真空泵常见问题分析
水环式真空泵工作原理(一)
一、用途及使用范围
SK系列水环工真空泵及压缩机是用来抽吸或压送气体和其它无腐蚀性、不溶于水、不含有固体颗粒的气体，以便在密闭容器中形成真空或压力，从而满足具体工艺流程要求的设备。吸入或压送的气体中允许含有少量液体。
SK系列水环式真空泵及压缩机广泛应用于机械、石油、化工、制药、食品、陶瓷、制糖、印染、冶金、环保及电子等行业。
由于在工作过程中，该类泵对气体的压缩是在等温状态下进行的，因此在压送或抽吸易燃、易爆的气体时，不易发生危险，所以其应用更加广泛。
水环式真空泵工作原理(二)
三、结构说明
泵由泵体、前后端盖、叶轮、轴等零件组成。进气管和排气管通过安装在端盖上的园盘之上的吸气孔及排气孔与泵腔相连，叶轮用键固定于轴上，偏心地安装在泵体中。泵两端的总间隙由泵体和园盘之间的垫来调整，叶轮与前、后园盘之间的间隙由轴套(SK-1.5/3/6)推动叶轮来调整，两端间隙保证均匀。而SK-12以上泵，轴与叶轮为过盈配合，此间隙由前端定位时确定。SK-120无轴套，其余结构与SK-6/12/30/42/60/85相同。叶轮两端面与前、后园盘的间隙决定了气体在泵腔内由进气口至排气口流动中损失的大小及其极限压力。
水环式真空泵工作原理(三)
1.泵和电机的安装：
真空泵和压缩机在安装前，用手转动联轴器，保证泵内没有卡住和其它损坏现象。整套设备运抵安装地点时，如果包装已损坏或受潮，以及泵已经出厂八个月以上时，应在安装前全部拆开检查。如果真空泵或压缩机正常，将泵和电动机安装在泵座上时，应校正电动机轴与泵轴的同心度，因为如果电动机轴与泵轴之间有极小的倾斜也会引起轴承发热和零件的严重磨损。校正方法如下：将直尺平
行放在联轴器上，在整个圆周的任何位置直尺应与联轴器圆周完全密合，没有间隙，且联轴器的轴向间隙相等时，则达到了所要求的同心度。
真空泵的性能参数及使用范围
一、真空泵的性能参数
1、真空泵的极限压强
泵的极限压强单位是Pa，是指泵在入口处装有标准试验罩并按规定条件工作，在不引入气体正常工作的情况下，趋向稳定的最低压强。
2、真空泵的抽气速率
泵的抽气速率单位是m3/s或l/s，是指泵装有标准试验罩，并按规定条件工作时，从试验罩流过的气体流量与在试验罩指定位置测得的平衡压强之比。简称泵的抽速。
1、水环式真空泵真空度过低的原因及处理方法.
水环式真空泵真空度小的原因：
(1)水环式真空泵的供水量不够。
(2)密封填料部分漏气。
(3)轴承歪斜引起叶轮与侧盖之间碰撞摩擦产生划沟而漏气。
(4)循环水变热，温度升高(一般低于25℃)。
(5)水环式真空泵或管路的通流部分阻塞。
(6)叶轮与侧盖之间的间隙过大。
提高水环式真空泵真空度的方法？
(1)打开阀门增加供水量。
(2)检直漏气密封不严密的部分。拧紧密封处的连接螺栓及丝堵，更换填料，增加封水量,更换新垫片。
(3)修复水环式真空泵侧盖，调整间隙至规定值，检查调整轴承。
(4)增加冷水供给，降低水温。
(5)检查清洗水环式真空泵叶轮、管道，除去阻塞物。
2、旋片磨损对旋片真空泵性能的影响
对真空泵有了解的人都会知道，旋片真空泵之所以真空度高，是因为旋片与转子的间隙是非常精准的，那如果旋片一旦磨损了肯
定会造成旋片真空泵的性能产生很大的影响。
旋片真空泵的性能较好，抽气均匀、噪音低、动力消耗少。但长时间使用后，由于旋片磨损，密封性能将会下降，使得抽气量和
真空度都会有很大程度的降低。
那是什么原因造成旋片磨损的呢？
①真空泵内进入脏东西或硬性固体颗粒，长时间与旋片摩擦碰撞，造成旋片损坏；
②除了上述原因外，旋片的正常磨损也是一个很重要的原因，当真空泵油乳化时会对旋片的磨损加大；
怎么修复磨损的旋片及提高真空度？
①旋片磨损较大后，假如加工能力许可的话，则最好能换新的，因为换新旋片要比研磨泵腔端面方便些。
②假如旋片磨损得最历害，因此就以所测得的旋片最小尺寸先修正旋片。可用细锉包纱纸平
推，边磨边测量尺寸和对角尺，直到看不到透亮的缝隙。如旋片磨损太多，则先上磨床，然后根据所选取的间隙值来铲刮、研磨
转子和泵腔两端，以保证三者之间的配合间隙。
3、已知真空度及罐体体积和所需时间，怎么计算真空泵所需抽气量？
系统由一个大气压抽降到1毫米汞柱压强所需的时简，可按下式进行近似计算:
例：现在需要在15分钟内将容积为4000升的容器自一个大气压抽至20毫米汞柱，需要多大抽气速率的泵(设系统的通导能力很大)。
解：
因1mmhg≈133pa，所以20毫米汞柱=20×133=2660pa；
根据真空度和抽气量可选用w5型往复式真空泵即可。
在工艺过程中有大量气体发生的真空系统内，选择真空泵时，泵的抽气速率要能在要求的时间内排除所产生的气体。
4、水垢对水环真空泵机械效率的影响
水垢对水环真空泵有一定的影响，由于工作液(水)中通常含有钙、镁等碳酸盐物质。当水环真空泵在正常运行过程中，工作液在受热温升作用下，水中相应的碳酸盐物质的溶解度就会降低，在泵长期运行后，该类物质就会逐步结晶析出，附着在圆盘、叶轮、泵体等部件上。
水环式真空泵在长期运行后，泵体内部结垢就会变得十分严重，常常导致圆盘与叶轮之间间隙减小，水环式真空泵运行时出现异声、启动电流过大、吸气量明显降低、真空度下降等现象，造成真空泵效率降低。
此时可以扳动转子采用10%的草酸对真空泵进行全面除垢，然后采用清水进行冲洗。如果发现泵体内水垢较厚时，就有必要采取对泵进行解体，局部详细清除手段，彻底清除水垢，增大真空泵内部容积量，提高其运行效率。
对于水环泵而言，影响其实际运行效率的因素很多。因此，在日常运行维护过程中，要从吸入介质的温度和饱和度、工作液的种类和温度、排气压力、工作液(水)液位和流量以及工作水的水质等多个方面建立完善的真空泵设计、改造选型、以及运行维护等制度措施，保证真空系统始终工作在最优工况条件，在为医院节省大量的检修维护经费的同时，有效提高真空系统实际运行过程中的机械效率。
5、真空泵中除去水垢的方法及对真空系统性能的影响
真空泵中的水垢成分很复杂，硬度也不一样。根据成分不同水垢可分为硅酸盐水垢、碳酸盐水垢及硫酸盐水垢。其中硅酸盐的水垢最硬，难以清除，碳酸盐的水垢较松，而硫酸盐水垢则介于两者之间。由于水垢成分复杂，所以简单地用一种或几种试剂很难除去。目前处理水垢的方法主要有两种，即机械除垢法和化学除垢法。
机械除垢法是一种对各种水垢都极为有效的方法，主要通过人工利用工具清除水垢，但是工作量大，必须对整机进行拆卸，最好与纸机的有计划停机和泵的大修同时进行。
化学除垢法是通过在真空泵内注入化学除垢剂，使之与泵内水垢进行化学反应而除垢的。这种方法虽然简单，但是效果并不好。这是因为，首先要对泵内水垢进行取样化验，根据水垢成分选择合适的除垢剂，再就是在水垢过厚的情况下很难凑效。还有很多厂家被迫使用稀酸煮沸15~60min
进行除垢，虽然效果较好，但是普通材质及未作防腐处理的真空泵的内部构件将受到严重腐蚀，间隙增大，缩短了使用寿命。
由于结垢后的真空泵抽气速率下降，因此在一定程度上增加了生产成本，影响了生产的正常进行。因此，如何防止真空泵结垢，维持真空泵持续高效运行，是各使用厂家等待解决的问题，而闭式循环机组可以在不增加电机功率的前提下解决这一问题。
6、造成水环式真空泵机械密封损坏的原因
该水环真空泵两端轴封采用单端面机械密封，具体结构简图如图1所示。
图1 轴向密封结构简图
1—机械密封压盖；2—静环O形圈；3—静环；4—机封填料函；5—动环O型圈；6—动环
从图1可知，该机械密封动环材料为石墨，静环材料为碳化硅，辅助密封圈材料为氟橡胶，弹性元件为多弹簧。根据机械密封的分类，属于密封面接触的静环内装式、内置式、内流式、弹簧旋转式和非平衡式的单端面机械密封。密封所用工作液为循环水，密封旋转所产生的热量由工作液带走，外部无专用冲洗冷却液。
由以上简介可知，该水环泵选用的单端面机械密封是利用工作液作为机封的冷却冲洗液，以带走摩擦所产生的热量，但由于真空泵叶轮的不断摩擦和水环对气体介质不断做功，形成较高的温度，使得进入摩擦副的液态冷却液非常容易汽化，同时也加速了辅助密封圈的老化，造成动、静环干摩引起密封失效。该机械密封接触的工作液(工业用循环水)中含有异氧菌、生物粘泥、Ca2+及添加的相关化学药剂等物质，上述物质对机械密封的各相关零部件包括密封摩擦副、弹簧和辅助密封圈的影响较大，主要有以下几点:
a.生物粘泥日积月累填充了弹簧的间隙，影响了弹簧在密封中的补偿作用，还加剧了动、静环摩擦副的磨损，影响了辅助密封圈的密封效果;
b.添加的相关化学药剂对机封辅助密封圈的缓慢腐蚀会引起密封失效;
c.工作液中所包含的异氧菌、生物粘泥、Ca2+和添加的相关化学药剂的综合作用对整个机械密封本体金属部件的腐蚀，严重影响该机械密封的密封效果和使用时间;
d.真空泵工作液(含有Ca2+)和被压缩介质中的二氧化碳反应所生成的碳酸钙对机械密封有损伤，该情况在实际检修真空泵时已得到确认;
e.上游的吸附剂虽然在装填时通过筛选等步骤去掉了大部分粉尘，但是随着运行时间的增加和介质气流的冲刷，总会或多或少地产生新粉尘，而进入真空泵内的粉尘随时可能进入机封的密封部位，对其造成损伤。
由于上述几种原因，造成了真空泵在实际运行中机封的使用寿命缩短。
7、对于水环式真空泵零件磨损的处理方法
水环式真空泵在长期使用中，会造成零件的磨损，从而影响该真空泵的真空度和使用寿命。针对这种磨损现象，上海飞鲁真空泵厂技术人员为您提供几种的零件磨损的处理方法：
(1)针对水环式真空泵泵体管件的腐蚀，我们将普通管件改为耐磨、抗腐蚀不锈钢管件后，基本杜绝了管件的破损。
(2)前期我们对前后分配器、侧盖及泵壳体内壁等磨损处进行堆焊修复，根据泵体内壁深又长的磨损区(沿圆周方向)，分配器深磨损区(吸气口与压气口之间隔板处)，侧盖浅磨损区(端面处)腐蚀程度的不一样，情况的不同，采用的焊补的方式方法也不一样。最后焊补高度比实际要高
1-2mm。并将其用角向磨光机刨光、磨平。
经过修复后重新组装，水环泵再运行时真空度有所上升，效果明显。经过3个月运行后，打开后分配器检查发现堆焊处只有微量磨损。
(3)除了对磨损零件堆焊修复外，要求厂家在泵体所有过流面增加耐磨涂层(环氧耐磨陶瓷)，喷涂厚度为1mm。因环氧耐磨陶瓷的耐酸、碱性能、抗磨性能均优于铸铁，所以使用寿命长。我们在运行近半年后，打开后分配器检查发现泵体过流面只有微量磨损，效果明显。
8、间隙对水环真空泵真空度的重要性。
需要特别指出，一般认为双级水环真空泵高真空缸的真空度高，所以间隙应取得小一些。其实并非如此，正是因为高真空缸的真空度高，气体分子自由程较大，在同样间隙下，气体分子不容易穿透间隙，而在低真空缸，由于气体分子自由程较小，气体比较容易穿透间隙。所以低真空缸的间隙必须严格控制，反而高真空缸的间隙倒是可以适当放宽。
我们曾在15L/s双级水环真空泵上做过对比试验，证实这个观点是正确的，对提高抽气速率有益。我们曾检测过E2M40泵(名义抽速11.8L/s)高真空缸的侧面间隙为0.095mm，低真空缸的侧面间隙为0.06mm;D-650K泵(名义抽速10.67L/s)高真空缸的侧面间隙为0.07~0.08mm，低真空缸的侧面间隙为0.05mm。
9、水环真空泵泵体振动强烈的原因
水环真空泵泵体振动过大时，与其相连的进排气管线振动也较大。若基础及底座振动不大，则可以排除因基础固定松动等造成的
振动原因，而主要原因出自泵体本身。
1)阀片断裂。
当阀片断裂时。泵体振动强烈，噪音很大，一般表现为轴向振动较大。
2)转子叶片结垢。
叶片结垢后，导致转子质量不平衡，旋转时产生振动。此种因素一般影响较小。
3)联轴器橡胶垫损坏。
橡胶缓冲垫易磨损甚至被磨成粉末甩出，导致联轴器两对轮副直接碰磨.加剧转子振动。工作中一定要使用质量好的缓冲垫并经常
检查其磨损情况。
4)水环变化。
若水环内径变大(供水不足所致)，则叶片顶端将与水环内壁发生碰撞，产生振动。若水环内径变小(供水过量所致)，则叶轮的扰
流及阻力损失增加，引发振动，同时增加泵的功耗。
10、2BV水环式真空泵如何启动以及停车？
1、启动
长期停车的泵在开动以前，必须用手转动数圈，以证实泵内没有卡住或其它损坏现象。
(1)先打开排气管阀门。
(2)启动电动机(注意电机的正反转)。
(3)迅速打开供水管，逐渐增加供水量，至供水量符合规定要求为止，(应注意不要干运行真空泵)。
2、停车
停车的步骤：
(1)(如进气管有阀门)关闭进气管上的阀门。
(2)关闭供水管，并迅速关停真空泵。
(3)停车后应将泵腔内的水放掉，以免再次启动时，造成叶片与泵轴断裂。
11、真空泵吸气明显下降，真空度降低的原因和处理方法：
原因：（1）柔性阀板破坏。（2）修配后，轴向间隙不符合要求。（3）机件腐蚀。（4）内部结垢严重。（5）填料密封泄漏。（6）介质带液物料磨蚀，使内部机件间隙加大。（7）系统有泄漏。（8）供水量不足或水温过高。
处理方法：（1）更换阀板。（2）重新调整轴向间隙。（3）更换零件。（4）清除水垢。（5）稍拧紧填料压盖。（6）加强调节塔顶负荷，净化介质，防止液体吸入泵内，更换磨损零件。（7）检查管路得泄漏点想
办法堵漏。（8）调节供水量，检查水压力是否过低或降低水温。
顾金华
2010-8-18
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。②原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标； C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。 B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小； C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料； D、止逆阀故障； E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；
使用进口旋片真空泵出现的最常见问题 及避免方案 雅之雷德对使用进口旋片真空泵出现的最常见问题为您一一介绍，并为您提供方案，避免这些问题的发生。 性价比高、技术可靠性强、使用寿命长是进口旋片真空泵多年来持续成功的重要因素。六多年的压缩经验以及对各类气体优秀的的抽气能力是这类泵最显著的特色。由于遵循内部压缩原理运行的旋片式真空泵为机油润滑和密封式结构，因此影响该泵可靠性和寿命的最主要因素是泵内蒸汽、化学物质的侵蚀以及润滑剂的老化。 1、抽蒸汽 大多数的进口旋片真空泵厂商会对设备的蒸汽耐受性为多少hPa或蒸汽的容量为多少克/小时进行详细说明。这些信息指的是水蒸气。当气镇阀开启且真空泵处于工作温度时，如果进气压力低于给出值，那么泵出的水蒸气就无法冷凝。在干燥过程中，泵的大小并非是由泵速按照蒸汽量的大小而决定，而是由每单位时间收集的水量决定。因此，当务之急是使用封闭的真空侧阀和开启的气镇阀对泵进行预热大约15至30分钟，以达到其合适的工作温度(油)(大约为70-80°C)。只有在正确的工作温度下才可经由开启的气镇阀将蒸汽泵出。延迟开启的高真空阀很容易被集成到控制系统中。下表显示了泵的温度依赖关系以及违规操作的后果。
泵压过程结束后，我们强烈建议开启气镇阀让真空泵继续运行15分钟左右，这样那些残留在泵体内的蒸汽就可以通过排气装置排出。这一过程重新生成工作液，防止停顿腐蚀和可能出现的泵故障。 必要的泵前泵后操作可以通过计时工具轻易地集成到控制器中。如果系统需要气镇低于1至2 hPa的极限压力，则需要使用双级旋片式真空泵。 2、工作液 在好凯德进口旋片真空泵中，工作液(即真空泵油)主要担负三项重要功能：密封、润滑阀门和轴承以及将铝壳上的压缩和摩擦热传导出去以实现对泵体的冷却。 使用传动装置和润滑剂保持油位是所有油封旋片式泵和真空泵重要的预防性维护和日常维护。如果油液位下降过低，那么泵系统就再也不能得到润滑。由于缺乏润滑，泵系统就会运转受阻，最终导致泵故障。油位过低还将造成无法对压缩热量实现最优耗散。泵过热会导致工作液迅速老化，缺乏润滑和油碳形成最终将会导致泵故障。因此，一定要确保泵的油位不能低于观测镜的中间位置。 需要定期对工作液的颜色、粘性和污染物进行检查。工作液中水含量超过5%会呈现乳白色。这种情况在气震阀关闭时、抽真空过程在工作液仍然冰冷的状态下开启或超出最大蒸汽能力时发生。图2清楚地显示，随着工作液的损耗，液
齿轮泵常见故障原因分析及其消除方法 齿轮泵常见故障的排除摘要：加工汽车淬硬钢零件用涂层PCBN刀具数控电火花线切割在内花键孔加工中的应用SinamicsG110在需要快速改变电机的旋转方向场合的应探索中国机械产品的创新设计与开发微小孔加工技术现状及存在的问题切削液的选用及维护可 转位铣刀的合理选用主轴高速化关键技术的动向刀具刃口的强化加工及其最新发展CVD金刚石修整刀具中国数控机床行业将迎来15年黄金发展期刀具厂商向工艺改进者转变成都工具研究所两项科研项目通过鉴定带门式上下料系统的机床国内首创自行锚杆六头钻机问世 德国Engelhardt(恩格哈)公司F33三轴数控系统借PDM生“蛋”安徽叉车成功研制出4.5t 液力带泵变速箱低压电器可靠性概况及其发展焊接教学改革的思考者和实践者[标签:tag] 目前，CB-B型齿轮泵在自卸汽车与工程机械操纵机构中运用较多，现将其常见故障及排除方法介绍如下，供参考。1、产生振动与噪声的原因与排除(1)吸入空气①CB-B型齿轮泵的泵体与两侧端盖为直接接触的硬密封，若接触面的平面度达不到规定要求，则泵在工作时容易吸入空气. 目前，CB-B型齿轮泵在自卸汽车与工程机械操纵机构中运用较多，现将其常见故障及排除方法介绍如下，供参考。 1、产生振动与噪声的原因与排除 (1)吸入空气 ①CB-B型齿轮泵的泵体与两侧端盖为直接接触的硬密封，若接触面的平面度达不到规定要求，则泵在工作时容易吸入空气；同样，泵的端盖与压盖之间也为直接接触，空气也容易侵入；若压盖为塑料制品，由于其损坏或因温度变化而变形，也会使密封不严而进入空气。排除这种故障的方法是：当泵体或泵盖的平面度达不到规定的要求时，可以在平板上用金钢砂按8字形路线来回研磨，也可以在平面磨床上磨削，使其平面度不超过5μm，并需要保证其平面与孔的垂直度要求；对于泵盖与压盖处的泄漏，可采用涂敷环氧树脂等胶粘剂进行密封。 ②对泵轴一般采用骨架式油封进行密封。若卡紧唇部的弹簧脱落，或将油封装反，或其唇部被拉伤、老化，都将使油封后端经常处于负压状态而吸入空气，一般可更换新油封予以解决。 ③油箱内油量不够，或吸油管口未插至油面以下，泵便会吸入空气，此时应往油箱内补充油液至油标线；若回油管口露出油面，有时也会因系统内瞬间负压而使空气反灌进入系统，所以回油管口一般也应插至油面以下。 ④泵的安装位置距油面太高，特别是在泵转速降低时，因不能保证泵吸油腔有必要的真空度造成吸油不足而吸入空气。此时应调整泵与油面的相对高度，使其满足规定的要求。 ⑤吸油滤油器被污物堵塞或其容量过小，导致吸油阻力增加而吸入空气；另外，进、出油口的口径较大也有可能带入空气。此时，可清洗滤油器，或选取较大容量、且进出口径适当的滤油器。如此，不但能防止吸入空气，还能防止产生噪声。
1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing 原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash 对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6. 表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble 原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 对策
干式真空泵常见故障及解决办法 干式真空泵需要在纯粹的容积水平上运行，且与旋片式真空泵相比，罗茨泵不具有内部压缩功能。它能够对排气压力进行压缩。与旋片式真空泵相比，与介质接触的所有部件都是无油的，而且，所有适用于罗茨泵的部件同样适用于干式真空泵。干式真空泵常见故障及解决办法 1、在极限压力下运行 对于在最大差压下运行的罗茨泵，在对其进行冷却前，不建议将其直接置于极限压力下运行。在极限压力下，由于真空泵转速过快，最小或零气体通过量不会通过气体或外壳表面散发任何热量。由于温度的突然升高，转子和外壳之间的的气隙太小，泵会停止转动。在严重情况下，这会导致真空泵完全失效。 2、不当的温度波动 在罗茨泵塞仍然很热的情况下，环境温度突然大幅度下降将会造成泵壳收缩，导致泵停止转动。如图1所示，这在极限压力下作业时会尤其重要。因此，必须不惜一切代价避免环境温度的突变。另外，操作人员一定要注意不要突然打开附近的百叶窗、其他门等，特别是在冬天。 另外，对于那些自立式泵，要将其放在屋檐或天蓬下，以免其受到雨淋。如果在发生火灾时，将水直接对准泵，泵壳可能会爆炸，尤其是那些由灰口铸铁制作的壳体更容易发生爆炸。球墨铸铁版的泵，由于其材料的较高强度，更适合于承受这样的热波动。 3、温度控制 如果将罗茨泵以其最大差压运行，则需要在排气端安装一个温度传感器，用以防止过热及由此产生的任何损害。这会在限定的温度时产生警报，并且当其达到最大允许气温时，将会关闭泵。 4、快速抽空 在应用中，必须实现几秒钟的抽取周期，因此操作人员必须要确保罗茨泵和前级泵的比例为1：2。保证这一比例非常的必要，因为前级泵以100 hPa压强将空气泵出占用了大部分的泵出时间，而罗茨泵只需从10 hPa起的压力就可以有效运转。因此，前级泵尺寸必须相应地大一些才行。 5、启动泵 如果使用了多级泵站或者多个并行操作的真空泵组合，那就有必要以交错的间隔来启动这些泵，最先要启动的是大气泵，这样可以避免过度的电力峰值以及保护高成本的断路器。这通过计时元件可很容易地在控制器和PLC中实现。还有一种方法，就是使用一个变频器，缓慢地启动泵。 6、液体侵入
注塑过程中常见问题及对策?首先说说成型的原理，注塑成型又可称为模内浇注。简单说就是一个产品模型的空壳，通过注 塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状，同时通过螺杆的旋转增压，使塑胶液体高速填充模型空隙。冷却后，开模后即成成品。 ?经常牵涉到的成型参数：注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。 注塑过程中的常见问题 气眼/气泡 黑点/黑纹/异色 料脆/脆断 烧焦/焦痕 飞边/毛边/批锋 分层起皮 流痕 欠注/缺胶 银纹/料花 缩水 熔接痕/夹水线 1成型问题-气眼/气泡 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. ?它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 ?气眼通常位于熔体最后填充的地方。 ?缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. ?如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。 气眼可能引起的问题: ?困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 改进方法 2成型问题-黑点/黑纹/异色 黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点，或是其它色泽条纹。 黑点/黑纹/异色的起因 材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。 材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上
述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。 改进方法 材料?采用无污染的原材料 ?将材料置于相对封闭的储料仓中 ?增加材料的热稳定性 模具设计?清洁顶杆和滑块. ?改进排气系统. ?清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 ?注塑前清洁模具表面. 注塑机?选择合适的注塑机吨位 ?检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度. ?清洁注塑过程的各个环节. ?避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用. 3成型问题-料脆/脆断 制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低 了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。 发脆原因分析 ?干燥条件不适合 ?注塑温度设置不对 ?浇口和流道系统设置不恰当 ?螺杆设计不恰当 ?熔解痕强度不高 ?使用过多的回收料 改进方法 材料?注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是 热敏性塑料。 ?减少使用回收料，增加原生料的比例. ?选用高强度的塑胶. 模具设计?增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。 注塑机?选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度 ?降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ?如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度 4成型问题- 烧焦/焦痕
注塑机常见故障及维修方法 注塑机四大部分常见问题以及处理 一：锁模部分故障问题与处理方法： （一）：不锁模： 处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。 2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。 3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。 5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。 （二）：开合模机绞响： 处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。（三）：等几秒钟才开模： 处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。 （四）：开锁模爬行： 处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。 2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。 3）：管道及油缸中有空气，排气。 （五）：开模开不动： 处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）：检查是否反铰。 （六）：自动生产中调模会越来越紧或越松： 处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。 2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。 （七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模： 处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。 （八）：锁模时只有开模动作： 处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。 2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正
真空泵的常见故障及消除方法 一、真空泵的常见故障，有以下几类： ①真空度降低； ②泵不能正常运转，甚至“卡死”； ③在运转中，有较大的噪音、杂音； ④泵体密封不好—漏油； ⑤在启动时，大量喷油滴、油雾，污染环境； ⑥启动困难。 下表列出了真空泵的常见故障、产生原因和消除方法。 二、故障产生的故障原因及排除方法 （一）、造成真空度低原因（注：括号内为排除方法）： 1.油量不足（换油） 2.油脏或乳化（换油） 3.泵油牌号不符或混油，夏季使用黏度过小的油（换油） 4.漏气（检查轴封、排气阀、端盖、进气口等） 5.配合间隙过大或有磨损和划痕（部位的密封情况，并修换密封圈，检查泵腔、转子、旋片、端盖板之间的配合间隙，清除杂物、杂质，按精度要求修磨） 6.油路不通,泵腔内没有保持适当的油量（调节油路的进油量, 清洗时用高压空气吹通油孔,把沉积物清洗干净） 7.泵运转中温升太高,使泵油浓度变稀，密封性变差，油蒸气压增大（通冷却水降温, 检查配合间隙按精度要求进行修理） 8.泵中隔板压入时过盈量过大,使泵腔鼓起变形，漏气（修整泵腔或换泵、报废） 9.排气阀片损坏密封不好（修换阀片） 10.装配不当,端盖板螺钉松紧不一,转子轴心位移（重新装配） 11.旋片活动不好（修磨转子和旋片的配合,调换弹簧） 12.被抽气体温度过高（热气体被抽入泵之前加冷却装置）
13.进气管内的过滤网被堵（取出进气口过滤网清洗干净烘干后再装好） 14.气镇阀垫圈损坏或没拧紧加油到油标中心（换垫圈,拧紧气镇阀） （二）、真空泵电动机超负荷运转,甚至转不动, 发生“卡死” 现象（注：括号内为排除方法）： 1.弹簧损坏,使旋片受力不均匀（换弹簧） 2.装配不当,使某局部受力（重新装配） 3.由于过滤网损坏，外部污物如金属屑、颗粒等落入泵腔内（拆泵检查、清洗、装好过滤网） 4.端面间隙过小，泵温升过高（修磨转子旋片，调整间隙） 5.泵油变质或结垢，油黏度不恰当（换油） 6.转子损坏（重配新件） 7.轴和轴套配合过紧，缺油润滑（强油路润滑） 8.中间气道不畅通（清理中间气道或换用薄一点的橡皮垫） 9.轴中十字接头损坏（修换转子轴或十字接头） （三）、真空泵在运转中有杂声噪音（注：括号内为排除方法）： 1.弹簧断,运转中发出旋片的冲击声（换弹簧） 2.装配不当，零件松动，致使运转声音不正常（重新装配） 3.泵腔内有脏物，零件有毛刺或变形，运转发生障碍（拆洗、检查、修磨） 4.泵腔内油的润滑不良（疏通和调节油路） 5.泵腔内的有害空间太大（属泵本身的毛病，可将中隔板偏移几厘米以减小有害空间） 6.电机故障（换修电机） （四）、真空泵漏油（注：括号内为排除方法）： 1.轴承、端盖、油窗、放油孔、油箱等部位的密封件损坏或者没有压平压紧（调换新密封件；装配时注意位置正确，螺钉拧紧，并使压力均匀适当） 2.箱体有漏孔（堵漏） （五）、真空泵喷油： 1.油量过多（放出多余油量） 2.突然暴露大气（开泵时应注意断续启动电机。因系统损坏而暴露大气，应注意关闭低真空
遇事询问：班次、何人、数量、那几台机床、目前状况。 齿轮泵提高容积效率的方法 增加容积效率对于齿轮泵而言就是增大供油量与内泄的比例。 方法有两方面。1 增大流量2减小内泄。 具体方法有 1增大模数、减少齿数、增加转速、使卸荷槽适当偏向排油一侧。 2压力较高时用间隙补偿结构就是加浮动侧板、提高加工精度主要是减小齿轮端面跳动。 液压齿轮泵扭矩大是哪的原因? 齿轮中心距偏小，或者配合面粗糙度不高，配合尺寸偏紧。 齿轮泵容积效率 增加容积效率对于齿轮泵而言就是增大供油量与内泄的比例。方法有两方面。1 增大流量 2减小内泄。具体方法有 1增大模数、减少齿数、增加转速、使卸荷槽适当偏向排油一侧。 2压力较高时用间隙补偿结构就是加浮动侧板、提高加工精度主要是减小齿轮端面跳动。 工艺改进齿轮泵效率容积和性能的讨论 文章热度：105 齿轮泵容积效率较低，主要是端面泄漏较大，约占总泄漏量的70～80％．所以，提高齿轮泵的端盖和壳体之间的配合精度，提高泵的容积效率和性能是技术人员努力的方向。齿轮泵端面和壳体的加工基本上是定位销来保证其加工和配合精度。但是由于定位销孔的孔径尺寸较小，仅为φ8mm，而且加工精度、内表面粗糙度等要求较高，我们以前经过多方努力，
采用各种加工方法，质量仍难以保证，对此，我们进行了一定的研究，改进了加工和装配工艺，取得了一定的效果。 齿轮泵端盖与壳体配合误差对泵的性能和效率的影响 主动齿轮回转轴线与前盖定位止口同轴度误差大，齿轮旋转阻力大，甚至卡死，造成泵的机械性能大大下降。零件的动配合不好，磨损加快，缩短了齿轮泵的使用寿命，并且浮动轴套轴向移动阻力较大，使齿轮泵端面与轴套之间的间隙不能及时消除，甚至不能移动，导致齿轮泵容积效率下降。另外，由于主动轮轴与传动轴受其自身同轴度的影响，加大了泵的振动和噪声。 定位销孔加工工艺比较及试验 一、定位销加工工艺比较 (1)采用钻、铰(钻模)工艺，虽然保证了2-φ8mm孔径尺寸精度和内径表面粗糙度，但销孔孔距误差大，而且不太稳定。 (2)采用钻、成型(模具挤压)工艺，虽然保证了两销孔加工精度、孔径精度，并且稳定可靠，但是又带来销孔表面粗糙、部分孔径不圆度增大的问题。 (3)在两个+13mm紧固螺钉孔口部添置套管销，去掉原来2-φ8mm销孔，采用钻、铰、镗工艺，保证了各方面的精度，但是工艺复杂，成本较高。针对以上情况，我们进行了分析研究，认为解决定位销问题是关键所在，改进加工工艺是解决问题的路子。 二、对比试验分析 我们采用一个定位销和主动轮轴作为定位加工、装配，去掉另一个定位销，然后再随机抽取六台齿轮泵分三组按不同的组装方式在齿轮泵全性能试验台上做性能试验，检测它们在试验前和试验后主动轮轴线与前盖定位止口同轴度的误差变化，从而选取最佳方案。具体情况如表1。 从表1上对比情况可见，第三种方法径向跳动变化最小，证明采用这种工艺方案是成功可行的。为了提高齿轮泵的装配精度，我们又专门设计制造了以主动齿轮轴为基准的定位夹具，在装配时利用该夹具将前盖位置精确地控制后，再拧紧四只紧固螺钉。 4结束语 实践证明，采用新的工艺以后，较好地解决齿轮泵的端盖和壳体之间的配合及加工问题，保证了泵的各项技术指标，提高了泵的容积效率和机械性能，取得了较为满意的效果，并且较为经济实用。 油泵常见故障排除方法
一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。 2、充填不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。②原料方面：A、原材料含水量过大； B、原料中易挥发物超标； C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料； D、止逆阀故障； E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形：①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。②成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复
注塑生产中常见的问题 1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。 4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000
重庆交通大学应用技术学院 2010届航运工程系毕业论文 论文题目：齿轮泵的常见故障及处理措施 班级：10级轮机工程技术7班 姓名：蒋选马 指导老师：谭显坤 日期：2013年5月19号 重庆交通大学应用技术学院航运工程系
毕业论文（设计）开题报告 专业10级轮机工程技术班级轮机七班 姓名蒋选马学号0811******** 论文（设计）题目：齿轮泵的常见故障及处理措施 论文（设计）纲目 1齿轮泵的工作原理及特点 2齿轮泵的常见故障及其产生的原因 3处理措施 4齿轮泵的管理注意事项 论文（设计）开始日期2013 年05月19日指导教师谭显坤
毕业论文（设计）评语专业10级轮机工程技术班级轮机七班 姓名蒋选马学号0811******** 题目：齿轮泵的常见故障及处理措施 论文（设计）篇幅： 图纸0 张 其他附件0 指导教师评语： 论文成绩 指导教师 年月日
毕业论文（设计）交叉评语一、交叉评阅评语 二、评阅成绩的评分 论文评阅成绩参考标准 论文设计 内容正确性，方案可行性，论证严密性和独创性；数据处理能力，计算能力，分析解决问题能力；文字表达能力及附件质量。工艺及过程论证、计算的正确性和严密性，方案可行性、创新性；数据处理能力，计算机应用能力、分析解决问题能力；设计图纸的质量，文字水平及其他附件质量。 给定成绩： 交叉评阅教师签字 年月日
题目名称齿轮泵的常见故障及处理措施指导教师谭显坤 承担人姓名蒋选马航运系轮机工程技术 专业 7班 摘要 通过简单的介绍齿轮泵工作原理，齿轮泵的特点和一些比较常见的故障，来分析故障产生的原因，以及解决这些故障的处理措施，并且一些齿轮泵的管理。 签名：年月日 指导教师意见 是否能参加毕业设计（论文）答辩： 指导教师签名：年月日注：本页一式两份，分别完成中、英文摘要。
一.注塑常见不良缺陷： 缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等 以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等 二.解决方法： (一)熔接线（Weld line） 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。 一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响 （特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。 (二)射胶纹 1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品部。 物理原因 放射纹往往发生在当熔料进入到模腔，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。 除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。 在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、注射速度太快降低注射速度 2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快 3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表：
齿轮泵常见故障及排除方法介绍 目前，CB-B型齿轮泵在自卸汽车与工程机械操纵机构中运用较多，现将其常见故障及排除方法介绍如下，供参考。 1、产生振动与噪声的原因与排除 (1)吸入空气 ①CB-B型齿轮泵的泵体与两侧端盖为直接 目前，CB-B型齿轮泵在自卸汽车与工程机械操纵机构中运用较多，现将其常见故障及排除方法介绍如下，供参考。 1、产生振动与噪声的原因与排除 (1)吸入空气 ①CB-B型齿轮泵的泵体与两侧端盖为直接接触的硬密封，若接触面的平面度达不到规定要求，则泵在工作时容易吸入空气;同样，泵的端盖与压盖之间也为直接接触。 空气也容易侵入;若压盖为塑料制品，由于其损坏或因温度变化而变形。 也会使密封不严而进入空气。排除这种故障的方法是：当泵体或泵盖的平面度达不到规定的要求时，可以在平板上用金钢砂按"8"字形路线来回研磨，也可以在平面磨床上磨削。 使其平面度不超过5μm，并需要保证其平面与孔的垂直度要求;对于泵盖与压盖处的泄漏，可采用涂敷环氧树脂等胶粘剂进行密封。 ②对泵轴一般采用骨架式油封进行密封。若卡紧唇部的弹簧脱落，或将油封装反，或其唇部被拉伤、老化，都将使油封后端经常处于负压状态而吸入空气，一般可更换新油封予以解决。 ③油箱内油量不够，或吸油管口未插至油面以下，泵便会吸入空气，此时应往油箱内补充油液至油标线;若回油管口露出油面。 有时也会因系统内瞬间负压而使空气反灌进入系统，所以回油管口一般也应插至油面以下。 ④泵的安装位置距油面太高，特别是在泵转速降低时。 因不能保证泵吸油腔有必要的真空度造成吸油不足而吸入空气。此时应调整泵与油面的相对高度，使其满足规定的要求。 ⑤吸油滤油器被污物堵塞或其容量过小，导致吸油阻力增加而吸入空气;另外，进、出油口的口径较大也有可能带入空气。此时，可清洗滤油器。
注塑件试模常见问题与解决方法 https://www.doczj.com/doc/fe16641258.html, 2009年02月14日13:52 生意社 生意社02月14日讯 收縮痕 一、注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。
容摘要 通过简单的介绍齿轮泵工作原理，齿轮泵的特点和一些比较常见的故障，来分析故障产生的原因，以及解决这些故障的处理措施，并且一些齿轮泵的管理。齿轮泵是很常见的回转式容积式泵，其主要的工作部件是互相啮合的齿轮。与其它同流量的泵相比较，齿轮泵体积最小。但是它的自吸性能很好，无论在高速还是低速，甚至是用手转动的时候，都能够可靠地实现自吸，又因为它的转速围大，不易咬死，所以广泛地应用在各种场合中，因此会出现各种各样的故障。 [关键词]：齿轮泵；故障；特点；处理措施；管理 1.齿轮泵的工作原理及特点 1.1外啮合齿轮泵的工作原理及特点 图一为外啮合齿轮泵的工作原理图。相啮合的轮齿A、B使吸口4相通的吸 入腔与排口5相通的排除腔彼此隔离。当齿轮泵按图示方向回转时，齿C逐渐退 出其所占据的齿间，该齿间的容积逐渐增大，该处形成低压，于是液体在吸入液 面上的压力作用下，经吸入管从吸口吸入。随着齿轮的回转，一个个吸满液体的 齿间转过吸入腔，沿泵体3壁转到排出腔，依次重新进入啮合，齿间的液体即将 被轮齿挤出，从排口排出。 外啮合齿轮泵每转的理论排量V是两个齿轮全部有效齿间工作容积之和。若 假设轮齿的有效工作体积与齿间的有效工作容积相等，则排量B近似为一圆环行 体积，即 V=πDhB=2πzm2B×10-6 L 式中：D—齿轮的节圆直径，mm； z—齿轮的齿数； B—齿轮的轮宽，mm； h—齿轮的有效齿高，mm，h=2m； m—齿轮的模数，m=D/z
图一外啮合齿轮泵的工作原理图 1-主动齿轮；2-从动齿轮；3-泵体；4-吸口；5-排口 1.2啮合齿轮泵的工作原理及特点 1.2.1转子泵的工作原理： 转子泵是一种有摆线齿形的啮合齿轮泵，如图二所示。其外转子2比转子1 多一个齿，两者的圆心O 2、O 1 偏心，转向相同，转速不同。转子相邻两齿的啮合 线与前盖5、后盖6形成若干个密封腔。转轴3带、外转子转动时，密封腔的溶解发生变化，通过前、后盖上的吸、排口即可吸、排油。 图二转子泵 1-转子；2-外转子；3-转轴；4-泵体；5-前盖；6-后盖 1.2.2转子泵的特点：
注塑件常见问题及解决方案 一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。②原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形：①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。②成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差