4 修正总图尺寸 (5) 5 核对窑基础尺寸 (5) 6 安装标高标志 (6) 7 基础划线 (9) 8 设备清洗 (9) 9 垫铁及其布置 (9) 10 设备的起重和搬运 (13)
附表1 裸装部件验收记录表 (16) 附表2 设备开箱验收记录表 (17) 附表3 设备基础各部分的尺寸检查记录表 (18) 附表4 底座地脚螺栓孔间距及底座高度检测记录表 (19) 附表5 球面瓦水压试验记录表 (20) 附表6 筒体两对接口直径及圆周长度检查记录表 (21) 附表7 大段节窑筒体长度检查记录表 (22) 附表8 轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S） (23) 附表9 总图有关尺寸实测和计算结果记录表 (24) 附表10 标高螺栓头上表面的标高及螺栓头高度记录表 (26)
1 编制施工技术文件 安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构与设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划、安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。回转窑设备大、零部件多、安装要求高，安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。通常各部件的安装工序见如下框图：
回转窑安装规范 2.3.1施工准备 一、技术准备 1、熟悉图纸 通过设备图纸来掌握回转窑的产量、转速、支承数量、挡轮形式、窑体安装斜度、筒体直径、长度、筒体段节数量、最长段节的重量、最重段节安装的位置、几何尺寸最大轮带的重量、窑尾最后一挡轮带的重量、各托轮组的重量及大齿圈与筒体连接形式等等。通过工艺布置图，了解和掌握各挡托轮组的具体位置，冷态时各挡托轮带所处的位置及基础画线的基准。通过平面布置图了解掌握厂区各生产车间、办公地点、水、电、道路的布置及设备的堆放地点等，以便确定运输路线、确定组装或工作场地、确定现场工具房的位置及现场临时电源的位置等。 2、按“安装使用说明书”及相关的“验收规范”编制检测方法，准备检测工具及仪器。 3、根据建厂周期要求和施工单位的技术力量、装备能力，参照以上技术资料及现场实地考察编制回转窑的施工方案。 二、施工工器具、燃材料的准备 1、重点放在大型吊装机具的准备上。 2、应准备与工程质量要求相匹配的检验仪器。 3、为保证回转窑的工艺特性，在安装时能准确地达到回转窑的设计斜度及同一组托轮的两托轮顶在同一标高上，应当准备两块斜度一样的斜度规（其斜度应与窑的设计斜度一致），一根大平尺。 4、如果筒体对口采用自动焊焊接，必须准备一套专用电源及自动焊机。 5、筒体、轮带、大齿圈、托轮组的搬运及临时铺、垫等需要耗费一定数量的道木。 6、不仅对常用的钢丝绳、绳索、卡具要充分准备，对吊装较特殊部件所用的钢丝绳、绳索、卡具也要适当的准备。 7、准备清洗用的除漆剂、洗油、毛刷、棉纱等， 8、准备切割和焊接材料。
9、准备一定数量适当规格的钢板和垫铁。 2.3.2回转窑施工工艺特点及安装工艺过程 回转窑形大体重，其筒体较长，一般采用两档或多档支承。回转窑的安装涉及到：起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工程等，使回转窑的安装形成了如下特点： 1、安装技术要求较高，高精度的量具、仪器和检测工具广泛应用，要求操作者有较高的技术水平。 2、所需起重运输机具的能力大。 3、是一项多工种联合作业的工程。 4、安装难度较大，高空作业较多，不安全因素较多。 5、施工周期长，耗费人工和机械台班多。 回转窑安装工艺流程图见图2-5
目录 一、技术性能 二、工作原理及结构特点 三、安装前的准备工作 四、安装要求 （一）支承装置的安装（二）挡轮装置的安装（三）窑筒体部分的安装（四）传动部件的安装（五）窑头密封装置的安装（六）窑尾密封装置的安装（七）其它部件的安装 五、试运转 六、设备安装工程验收 附表1 大型零部件重量
一、技术性能 二、工作原理及结构特点 (一) 工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解，烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。(二)结构特点
回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 1 窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 2 大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。 3 传动装置 3.1 传动型式： a)单传动：传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。 b)双传动：传动系统采用双传动，分别是由二台主传动电动机带动。两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现，从而保证两系统受力均匀。从机械上采用了两个小齿轮与大齿圈啮合瞬时错开1/2周节的配置。 3.2 电动机
3回转窑安装施工方案 3.1概 述 3.1.1该工程主要有3组托轮组和传动装置，窑尾密封装置，窑 头罩等设备安装。 3.1.2该工程施工工期短（4个月），施工场地窄小，有多重交叉 作业，这些对施工增加了困难。为此，在设备进场停放组装时必须按 照《设备进场堆放组装布置图》进行。 3.1.3工程质量等级：优良。 3.2施工工艺 安装流程图： 3.2.1基础检查及验收： 3.2.1.1根据基础施工单位提供的基础交工资料，会同建设单位现 场代表，复核基础标高及纵、横中心线是否符合设计要求，基础沉降 是否稳定，基础在施工时应埋设有中心标板及测基础沉降的测点钢
筋。 3.2.1.2根据设备实物对照过的设计图纸，检查设备基础的外型尺寸，砼标号（用回弹仪检测）标高中心线等是否符合要求： ⑴基础外型尺寸允许误差±30mm； ⑵基础平面标高允许误差+5mm或-15mm； ⑶基础放线各中心线间距离允许误差1mm，并在各中心标板上做出明显的标记； ⑷地脚螺栓孔的中心位置允许误差10mm，孔深允许误差+ 20mm； ⑸基础表面及地脚螺栓孔的混凝土碎料及木板、积水等脏物必须清除干净； ⑹基础在二次灌浆前必须凿出麻面。 3.2.2设备开箱检查验收： 3.2.2.1设备开箱检查验收应由建设单位和安装单位指派专人负责进行。 3.2.2.2根据设备的装配图和装箱单详细对设备型号、规格、数量、质量、外观、合格证、材质证明书等进行检查验收，并及时做好检查记录，双方签字。 3.2.2.3对设备内部部件一时难以检查到的，在安装、清洗和装配过程中如发现有变形、损坏、缺件和不符合图纸要求等情况，应及时通知建设单位解决处理。 3.2.2.4设备经检查验收合格后，要妥善保管，不得使其变形、损
回转窑升温指导说明书 目录页数 1．预热器的烘干 2 2．窑头罩、三次风管和冷却机的烘干 4 ●辅助烧嘴用于烘干窑头罩 4 ●辅助烧嘴用于烘干三次风管 4 ●辅助烧嘴用于烘干冷却机 5 3．回转窑的升温 5 ●准备措施 5 ●烧成系统升温 6 ●温度控制 6 ●升温阶段的盘窑操作 8 ●干扰（其他故障）及重复升温 8 4．停窑 9 5．注意事项 9 6．盘窑时可能会犯的错误 10 7．附件 ●SK 01：温度测点的布置 ●SK 02：辅助烧嘴的固定 ●SK 03：旋风筒顶盖蒸汽排出口的布置 ●SK 04：回转窑升温曲线 ●SK 05：窑筒体温度与烧成带火砖热表面温度关系曲线 ●SK 06：与窑头罩相联的三次风管的烘干 ● SK 07：与冷却机顶部相联的三次风管的烘干 ●SK 08：冷却机的烘干
1．预热器的烘干 一般情况下，回转窑的烘窑升温是由主烧嘴进行的。不过，新砌的窑头罩、预热器或者冷却机要分别烘干，大面积地使用耐火浇注料砌筑的情况下更要格外注意。在现代多级旋风预热器上，会使用数百吨的耐火材料砌筑。因而，整个烧成系统的耐火浇注料和火泥储存的水量会很多。在烘干过程中，这些水分要缓慢地蒸发。 ?过快的升温会导致耐火浇注料和衬砖的初步的损坏。这种损坏是由（水分蒸发时）蒸汽压过高造成的。 为了对预热器分别（烘干）升温，使用压力雾化燃油烧嘴，会有很好的效果。烧嘴自进料室的人孔门插入预热器内。辅助烧嘴的布置数量和位置要与工厂的管理人员讨论并达成共识。目的在于整个预热机中热量要均布。如果因设计的原因，使用一个烧嘴不能使热量均布，有必要在那些需要烘干的不同位置的下方安装辅助烧嘴。 （烧嘴）火焰必须定位在气体管道横截面的中心，火焰不能直接接触到耐火衬层。 在烘干和升温过程中，要关好看火孔、捅料孔门和人孔门；下料管的重锤摆阀则要敞开。 （烘干过程中）有必要检查所有的料管和风管是否畅通，预热器内的施工杂物是否已清理干净，是否有剥落的耐火砖和浇注料，不然，投料时就会造成预热器堵塞。 要点： 耐火浇注料的凝结时间至少需要24小时，才浇好耐火浇注料，要等到其凝结（硬化）结束后才好进行烘干。 （预热器烘干时），可使用水银温度计来测量预热器耐火砖的温度，也可以使用其他适当的量程为0到350℃的温度测量仪器。关于温度测点的布置，详见所附图SK01。温度测点要易于接近并且略高于头顶，在近旁工作时不至于碰到而造成损坏。预热器火砖外侧温度至少要达到100摄氏度。
回转窑安装要求 一、安装前主要零、部件的检测： （1）筒体检测： ①检查窑体的下列尺寸：a. 窑体的长度尺寸；b. 轮带中心线位置至窑体接 口边缘的尺寸；c. 大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸；d.窑体壁厚。 ②圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于8mm。 ③接口圆周长检查：圆周长公差小于8mm。 ④测量各档轮带径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。 ⑤检察筒体部焊缝，焊缝不得有裂纹，部焊缝应打平，焊缝表面高出筒体面 不得超过0.5 mm。 （2）支承装置的检查： ①托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进 行检查，并划底座横纵向中心线。 ②轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。 ③球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行 水压试验，在0.6MPa的试验压力下，保持10分钟，检查有无渗漏现象； 球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求25mm×25mm面积上的接触点不少于3点。 ④支承装置部件预组装后的检查：a、部件进行分层预组装后，检查托轮直 径和轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。b、衬瓦与托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为38°，每10mm×10mm面积上的接触点为1~2点。c、球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，每25mm×25mm面积上的接触点不少于
1~2点。 （3）轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不允许焊补，并检测轮带外径、径、宽度以及垫板直径。 （4）大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，接口四周用0.04 mm厚塞尺检查,塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于接合面该方向尺寸的1/5（安装规要求不得大于100 mm）； 大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大于3~5mm；齿形用样板检查，两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距相等，最大误差不得超过0.005M=0.005×40=0.2mm。 （5）传动设备的检查：核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 （6）加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2~3 mm。 二、钢底座安装 砂浆养护强度达75%时，即可吊装钢底座。各基础上的底座就位后，开始找正：（1）校对钢底座纵横向中心线与基础上的与基础上的纵横向中心线，使其相互重合，偏差不得大于±0.5 mm。 （2）用钢卷尺量取各钢底座横向中心线距离，再在横向中心点两侧的等长两点测量对角线，核对平行度。 （3）用水平仪和斜度规，检查钢底座纵横向水平度，偏差均不得大于0.1mm/m。 （4）用水准仪测量各钢底座相对标高，测量时均以钢底座中心点为基准测量点，相对偏差不得大于±0.5 mm。
回转窑液压挡轮装置 安装说明书 NCR550-AM1.4 审定 审核 校对 编制 共1册复用/ 册 本册页数 6 二○一○年四月
目录 1 液压挡轮装置结构概述 (1) 2 液压挡轮装置安装时必须注意的问题 (2)
1 液压挡轮装置结构概述 液压挡轮装置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关装置等组成。见图1-1液压挡轮装置简图 1.油缸 2.油缸支座 3.轴承体密封盖 4.调距环 5.挡轮轴 6.挡轮 7.滚动轴承 8.轴承体 9.导向轴 图1-1 液压挡轮装置简图
2 液压挡轮装置安装时必须注意的问题 2.1 液压挡轮安装的位置应符合设计图纸规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。见图2—1挡轮与轮带贴合简图 1.挡轮 2.轮带 图2-1 挡轮与轮带贴合简图 2.2 注意调距环的安装位置（见图1-1），调距环和轴承体密封盖距离为50。 2.3 锥面液压挡轮装置的轴线应在带挡轮支承装置底座的纵向中心线上，为了保证其不致偏向错误的一方，调整其位置时，可将挡轮装置移开窑筒体纵向中心线1.5～2mm，使其在窑筒体的向下转动侧。见图2－2 向窑尾看 图2-2 托轮和挡轮的找正 2.4 液压挡轮装配后用手转动挡轮进行检验，不得有松紧不均和卡紧现象，同时
用手推动挡轮，要求挡轮能够在两根轴上均匀滑动不得有卡紧现象。 2.5 液压挡轮装置安装调整完毕后，才能安装挡轮行程开关装置。见图2—3挡轮行程开关装置简图。 1.垫板 2.行程开关箱 3.指针 4.压板 5.行程开关 图2-3 挡轮行程开关装置简图