江西萍钢实业股份有限公司九江分
公司
R8m 五机五流方坯连铸机
机械设备说明书
库号: R290C0502
中冶连铸技术工程股份有限公司工程二部
二零一一年六月
江西萍钢实业股份有限公司九江分
公司
R8m 五机五流方坯连铸机
机械设备说明书
库号: R290C0502
编制:
审
核:
中冶连铸技术工程股份有限公司工程
二部
二零一一年六
月
目录
1. 前言
2. 机械设备制造及安装验收标
准
3. 连铸机基准线和基准点
4. 机械设备说明
4.1 钢结构
4.2 钢包回转台
4.3 钢包加盖装置
4.4 中间罐及盖
4.5 中间罐车组
4.6 结晶器、液面检测
4.7 结晶器振动装置
4.8 喷淋集管
4.9 导向段
4.10 拉矫机
4.11 引锭杆
4.12 引锭杆存放装置
4.13 自动火焰切割机
4.14 切前辊道
4.15 运输辊道
4.16 出坯辊道
4.17 移坯车和移坏车轨道梁
4.18 翻转冷床及收集台架
4.19 滑道
4.20过渡滑道和拨钢机
4.21过渡辊道
4.22十字旋转台
4.23热送辊道
4.24中间罐烘烤与干燥装置
4.25二冷抽蒸气系统
4.26润滑系统
4.27液压系统
5.连铸机弧段设备的定位
6.连铸机整机的试运行
7.连铸机的维护要点
1. 前言
1.1本说明书是江西萍钢股份有限公司九江分公司R8m方坯连铸机设计文件不可分割的
一部
分, 与设计图纸具有同等效力。未经中冶连铸技术工程股份有限公司许可，任何单位或个人不得擅自转让, 复制或扩散。
1.2连铸机主要技术性能
1.2.1连铸机技术参数铸机半径：R8m 流间距×流数：1250 ×5 冶金长度: ～24m
铸坯断面尺寸: 170 ×170，150X150（预留）定尺长度: 9 m
钢包容量: 55t
铸机年产量：94.3 万t/a
1.2.2浇铸钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢等，
1.3连铸机设备组成该铸机由钢包回转台、钢包盖升降装置、中间罐、中间罐车、结晶器、结晶器电磁搅拌、结晶器振动装置、二次冷却及铸坯支撑导向段、拉矫机、刚性引锭杆、引锭杆存放装置、切前辊道、火切机、摄像定尺装置、运输辊道、出坯辊道、移坯车、翻转冷床和收集台架、过渡滑道、滑道、分
钢机、过渡辊道、十字选转台、热送辊道、二冷室抽蒸汽系统、结晶器电磁搅拌系统、结晶器液面检测系统、钢结构以及冷却水、液压、润滑等公用系统组成.
（1）连铸机单体设备各部件的制作，应严格遵照施工图纸中有关尺寸、技术要求及设计说明，并应符合下列通用技术条件：
JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术要求
JB/TQ5000.3-1998 焊接件通用技术要求
JB/T5000.5-1998 铸件通用技术要求
JB/T5000.8-1998 锻件通用技术要求
JB/T5000.10-1998 装配通用技术要求
JB/T5000.12-1998 涂装通用技术要求
YB3212-80 热处理通用技术要求
YB3213-80 铸件机械加工余量与公差
YB3217-82冶金机械加工产品防锈技术条件
GB7231-87工业管路的基本识别色和识别符号
（2）连铸机设备的安装及验收除应遵守设备施工图及有关设计文件的要求外，还应遵守下列规范：
YBJ201 －83 冶金机械设备安装工程施工及验收规范（通用规定）
YBJ202 －83 冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼钢设备）
YBJ207－85冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）
3. 连铸机基准线和基准点
3.1设备安装前必须定出下列纵、横基准线，并设置永久中心标板。
a）纵向基准线ⅠX，设于冷却室外，与连铸机中心线平行；
b）纵向基准线ⅡX，即连铸机中心线；
c）横向基准线ⅠY，即拉矫机切点辊（辊φ260）中心线；
d）横向基准ⅡY，即铸机外弧基准线，与IY 平行，其水平距离为8593.51±0.5mm；e）横向基准线ⅢY，即切前辊道起始辊的轴线。
3.2连铸机基础的各层高度均应设置一个永久基准点。
3.3永久中心标板和永久基准点应采用黄铜或不锈钢制作，设置牢固并加以维护.
4.机械设备说明
4.1钢结构
4.1.1设备组成
钢结构包括连铸机钢平台、引锭杆存放平台和二冷室。
连铸机钢平台由大包操作平台（+12.250m）、中间罐车轨道支撑结构和浇铸平台（+8.000m）、二层平台（+4.400m）等组成。浇铸平台用于铸机的浇注操作。在浇铸平台上铺有耐火砖。
引锭杆存放平台用于放置引锭杆存放装置及其维护。冷却室的后墙上对准铸机流中心线位置设有五个门；在下部冷却室的两侧面各开有一个门，以方便设备的更换和维护。
4.1.2安装要求
- 5 -
除设计图纸和本手册的要求外，其余均应符合GBJ205-83《钢结构工程施工及验收规范》要求。安装公差:
·中间罐车轨道中心线与连铸机外弧基准线间距离极限偏差±2mm。·中间罐车轨道轨面标高极限偏差±2mm。
·钢轨接头间隙≤1mm，接头错位≤0.5mm。·中间罐车轨面水平度公差0.5mm/m。
·钢平台柱子中心线间距离极限偏差±3mm。
·钢平台柱子轴线铅垂度公差0.5mm/m，全高3mm。·振动装置支承梁上，振动装置安装面与外弧基准线距离极限偏差±2mm，标高极限偏差±2mm。
4.2钢包回转台
4.2.1设备组成采用钢包回转台浇注，可实现快速更换，操作方便灵活，特别适合于转炉车间多炉连浇的场合。回转台采用直臂结构，采用1台交流变频电机（及1台事故液压马达）传动，起停平稳，定位准确。
设钢水称量装置。主要技术性能：
型式直臂双叉，带称量
钢包容量55 t （钢水）
单臂承载能力110 t
双臂承载能力2x110 t
钢包中心回转半径3600 mm
回转方向：正常顺逆时针行±180°
事故顺时针max360°
回转速度正常0~1.0 rpm （交流
变频）
事故0~0.33 rpm （液压
马达）
电动机型号YZPS225L-8 功率22Kw 转速735r/min
减速机型号见订货图R290C1101.3-9
传动总速比：594.72
液压马达型号A2F80W2P2
4.2.2安装及验收要求除设计图纸和本手册要求外，其余均应符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——通用规定》、YBJ202-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—
—炼钢设备》、YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——液压、气动和润滑设备》有关规定。
4.2.3安装公差回转台底座中心线极限偏差±1.5 mm
4.2.4 维护与保养
1）如果发现设备由于零部件损伤或破坏造成设备不能正常工作时，应及时更换新的零部件，以免造 成重大事故。
2）设备各部分的护罩如因检修临时拆下，但事毕必须把护罩恢复原位，不得任意废除拆去。
3）正常生产一年后，应进行一次大修，对各零部件作详细记录；第一次大修后一年进行第二次大修， 并将零部件磨损情况作详细记录，比较二次大修设备情况，再制定以后的大修期限。
4）主减速箱采用 N220中负荷工业齿轮油（GB5903-86）进行润滑，新减速机运转 300小时后换润滑油， 并清除油箱中沉淀杂质，以后每 3000小时换油一次。 5）齿轮传动定期涂抹2# 脲基脂进行润滑。
6）大型三列滚柱轴承采用一台多点干油泵进行润滑。多点干油泵的使用维护请按产品使用说明书进 行。工作前应向干油泵贮油捅内补足 1# 脲基脂，并向干油泵一级减速机加入HL-20齿轮油至油标规 定液面。
7）其它润滑点，如制动器、联轴器均采用2# 脲基脂进行润滑。
8）地脚螺栓，三列滚柱轴承内外联接螺栓，主减速机箱体联接螺栓，应定期检查，注意有无松动或 损坏。
9）制动器闸瓦，应定期检查，磨损超过 1mm 以上应及时更换。
10）各减速机齿轮啮合面，开式齿轮传动啮合面应定期检查，发现不均匀磨损或点蚀时应及时更换。
11）所有标准产品，如电机、减速机等的使用维护须严格按照产品使用说明书执行。 4.3 钢包加盖装置 4.3.1 设备组成
钢包加盖机构由钢包盖、吊链、底座、回转轴承、旋转筒、悬臂梁、回转电动推杆和升降电动 推杆组成。 4.3.2 主要技术资料
钢包盖升降行程 ～406mm 钢包盖旋转角度 ～100° 升降电液缸型号 DYTP20000-150/20-S 回转电液缸型号 DYTP4000-720/40-P 4.3.3 安装要求
除设计图纸和本手册的要求外，其余均应符合 YBJ201-83、YBJ202-83有关规定。 4.3.4 安装公差
回转台底坐标高极限偏差 回转台底座水平度公差 回转臂支承平面的水平度公±1 mm 0.05 mm/m
回转臂上钢包各支承面的高低差 0.05 mm/m
≤3 mm 齿轮传动中心距极限偏差 ±0.4 mm
底座中心线极限偏差±3mm
回转支承顶面标高极限偏差±3mm
回转支承顶面水平度公差0.1mm/m
4.3.5维护与保养
1)定期向回转支承及连杆轴轴承座内注入足量的2#脲基脂。
2)定期检查包盖吊链的完好性，尤其是检查焊缝位置有无裂纹，以防意外。
3)电液推杆的安装使用见产品使用说明书。
4.4中间罐及盖
4.4.1结构说明中间罐用于将钢包的钢水分配给各流结晶器。它的外壳用钢板焊接而成，周围有加强肋板，侧壁上焊有吊耳，中间罐上设有盖板, 中间罐内壁砌有耐火材料永久层和绝热板耐热工作层。
4.4.2主要技术性能
4.5中间罐车组
4.5.1结构说明
中间罐车的主要作用是承载中间罐，在浇铸过程中能快速更换中间罐，保证连续浇铸的顺利进行，此外在出现事故时能使中间罐迅速离开结晶器。中间罐车组由两台对称布置的中间罐车组成。中间罐车采用高低腿高架结构形式，每台中间罐车主要由车架、行走机构、横向微调装置及电缆拖架等组成。为了便于中间罐的下水口对准结晶器的上口，设计了中间罐横向液压缸微调机构。
4.5.2主要技术性能
4.5.3安装及验收要求
(1)车体上各平面的水平误差1 mm。
(2)车轮轮距误差2 mm.
(3)车轮轴线平行度误差0.5 / 1000
(4)轨道中心线与铸机中心线垂直误差0.1 / 1000
(5)每根轨道与轨道中心线平行误差0.25 mm(全长范围内)
(6)同一轨道前后的两轮中心线高度误差2 mm。
(7)高腿与低腿车轮轴线的高低差偏差为1。
(8)中间罐车在投放使用前应在车体受辐射的烘烤部位粘贴厚度为10 mm的硅酸铝(陶瓷纤
维)层。
4.5.4试车要求
4.5.4.1空负荷试车
(1)试运行前应仔细检查设备各运动部件( 制动器除外)是否注满或涂上了足够的润滑剂；
(2)除走行减速器应加入足够的VG320重载荷蜗轮蜗杆油外，其余各润滑部位均注入适量的2# 极压锂基润滑脂;
(3)试运行前应对设备进行盘车, 以判断运转是否平稳、灵活，有无异常，并检查有关密封处有无漏油、渗油现象;
(4)电动机在运转过程中应经常检查其制动情况。如发现制动装置工作异常，则应立即停车处理。首先看电压是否正常，然后看电动机内部，如衔铁表面是否有杂质，电磁铁是
否清洁、平整等，排除故障后再投入试运转;
(5)在行程范围内正、反向对横移装置连续试运行，要求轻快灵活，无异常声响。
(6)空载试运转应反复进行( 不少于 3 次) ，并仔细观察，如发现异常响声应及时停车检查，故障未查明及消除前，切勿再作试运转;
(7)减速机跑合合格后，打开减速机仔细清除箱体内部的金属屑末和油污，用汽油清洗干净，并更换润滑油。
4.5.4.2冷负荷试车
(1)冷态负荷试运转应在空载试运转确认合格后进行;
(2)负载应在左, 右梁上逐渐添加。要求两梁负荷均匀，其重心在两梁中心线上。当冷负荷总重加至85 t 时，中间罐车运行正常表示合格。
4.6结晶器、液面检测系统、电磁搅拌系统
4.6.1结构说明
结晶器位于振动台架上，其主要作用是使浇入其中的钢水快速冷却，按所需断面初步凝结成形。在引锭头拉出结晶器铜管后，所凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固钢水的静压力。结晶器主要由内壁镀铬的铜管、不锈钢水套及碳钢结构外壳、上下法兰及密封件等组成。结晶器下部带喷淋管、足辊。液面检测系统和电磁搅拌系统的描述见专业厂家说明
书。
4.6.2主要技术性能
4.6.3安装及验收要求
(1)结晶器铜管应由专业制造厂制造，铜管尺寸，倒锥度，加工精度及形位公差应严格按有关规定规范制造验收。铜管绝对不得有裂纹，夹渣等现象。
(2)结晶器在组装时，首先应将外壳放在水平的组装平台上，然后再将水套，卡板，上下法兰，密封组件，铜管等零部件组装。密封件应先置于涂有902硅胶水的密封槽中，然后再将铜管套入密封件，装配好后，密封件的拉伸应均匀，在安装水套时，应调整其内壁的定距块或调整螺钉，以保证水套内内壁与铜管外壁之间的间隙为4 0.2mm。
(3)在安装上下法兰螺栓时，首先应将902硅胶涂在螺纹处，然后再将螺栓拧紧。如果在以后的水压试验中有渗水现象还应重新涂902硅胶水，直至不渗水为止。
(4)待全部零部件装配完毕后，严格检查各定位尺寸是否正确，特别是结晶器铜管下口面中心线与定位销之间的尺寸以及结晶器进出水口与定位销之间的尺寸结晶器铜管下口面的中心线应与组装台面相垂直。
(5)在确认各安装的零部件合格后进行水压试验，试验压力为1MPa，并保压15 分钟。在这期间，各密封处绝对不可有渗漏现象。在浇注过程中，如果发现有渗水现象必须及时更换，否则有可能引起重大事故。
(6)组装好的结晶器须在结晶器修理试验台上检查足辊段喷嘴情况，发现堵塞或喷水异常，应更换喷嘴。
4.7振动装置
4.7.1结构说明振动装置主要用来支撑结晶器并使结晶器产生弧形上下振动,防止钢水凝固时与结晶器铜管内部粘结，并通过负滑脱运动对拉裂的坯壳起闭合作用。振动装置主要由振动架、连杆、传动装置等组成。通过减速机上的偏心套和连杆使置于振动架上的结晶器上下振动，运行轨迹呈正弦波。改变电机输出转速，可使振动频率在40～300次/min 范围内进行调整。通过更换偏心套可调整振幅，各铰接点均采用关节轴承。
4.7.2主要技术性能
4.7.3安装及验收要求
(1)整个设备的安装是以振动架处在水平( 零)位置为基准，此即设备总图上所注尺寸。
(2)振动装置必须在制造厂组装平台上进行装配。各相对运动部位必须清洗干净涂上润
滑脂。
(3)振动装置传动及振动框架纵向中心线偏差1 mm, 横向中心线偏差0.5 mm，标高偏差
0.5 mm，水平度公差0.1/1000 。
(4)结晶器纵向中心线偏差0.5mm，横向中心线偏差0.5 mm，标高偏差 1 mm。
(5)振动架处在零位置时，其上表面(即支撑结晶器的平面)水平度公差0.2/1000 。振
幅和频率实际值应符合图中的给定值。
(6)各运动部位应灵活，联结牢固可靠。
4.7.4试车要求
(1)运动部件试车前清洗干净，给油管路要接通并按规定注油。
(2)传动装置试车与验收应符合有关制造厂所提供的资料和参考国家有关规范。
(3)在检查.首先进行空载试车，试车时间2～3小时。在此期间检查各部位的运转情
况，观察运转是否正常。如有异常响声或电动机的电流较大时，应反复检查转动部位的零部件，调整好间隙，直至达到要求为止。
(4)空载试车达到要求后, 进行带负荷远转, 加负荷应该从小到大, 分级加到30KN
为止, 远转2 小时. 一切正常后，方可投入生产使用.
4.7.5维护与保养
1)结晶器振动装置装配或维修后，必须进行空负荷运转试验和性能检查。
2)齿轮电机采用中负荷工业齿轮油N320(GB590—386)进行油池润滑。
3)轴承采用油气润滑, 由油气润滑站供油。
4)当拉坯阻力增大或漏钢事故增多时，应检验振动轨迹的精确性，水平方向偏摆Ax、
Ay均不得大于0.1mm。
4.8喷淋集管
4.8.1结构说明
本机采用气雾冷却。
喷淋集管位于结晶器下方，主要由喷淋气管、喷淋水管和固定架等组成，设备均采用不锈钢材质。它的主要作用是当铸坯被拉出结晶器后，对其进行第二次冷却。如果冷却强度不当或冷却不均匀，将导致铸坯表面产生缺陷和漏钢等现象。喷淋管为弧形，上面装有不同型号和不同流量的喷嘴。固定架固定在钢结构平台的梁和各个导向段支座上。
4.8.2主要技术性能。
4.8.3安装及验收要求
(1)各喷淋管的弧度应严格按施工图中所注尺寸制造
(2)在同一平面上各喷嘴中心线误差1.5 mm。
(3)出厂前应对喷淋管进行试压。试验压力1.2 Mpa，保压10分钟，在此期间各接头
处不得有渗漏。
4.8.4维护与保养开浇前须检查喷嘴喷水情况，按工艺参数调节水量, 检查喷嘴的雾化情况、喷射角度及是否堵塞, 如发现堵塞即刻疏通或更换，以免铸坯冷却不均产生菱变等缺陷.
4.9导向段
4.9.1结构说明导向段位于二次喷淋冷却装置与拉矫机之间，其主要作用是为引锭杆进出结晶器导向，在浇注时支承铸坯并且为铸坯导向。主要由导向辊、底座等组成。
4.9.2主要技术性能
4.9.3安装及验收要求
(1)导向段导向辊的位置应根据引锭杆送至结晶器下口内以后的实际情况而定。
(2)导向辊安装后应转动灵活，不允许有卡阻现象。
(3)安装轴承座的两孔应同心，否则导向辊装上后辊面与铸机中心线就可能偏斜，影响引锭杆的正常工作。
4.9.4 试车要求
导向段在现场安装就位后，引锭杆第一次向结晶器内腔运送，当引锭杆通过每个导向辊时，应测量并记录下引锭杆在每个导向辊处的情况。如果每个导向辊都与引锭杆外弧接触较好，此时即可快速将引锭杆来回输送几次，在这过程中，引锭杆应运行平稳，并能顺利地进入结晶器，绝不允许有抖动现象。若有不正常现象，应调整导向段支架的位置，使引锭杆运行达到上述要求为止。
4.9.5 安装公差底座中心线极限偏差
底坐标高极限偏差底座水平度
公差支承座纵向中心线极限偏
差支承座定位尺寸极限偏差支
承座水平度公差
±0.5 mm
±0.5 mm
0.1 mm ／m ±0.5 mm ±0.5 mm
0.2mm ／m
4.10拉矫机
4.10.1结构说明拉矫机的主要作用是将引锭杆送入结晶器，将铸坯从结晶器中拉出，将
铸坯与引锭杆脱开并对
铸坯进行矫直。拉矫机采用五辊连续矫直，2—1—2布置。拉矫机由变频电机、减速机、驱动辊、自
由辊、机架及油缸等组成。位于弧形段的一对辊子为驱动辊。拉矫机上辊由液压缸通过连杆
机构压下进行拉坯和矫直。五流拉矫机均安装在两个公共梁上，每个机架与公共底座间均采用销轴定位加螺栓螺母联接。辊子为合金锻钢，支撑在双列球面辊子轴承上。上、下拉矫辊开口度大小的调整和脱坯动作的完成由液压系统实现。辊子通水内冷。
4.10.2主要技术性能
4.10.3 安装及验收要求
(1)拉矫机整机应在设备制造厂进行安装。安装前先检查各零部件的尺寸是否达到设计图纸所规定的制造精度。检验各外购件的质量是否符合国家及行业规定。特种减速机及电动机应按有关规定检查。
(2)在确认全部零部件合格后才进行整机组装。组装时应将拉矫机底座放置水平，组装最好在工作台上进行。
(3)减速机应按生产厂家的有关规定装满润滑油，减速机采用N320 中负荷工业齿轮油进行油池润滑。轴承、轴承座等应清洗干净，涂以润滑油脂，然后进行装配。润滑管接头、水管接头、液压管接头等装配时应配有密封件。管道应按有关规范和规定进行清洗。
(4)油气润滑分配器安装在拉矫机上的位置应便于观察，调整和检修，尽可能避免高温辐射。
(5)应在上拉矫辊不抬起的情况下，使拉矫机上、下拉矫辊的开口度达到图中所示的最小值。
(6)拉矫机底座，下辊对铸机纵向中心线及横向中心线上的极限偏差0.5 mm。
(7)拉矫机下辊面标高偏差0.15 mm；水平度公差0.15/1000 。
8) 拉矫机上辊及脱坯辊对拉矫机中心线偏差1 mm；两辊的水平度偏差0.5 mm。
9)液压系统应按额定工作压力的1.5 倍进行试压试验，保压15分钟，在此期间各管接头处不得有渗漏现象。液压缸的内漏按有关规定进行检测和验收。
4.10.4试车要求
确认一切安装正确后，先进行空载试运转。开启电动机，仔细观察减速机及辊子运转情况，若有异常现象，应及时停机检查。待问题排除后，再开启电动机进行正反转试验。正反转各一小时，再次检查各部件是否正常，电动机电流是否稳定。然后再对上拉矫辊和
脱坯辊注入液压介质进行压力试验。在试验过程中，上拉矫辊和脱坯辊动作应灵敏，各活动关节处不得有卡阻现象。同时检测脱坯辊面与下拉矫辊面之间开口度尺寸，看是否符合图中要求。
空载试车完成后，进行负荷试车。将引锭杆分别往结晶器和引锭杆存放位来回运行3~5 次，检查各行程开关及电磁换向阀控制是否准确可靠，动作是否灵敏。在确定一切正常后方可进行热负荷拉坯工作。浇铸1~3炉后，应对拉矫机各零部件进行检查，一切正常时方可投入使用。
4.10.5维护及保养
1）当铸坯温度＜800℃时，不能强行拉坯，以免损坏设备。
2）若发现由于零部件各种类型的损伤及破坏造成工作不正常时，应及时换上新的零部件，以免造成重大事故。
3）拉矫辊出现明显裂纹时，须更换新的辊子。
4）每天须对拉矫机的所有水、油管路的接头密封情况进行检查，若发现有漏水、漏油应及时处理。
5）每次浇铸完毕后，应清除积存在拉矫机内的氧化铁皮。
6）轴承采用集中油气润滑, 由油气润滑站供油。
7）标准产品，如电机、减速机、油缸的使用维护严格按产品说明书进行。
4.11引锭杆
4.11.1结构说明
引锭杆的主要作用是开浇时用引锭头堵住结晶器下口，浇铸时把初步凝固的铸坯拉出结晶器，引入拉矫机。引锭杆由引锭头、过渡段、中间段和尾段及连接件组成。引锭头和引锭杆杆身为合金锻钢。
4.11.2主要技术性能
4.11.3安装及验收要求
（1）引锭杆杆身，过渡段及引锭头连成一体后半径误差 2 mm，两侧面与外弧面在整个长度
上的垂直度0.2 。
（2）引锭杆装配好后，不得涂漆并严防油脂污染。
（3）引锭杆在运输和安装时严禁碰撞，以免变形。在运输过程中如需拆卸。拆卸前应在每个相配合处标以记号。以利于再次组装。
4.11.4试车要求引锭杆在运行过程中不得有抖动现象，特别是在进入引锭杆存放装置
后，应运转平稳。各导向轮与引锭杆接触良好。
4.12引锭杆存放装置
4.12.1结构说明引锭杆存放装置安装在引锭杆存放平台上，由传动装置、支座、导向
轮、夹紧装置、导向辊、托辊、及限位开关等组成。平台上安装有一对内外弧导辊，对刚性引锭杆进行导向。传动装置由电机、减速机、链轮及链条等组成。引锭杆尾段的外侧装有链条，链条与引锭杆存放装置的链轮在工作中相啮合，启动引锭杆存放装置电机，能使引锭杆进入拉矫机或回到存放装置。
4.12.2主要技术性能
4.12.3安装及验收要求
(1)除设计图纸和本手册要求外，其余均应符合YBJ201—83、YBJ202—83 有关规定。
(2)安装公差
底座中心线极限偏差±0.5mm
(3)调整导向架托辊垫片，使外弧托辊在R8m弧线上，确保引锭杆上下运行畅通。
(4)待引锭杆存放装置安装完毕后，将刚性引锭杆放入，并与拉矫机一起协同调整限位开关
位置，然后固定限位开关。
(5)开浇时，引锭杆升至脱坯位时触动脱坯光电开关此开关，发出信号，使脱坯辊压下，应
特别注意，如果信号发出过早，脱坯辊将会压在引锭头上而损坏引锭杆，发出过迟又使拉出的铸坯压在导向辊上而实现不了脱坯，影响正常生产。故在所有机构通电试车以及限位开关调好之前，脱坯辊液压缸内的工作压力应调到最小值。
(6)拉坯辊压下光电开关设在存放装置导向架上部，其作用是当引锭头进入拉矫机拉坯辊区
域，存放装置停止转动, 等待拉坯辊压下。
(7)引锭杆上极限位设有2个行程开关,供引锭杆存放到位发信号用.
(8)夹紧装置组装前，应将各零件清洗干净，各摩擦面涂以2 号极压锂基脂。组装好后，
按照图纸中的要求，将弹簧调至预紧力。
4.12.4试车要求将引锭杆上下运行五次，光电开关和行程开关应动作灵敏,发出信号准确。传动装置应运转灵活，制动可靠，各导向轮与引锭杆应接触良好。
4.13自动火焰切割机
4.13.1结构说明自动火焰切割机位于切前辊道和切后辊道之间，前支架坐于切前辊道架上，后支架坐于切后辊道架上。
4.13.2主要技术性能
4.13.3安装及验收要求
1）允许的安装误差
（2）将切割装置放在切割的起点，然后用塞尺测量各轮与导轨之间间隙，检查导轨两侧面与导向滚轮之间的间隙是否完全满足要求；切割装置在导轨上平面的四个滚轮应与导轨相接触，至少应有三个滚轮与导轨面相接触，其余一个滚轮与导轨面之间的间隙≤ 0.2mm；旋转偏心套将导轨下平面与下滚轮之间的间隙调整为≤0.5mm。然后将切割装置向前移动350mm，按上述步骤再进行检测，每隔350mm测量一次。将切割装置轨面与滚轮之间的间隙在各处的资料记录来，相邻两点间隙值之差应＜0.05mm。如果某个位置间隙过大或是有啃卡现象，则应将导轨拆下重新加工或矫正，直至符合要求为止。
（3）触探臂和切割枪应摆动灵活，两摆杆在摆动过程中不得有抖动和啃卡现象。夹钳摆杆的调整与两摆臂相同，只有当两摆臂摆动角度相同时才将气缸摆块与切割装置导向套焊死。
（4）自动火焰切割机使用的氧气氢气，易燃易爆，在安装配管时应严格参照国家有关安装说明，氧气管应尽可能少焊接，焊接一定要采用氩弧焊。焊完后，对管道内部应进行严格的清洗，各管接头处不能有漏气现象。全部管道接好后，将管子在切割枪连接处拆开，然后从能源介质控制箱的入口处用压缩空气对氧气管和氢气管进行吹扫，在确认管道中无渣子时方可将氧气管同能源介质控制箱入口对接，并将切割枪处连接好。打开阀门30 秒钟左右后再点火试验，然后调节能源介质控制箱中各能源介质的减压阀和节流阀，使切割枪的火焰达到较好的效果。有关能源介质控制箱的调节和切割枪的使用维护说明由北京天越华工具厂提供。
（5）切割枪距铸坯上表面的距离为80~120mm，此距离应根据实际情况调节，如果距离较近，切割铸坯时，由于介质压力冲击铸坯表面，产生翻渣现象而堵住切割嘴，距离较远又使切割枪切割铸坯的能力不够。
4.13.4试车要求
自动火焰切割机各项安装、调整工作完成后，用冷铸坯进行切割试验。检查夹钳是否有足够的夹紧力，切割枪是否能切断铸坯（此时冷铸坯的运行速度应小于热铸坯最大运行速度的95%）以及切缝是否合格（切缝6～8mm）。负荷要求后方可热负荷试车。
4.14切前辊道
4.14.1设备组成
切前辊道由公共梁、辊道梁、导向板、自由辊等组成。每流辊道的辊子均为自由辊五流切前辊道安装在公共梁上，各流间均设有盖板。辊道梁和公共梁均为焊接结构。
4.14.2主要技术资料
4.14.3安装要求
4.14.3.1除设计图纸和本手册要求外，其余均应符合YBJ201—83、YBJ202—83 有关规定
4.14.3.2安装公差
辊道纵向中心线极限偏差±1mm
辊道横向中心线极限偏差±2mm
辊道标高极限偏差±0.5mm
辊子轴线对纵向中心线的垂直度公差±0.15mm/m 相邻两辊偏斜方向宜相反
辊子轴向水平度公差±0.15mm/m
相邻两辊倾斜方向宜相反
4.15输送辊道
4.1
5.1结构说明输送辊道用于将切后的铸坯输送到出坯区。输送辊道分两段，前段由公
共梁、辊道梁、导向板、
驱动辊、自由辊等组成，每流辊道的驱动辊由一个电机通过链条集中驱动。各段五流输送辊道安装在公共梁上，各流间均设有盖板。辊道梁和公共梁均为焊接结构。后段辊子是单独驱动，辊子安装在底座上，底座为焊接结构。
4.1
5.2主要技术性能
4.1
5.3安装及验收要求
同切前辊道。
4.1
5.4维护与保养
1）齿轮电机采用中负荷工业齿轮油NB220（GB590—386）进行油池润滑。第一次加油运转一周后要更换新油，以后每6个月更换一次；
2）链条传动及各轴承由人工定期加注1＃极压锂基脂进行润滑。