注塑车间产品检验程序
（ISO9001：2015）
1. 目的Purpose
规范注塑车间的检验流程：首检、巡检、终检的检验要求、标准，确保公司注塑产品符合公司所要求的品质水准，从而实现对注塑车间合理有效的控制质量。
2. 范围Scope
适用于注塑车间经客户/内部批准的量产产品和已进入量产状态的模具由供应商处转移至注塑车间时的试生产，样品试制请参考《样品试制/试生产流程》，CMM首检测量请参考《CMM首件检验程序》。
3. 职责Responsibility
注塑生产车间负责：原物料的标识（名称，日期，数量）、领料、生产、自检、入库。
品质部工程师：负责该程序的修订与执行及维护。
品质部检验员(以下简称IPQC)负责：首检，巡检，终检。
4. 定义Definition
首件：以下状况下产生的产品应视作首样，经自检合格的首件须递交QC检验合格后方可进行批量生产。
模具上模
模具修改（包括“堵腔”）、
注塑参数调整（超过规范）、
材料变更
停机四小时以上
当生产要素发生变化，经注塑工程师判定需重新递交样品进行确认时。
首件检验：简称首检，针对首件进行的检验过程，首件检验具有最高的检验顺序优先级别。
5. 过程及要求Procedureandrequire
5.1过程检验（首样检验、巡检、终检）的检验条件
5.1.1推荐的外观检验条件：
检验距离：350+/-50mm
检验时间：大件10-30秒、小件3-10秒
光照强度：300-500Lux（从头顶照下来）
灯光类型：D65标准白昼灯
5.1.2尺寸的检验条件：
所有的检验必须在室内，温度在22+/-5度，下模后的产品必须冷却30分钟后方可进行尺寸量测。
针对后收缩比较显著的材料如POM、PP等，过程控制时需将控制尺寸设定在合
理范围内（项目前期做好尺寸的收缩分析），过程检验按要求进行量测，必要时可在48小时后再次验证其尺寸。
5.2过程检验（首检、巡检、终检）的检验标准、检验时机及其它要求说明
如无特殊要求及说明按下表执行：
5.3过程不良品处理
当在上述检验过程中发现不良品，如为批量不良的必须连续追溯至少三个批次以上的产品（直至产品全部OK），并应启动不合格品处理程序，具体请参考“不合格品管理程序”、“生产单元不合格品处理规程”。
6. 相关记录Records 首检/巡检/终检检验表
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
检验员（试用期）技能鉴定考核表 考核人部门试用日期考核总分 考评分数部门主管评类别考核细则自评分 优良中可差分 1.敬业爱岗、忠于职守，把工作放在第一位； 5 4 3 2 1 2.努力工作、刻苦钻研； 5 4 3 2 1 工作态度 3.对新工作持积极态度； 5 4 3 2 1 4.有高标准做好职务范围内业务的热情。 5 4 3 2 1 1.工作速度快，能按计划完成工作； 5 4 3 2 1 2.能在不影响工作计划情况下完成上级临时分派的工作； 5 4 3 2 1 工作能力 3.能及时发现工作中的问题并妥善处理； 5 4 3 2 1 4.工作适应性强、能协助上级处理问题。 5 4 3 2 1 1.对产品区分及其结构组成的认知程度； 5 4 3 2 1 2.对产品质量要求（例如《装配操作标准》/ 《机加操作 5 4 3 2 1 标准》、《零部件验收标准》 / 《部品验收标准》、《技术通 知》等）的认知及理解程度； 3.对过程检验的熟练掌握程度； 5 4 3 2 1 专业知识 4.对最终检验的熟练掌握程度； 5 4 3 2 1 5.对检测设备及器具的日常点检及使用操作掌握程度； 5 4 3 2 1 6.对检测设备及器具的维护的掌握程度； 5 4 3 2 1 7.填写检验记录的及时性及完整性； 5 4 3 2 1 8.检验中认识异常点的准确性和信息反馈的及时性（如：人、机、 5 4 3 2 1 料、环、法的异常、产品质量异常、设备工装异常、量检具异常）。 1.工作成果达到预期目的或计划要求； 5 4 3 2 1 工作 2.及时整理工作成果，为以后的工作创造条件； 5 4 3 2 1 成果 3.质量意识高、理解能力强； 5 4 3 2 1 4.工作中熟练程度和技能提高较快。 5 4 3 2 1
注塑车间产能品质奖罚制度 为了提高车间的产量、品质，减少不必要的浪费，就目前车间的实际情况，特拟订以下管理制度： 一、员工在每天的生产中一定要保质保量的完成任务，有下列情况则奖罚如下： 1. 当模具出数未达到规定90%比例出模时，员工必须马上报告领班或者 车间主管，未及时报告的处罚 5 元； 2. 员工所负责机台产量未达到该机台标准产量的，根据机台标准产能计 算，每班按照11 个小时计算（实际生产12 小时），产量每差10个百分点，处罚10 元，每超出标准产能 5 个点，奖励10 元。若有修模，师傅在修模单上填写修模时间并签字确认，标准产能根据修模时间进行折算。 3. 当生产批量不良时，不良品的数量由检验员统计为准，挑选后的部品 （合格与不合格品）需由检验员确认后与车间主管判定为准，不良品给予该部件工费两倍的处罚扣款； 4. 生产出批量不良品，未经车间主管同意私自倒入废料桶的，发现一次 处罚50 元，同时根据不良品的数量，扣除该部件计件工费的两倍予以处罚； 5. 现品票写错一次处罚10 元； 6. 产品批量不干净，造成大量灰尘的，由员工自行吹扫或清洗，同时给予 处罚10 元；
7. 员工责任造成混料的，由责任人自行进行挑选，同时给予处罚 10 元。 若混料数量巨大，全部以不良品计算，根据不良品的数量，扣除该部件计件工费的两倍予以处罚； 8. 如果装配车间在组装过程中发现部品不良（印字印不上、缺料、烧焦、 飞边毛刺、表面穿孔等外观不良）比例超出5%时，同样根据不良品的数量，扣除该部件计件工费的两倍予以处罚； 9. 模具每两小时进行一次保养，进行模面清理，未按规定进行保养的，处 罚10 元； 10. 如员工未按正常操作、没及时清理机器导柱上残留废物、模具滑块及时 打油导致模具损坏的，给予修模费用50%的处罚； 11. 若前班员工未向接班员工交代清楚的或者接班员工没主动询问前班员工 的，造成模具损坏、材料浪费、部品混料等异常的，则两个班的员工共同承担造成损失的一半费用； 二、粉料员需按规定正确完成配料，如出现下列情况则处理如下： 1. 发现废料桶内有大量产品直接隐瞒将其粉掉，一次处罚50 元； 2. 在拌料过程中造成批量混料，则根据混料的重量计算成本，直接在当月工资里扣除； 3. 粉料工在粉料的过程中发现里面有已加工好的部品并及时报告车间主管或部门长，一次给予奖励20 元.
检验岗位考核表 注：80分以上为优，70~80分为良，60~70分为合格。60分以下技能工资降一个级别。
进料检验岗位考核表 注：80分以上为优，70~80分为良，60~70分为合格。60分以下技能工资降一个级别。
制程检验岗位考核表 注：80分以上为优，70~80分为良，60~70分为合格。60分以下技能工资降一个级别。
装配检验岗位考核表 注：80分以上为优，70~80分为良，60~70分为合格。60分以下技能工资降一个级别。
完工检岗位考核表 注：80分以上为优，70~80分为良，60~70分为合格。60分以下技能工资降一个级别。
检验科检验员工资考核办法 为了保证公司产品质量安全有效，公司和员工的利益不受损失，达到“双赢”。使检验科各项工作有效进行，特制定该办法。 检验员工资计算由以下几个部分组成： 实得工资=基本工资+技能工资+绩效考核工资+工龄工资+全勤奖+加班工资 1.基本工资：建议按960元计算 2.技能工资：实行“三等三级”制，就是将检验员按技能的高低分成三个不同的等次，随着技能不断 的提高对每个等次按三个不同的级别进行定位（必须通过检验员申请---主管审核---副总审核---所长批准），以充分刺激每个检验员要在工作中不断地提升自己的检验技能，从而有效地提高工作和产品的质量。如下： 1.对绩效考核工资（设置总金额700元），则实行对每个检验员的工作岗位责任及日常工作中的实际操作进 行每月100分标准，打分考核每扣1分10元（主管考核----副总审核-----所长批准）。例如：80分：700-（100-80）×10=500元。每个检验岗位的考核表见附页。 2.工龄工资：按公司原有的规定执行。 3.全勤奖：设置总金额100元，每月请假超过2小时以上全勤奖将扣除。 7. 加班工资：平时加班按基本工资的日平均工资的1.5倍计算，星期日按基本工资的日平均工资的2倍计 算，节假日按基本工资的日平均工资的3倍计算。例：加班3天×960÷26天×1.5=166.15元 8. 缺勤按实发工资折算。 注明：对新进检验员工资，原则上按公司规定执行。另可根据实际情况可按如下操作方式：第一个月按基本工资计算；第二个月按基本工资+技能工资计算；第三个月按以上办法计算。
检验员考试试题 姓名：职位：得分： 一、填空题：（每题6分，共计30分） 1.常见的注塑外观缺陷：塑件不足、银丝、熔接痕、气泡、弯曲、交口处皱纹、 雾晕、黑点黑条、表面不光泽、透明度不良、浇口粘模、污点、杂质、麻 点、麻面、拉伤、、、、 、、等缺陷。 2.三检制是指：、、。 3.不合格品的处理方式：、、、。 4.6S包括：、、、、、。 5.造成质量波动的原因主要有：、、、、、 等几个方面因素。 二、判断题：（每题2.5分，共计50分） 1.过程之间是独立存在的。（） 2.质量检验与生产工人无关。（） 3.在用的计量器具必须有合格证，且在有效期内。（） 4.不合格的产品经过返工、返修后，就不必要再进行检验。（） 5.产品的测量必须由专职检验员进行。( ) 6.返修后的产品经验证可能成为合格品。( ) 7.返修包括对以前合格产品，为重新使用所采取的修复措施。( ) 8.为使不合格品满足预期用途而采取的措施称为返修。( ) 9.返工后的产品有可能成为合格品。( ) 10. 生产过程中工艺员调整过工艺后，需要重新做首检。( ) 11.检验过程中，若尺寸超出检验标准的范围，如果装配效果良好时，可继续生产，不用再通知任何人。( ) 12.检验员除了做检验工作外，还要对工艺参数有一定的了解。( )
13.交接班时，对下一班的检验员简单说了当班存在的问题就可以下班。( ) 14.检验用的作业指导文件只有《零部件检验标准》和《零部件作业指导书》两种。( ) 15.检验过程中，发现产品有明显的且严重的质量问题，应立即停机或调好工艺后再生产。( ) 16.产品在生产过程中，操作工的操作手法与产品质量无关。( ) 17.生产过程中突然断电，来电后重启机器再生产的产品不需要做首件检验。 ( ) 18.检验过程中，某一时段发现了某机台生产的产品质量不符合要求，应立即停 止生产。( ) 19.巡检发现，操作工未按工艺文件进行生产，工艺文件要求模温是：84±5°，但实际显示模温是：92°。操作工人说，工艺是错的不用管他，实际产品合格 就成。( ) 20.要求抽样执行GB/T2828.1-2012标准，一般检验水平II，得知：送检1000 件产品，样本量：80件，AQL=1.0，Ac=2，Re=3。检验员抽检50件均未发现任 何不合格现象，可不用再继续抽满80件。( ) 三.简答题（每题10分，共计20分） 1.检验员对2500件产品进行检查，结果发现以下缺陷：飞边10件、注塑变形 8件、缺料6件、黑点2件、色差4件、表面起泡4件。请问：1.不合格率是 多少？2.这批产品的合格率是多少（用PPM表示）（要求写全公式才能得分）？ 3.每种缺陷占不良比率及累计不良比率是多少？
注塑车间绩效考核方案 一、目的：有效激励一线员工工作积极性，提高生产效率和产品质量，降低生产成本 二、范围：注塑车间的一线员工（包括流转工和拌料工）。 三、原则：1、公平、公开、公正 2、定期化与制度化 3、评分的采集，每日报表、6S检查、点检表、设备模具检查、每月报表及各种数据的分析。 四、职责:1、注塑车间负责过程数据的采集和日常的考核。 2、车间检验员参与数据考核的监督（主要是质量报表） 3、生部部负责月度绩效的审核和发放。 四、方法：1、根据目前生产的实际情况，暂定员工考核茂目为五项，即产量、质量、劳动纪律、高级备模具的维护、6S管理。 2、该五项考核满分为100分，每项20分，月度绩效大于或等于98%可享受绩效考核资格，月度绩效暂定为100元。 3、新进员工试用期间不参与绩效考核。 4、因故请假三天含三天不享受绩效考核相对应的待遇。 5、若员工因故离、辞职不参与当月绩效考核。 五、细则：1、产量考核；车间依照以往原始采集的数据，确认当班预产数量，产品质量大于98%（含98%），产量业绩=实际产量/预产量）每小于一个百分点扣一分，当天最高可扣三分，在产量的计算中如果出现与产量不符，弄虚作假的取消当月绩效考核。
2、质量考核；a、操作工在生产过程中严把质量关，要做自检工作，发现质量问题及时报请质检人员或车间负责人， B、每班次产品合格率低于98%的，每低于一个百分点扣一分，当天最高扣三分， C、出现批量报废的取消当月绩效考核，并根据损失的大小予以赔偿。 3、设备维护保养考核；a、为了加强设备管理，全面实施维护保养工作，我们要做到每日一清扫，周未一大扫的维护保养工作。 B、每日填写好设备点检表，每班次没填的扣一分。 C、每班次机台上不清洁，有杂物、废胶的扣一分。 4、劳动纪律考核；车间员工应该严格执行公司及车间的各项规章制度，积极配合车间的安排的各项工作。a、出现一次违反规章制度的扣三分。B、不服从公司及车间领导安排工作的每一次扣三分。 C、搞不团结的小帮派或故意损坏公司利益的取消当月绩效考核。 5、6S管理考核； 机台上及机台周围地面清洁无杂物，每班次不合格扣一分。 产品存放在定位区域内，整齐无压线。每班次不合格扣一分。 工作区域内无私人物品，每班次不合格扣一分。 料桶摆放在规定的区域，料桶盖紧扣在料桶上，每班次不合格扣一分。 六、本绩效考核当月在工资中发放。
成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导
检验岗位考核表检验员： 序考核项 考核内容分扣分 号目值结果 1.是否按分工负责流动检验的范围，上班后立 5 即对每台机床加工的第一个零件（包括换活、 换刀、重新安装夹具加工的首件）认真检验 首件检2.是否做到三对照，即：对照所有工装是否符 4 合规定，对照量具是否经过检定，对照加工的 1 验 18 零件是否符合工艺规定要求 （ 3.对合格的首件，是否打上首件合格标记，并 4 分）放在首件的专设位置 4.对不合格的首件，是否立即将不合格的部位 5 告知操作工注意改进，生产出合格的零件后， 再建首件 1.每天是否均衡巡回流动检验在六次以上10 2.是否按规定对关键件的关键工序、主要尺寸 3 部位实行全检 3.按规定实行抽检的，当发现不合格品时是否 3 巡回检实施全检 4.对品质不稳的工序，对操作不熟练或品质意 2 验 3 （22 识差的操作者生产的零件，是否增加抽检或全 检 分） 5.对首次订货的外协件，是否严格执行首件送 3 检制，经首件检验合格后，才投入批量生产， 按期交货 6.经检验合格的零件是否做好合格标记，并做 3 到轻拿轻放、摆放整齐 1.每次巡回检验是否都将检验结果填写到质量 6 原始记报表指定栏内，并签字。填写内容齐全、清晰， 3 录包括：合格数量、返修数量、废品数量 2.是否填写好废品报废单 3 填写（15 分） 3.是否对照管理规定开具有关处理单 3 4.是否填写有关品质统计报表 3 1.是否按标准、图纸和工艺正确判断不合格品， 5 不良品不私自放宽标准 4 管理 2.是否做好不良品管理（1）返修品：交操作工， （15 督促其及时返修（ 2）回用品：经有关人员处理 10 分）打上标记，放入合格品中（3）废品：做好标记 并及时隔离 遵守与 1.是否自觉遵守工艺纪律，严格执行“三按”（按 5 监督工工艺、按图纸、按标准） 5艺纪律 （10 2 是否对操作工严格遵守工艺纪律进行监督 5 分） 1.是否及时向班长或科长汇报检验工作和零件 信息反 5 6 馈品质情况以及存在的主要问题 10 （是否及时向操作工或车间班组长或主管反映 2. 5 分）零件品质情况 7 技术业 1.是否积极参加技术业务理论学习，提高检验 3 精心整理扣分依据
首件检验报告的主要容：Content: 1. 首件检验的原因 reason for FAI 2. 零部件的基本数据 date of the items 3. 检验结果 result 4. 文件检查情况 documentation check 5. 零部件检查情况 check of the components 6. 改进的措施清单及建议list of measures, recommendation 7. 附件 appendices 8. 参加人员 participants
放行产品的详细情况： 满足第6点的规定义务 results, release given conditions acc. to Yes 1): Release with stipulation. The production release is to accept under reserve of conditions mentioned at chapter 6. 是1）：按约定放行。在第6章提到的约定条件下接受产品放行。 signature 2) release by the leader of the FAI or his deputy 签字2）：由首件检验组长或其代表放行。
o.k. = fulfilled满足 n.o.k. = failed不满足 SPQ3) -> supplier product qualification (specifically MOR requirement)供方产品资质（特别是铁道部要求）
备注：o.k. = fulfilled满足 n.o.k. = failed不满足 6. list of measures,recommendations 改进措施清单及建议6.1 list of measures措施清单
检验员考试试题 姓名： 职位： 得分： 一、填空题：（每题6分，共计30分） 1.常见的注塑外观缺陷：塑件不足、银丝、熔接痕、气泡、弯曲、交口处皱纹、雾晕、黑点黑条、表面不光泽、透明度不良、浇口粘模、污点、杂质、麻点、麻面、拉伤、 、 、 、 、 、 等缺陷。 2.三检制是指： 、 、 。 3.不合格品的处理方式： 、 、 、 。 4.6S 包括： 、 、 、 、 、 。 5.造成质量波动的原因主要有： 、 、 、 、 、 等几个方面因素。 二、判断题：（每题2.5分，共计50分） 1.过程之间是独立存在的。（ ） 2.质量检验与生产工人无关。（ ） 3.在用的计量器具必须有合格证，且在有效期内。（ ） 4.不合格的产品经过返工、返修后，就不必要再进行检验。（ ） 5.产品的测量必须由专职检验员进行。( ) 6.返修后的产品经验证可能成为合格品。( ) 7.返修包括对以前合格产品，为重新使用所采取的修复措施。( ) 8.为使不合格品满足预期用途而采取的措施称为返修。( ) 1. 试卷填写要求： ① .用黑色碳素笔填写； ② .字迹工整、卷面干净整洁。 2. 评分标准：总分100分，60分以上（含60分）为及格。
9.返工后的产品有可能成为合格品。( ) 10. 生产过程中工艺员调整过工艺后，需要重新做首检。( ) 11.检验过程中，若尺寸超出检验标准的范围，如果装配效果良好时，可继续生产，不用再通知任何人。( ) 12.检验员除了做检验工作外，还要对工艺参数有一定的了解。( ) 13.交接班时，对下一班的检验员简单说了当班存在的问题就可以下班。( ) 14.检验用的作业指导文件只有《零部件检验标准》和《零部件作业指导书》两种。( ) 15.检验过程中，发现产品有明显的且严重的质量问题，应立即停机或调好工艺后再生产。( ) 16.产品在生产过程中，操作工的操作手法与产品质量无关。( ) 17.生产过程中突然断电，来电后重启机器再生产的产品不需要做首件检验。( ) 18.检验过程中，某一时段发现了某机台生产的产品质量不符合要求，应立即停止生产。( ) 19.巡检发现，操作工未按工艺文件进行生产，工艺文件要求模温是：84±5°，但实际显示模温是：92°。操作工人说，工艺是错的不用管他，实际产品合格就成。( ) 20.要求抽样执行GB/T2828.1-2012标准，一般检验水平II，得知：送检1000件产品，样本量：80件，AQL=1.0，Ac=2，Re=3。检验员抽检50件均未发 现任何不合格现象，可不用再继续抽满80件。( ) 三.简答题（每题10分，共计20分）
注塑车间首件检验规程 1、检测范围 1.1检验员必须对新模具试模及修模后上模的产品进行首件确认、停机后生产的产品须进行首件确认。 2、样本 2.1检验员在上模正常生产半小时后抽取一模进行首件确认。 3、要求 3.1尺寸：各档尺寸符合检验图纸的规定 3.2外观质量：应符合表1的规定。 不良品分类不合格合格 飞边1、下口整圈直飞边高度超过0.3mm;单 边超过0.2mm 2、下口有横飞边. 3、止推板处直飞边超过0.5mm. 4、止推板处横飞边超过0.5mm. 1、下口整圈直飞边高度低于0.3mm;单边高度低于0.2mm； 2、同一只产品允许2个止推片处有小于0.5mm的横飞边和直飞边。 浇口1、外盖顶部有浇口高起 2、外盖顶部有浇口碎裂 刀伤1、外盖顶部有刀伤印刷烫金不能覆盖1、顶部有刀伤能覆盖的合格缺料1、外套、内件有缺料 油污1、外套、内件有油污 拉毛1、外套拉毛有手感印刷烫金不能覆盖 超过3mm. 2、内件密封圈处有拉毛1、外套拉毛小于3mm; 2、外套拉毛无手感印刷烫金能覆盖 3、内件不是密封圈处拉毛 黑点1、内件同一只产品存在2个以上黑点。 2、内件不允许存在面积在1.0*1.0mm 以上黑点1、外件需要涂装的允许有黑点 2、内件允许产品存在1个黑点，但面积需小于1.0*1.0mm. 熔接痕1、外套有熔接痕涂装遮不住的 2、内件有熔接痕，挤压后有碎裂的1、外套有熔接痕涂装能遮住的 2、内件有熔接痕，挤压后无碎裂的 水迹3、外套类有水迹 缩形1、内件密封圈处有缩形 2、外套有手感缩形1、内件不是密封圈处缩形 2、外套缩形手感不严重，涂装烫金能遮住 蕉疤1、产品有蕉疤 翻边1、外套翻边有挂手感觉的，目视较明 显的。 1、外套翻边有挂手感觉的，但目视不明显的。顶白1、外套顶白高起的。1、外套顶白没有高起的，涂装能盖住。 偏心1、偏心大于0.25mm 1、偏心小于0.25mm 3.3功能性测试 3.3.1密封性能 3.3.1.1经密封性能试验，不发生液体渗漏。 3.3.1.2开启后的瓶盖旋紧后，经密封性能试验，不发生液体渗漏。 3.3.2开启力矩 开启力矩0.5N.m--2.5N.m。 3.3.3流出性能。 浓度为40%±5%的额定容量酒精在100S以内倒完。 3.3.4防伪性能。 开启后结构有明显的破坏，易于识别且不能恢复原状。
注塑车间检验作业指导书 1. 目的 确保品质部检验人员按规定的程序进行操作。 2. 范围 适合于品质部所有的检验人员 3. 职责 3.1负责注塑车间员工操作方法的指导，生产检验及半成品的送检。 3.2负责向机修.车间主任.品质主任或相关人员反映问题及提出建议。 4.程序 4.1对单 4.1.1上模前需确认模具与生产计划单的型号是否一致。 4.1.2按生产单的型号准备相应的产品检验指导书及样板，并挂在机台上，供机修工和操作工参考。 4.2首件确认 4.2.1开机后确认生产出产品的型号.材质.颜色是否与生产单一致，如不一致须立即通知机修工。 4.2.2机修工调试正常后检验员必须对产品的外观.尺寸.装配功能按模号逐一进行检测和装配测试。 4.2.3检验员检验OK后由检验员送一模样板交品质主管确认，OK后由品质主管签首板，检验员挂在机台上作为参考。 4.2.4首件确认后检验员应向操作工详细解释产品的质量要求，以及操作方法。 4.2.5检验员必须有首件检验相应的记录（注塑车间首件确认记录）。 4.4巡检 4.4.1巡检每小时不少于一次（当制成波动时由品质主管决定增加巡检频次）。 4.4.2检验员每次巡检时必须对生产的产品参照相应的检验标准或规范进行检验并监督操作工的操作方法是否正确，每隔2小时做一次详细的巡检记录，记录于（注塑车间巡检报表）。 4.4.3检验员每次巡检时每台机器的产品要看3整模，如发现不良时应及时通知机修工修机，调试后检验员应验证结果，然后检验之前生产出的产品，发现不良时分开放置并标识，通知品质主管作不合格品评审。 4.5末检 4.5.1检验员在产品够数后要进行末检，可按4.2.2进行检验并做有（注塑车间末检记录）将检验结果通知机修工以便模具的维修。 4.6出货检验 4.6.1抽检员对要出货的产品应参照（抽样和检验标准）进行抽样检验。 4.6.2检验员一式三联填写好检验报告，检验后将检验结果填写在报告中，有品质主管确认，不合格批有品质主管.车间主管.生产主管确认。 4.6.3不合格批要在箱子上贴不合格红标签，注明缺陷.日期并隔离，开一张返工单通知车间主管安排返工。 4.6.4返工后的产品抽检员要去复检，合格即可入库不合格可按4.6.3进行处理。 5.检验文件 5.1（检验作业指导书） 5.2（抽样和检验标准） 6.检验记录 6.1（注塑车间首末件检验记录） 6.2（注塑车间巡检记录） 7.检查.培训与考核 7.1由品质部对检验员进行培训和考核。
注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认 巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生； 4.2.2 修模后产品的检验和确认
注塑车间管理规范
注塑车间管理规范 1.目的： 使车间作业规范化、标准化，在可控的状态下开展生产活动，提交满足客户需求的产品。 2.范围： 生产部注塑作业开展的生产活动。 3.职责： 4.定义： 5.管理步骤与方法： 5.1生产准备 5.1.1 注塑车间根据车间作业计划及周作业计划，至少提前一天开具 车间计划单到供应链仓库。供应链仓库进行材料配件核算，组 织材料加工，编制发料单，将所需材料和配件配送到生产车间 指定位置，生产部注塑车间班组对来料进行清点确认，并签收。 5.1.2车间班长将材料放置到生产设备区域的指定位置，通过上料机 辅助，将材料放置入烘干机，根据烘料作业指导书设定烘料温 度，进行干燥处理，并在原材料干燥记录中记录干燥开始时间。
使用烘箱干燥的，班长需将原材料倒入烘干盘中，根据烘箱烘 料操作作业指导书进行烘干。 5.1.3 车间班长根据生产的产品，向供应链仓库领取包装材料、周转 箱、生产防护用具及其他辅助用品，领出后放置于车间指定位 置，根据生产工位的需求进行分发和补充。 5.1.4车间班长至少提前一天向工程技术部工艺员开具车间计划单。 工艺员对计划和模具确认后通知模具装卸员,模具装卸员根据 产品信息及生产设备信息,提取模具并进行安装,并连接模温 机等模具生产辅助设备，以及生产设备须与模具相连的机构。 5.1.5 车间班长开具当天或即时车间计划单时，车间班长要与供应链 仓库及工程技术部工艺员联系与沟通，并监控材料配件、工装 的到位情况。 5.2首件制作 5.2.1 生产部车间班长，监控材料的烘干时间，并确认材料烘干温度 及时间已经达到材料烘料作业指导书的要求，并在原材料干燥 记录中记录材料烘干时间。 5.2.2 工艺员检查生产设备是否正常，检查安装在设备上的工装模 具、模具连接的水、油、电路都符合模具安装的要求，检查模 具与模温机、注塑设备的连接上都符合连接要求。若确认有误，须通知相关人员进行改正。待确认无误后，工艺员根据产品的 注塑工艺作业指导书，设定工装模具温度及设备操作工艺。