铝合金挤压生产知识及注意要
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一、铝合金的挤压生产
挤压生产工艺流程：
1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段：
⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。
2、挤压比（λ）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。
挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？
挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。
3、生产过程中如何控制挤压温度？
铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。
4、选择挤压温度应遵循哪些原则？
6063合金铝棒挤压温度通常在470～510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压
模具加热及保温控制：
5、如何控制挤压速度？
挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。
6、均匀化：通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。
7、在挤压生产中，均匀化有什么作用？
⑴能提高型材的机械性能；⑵降低挤压力约10～15％；⑶大大提高挤压速度；⑷降低合金的挤压摩擦，提高模具寿命；⑸减少型材的挤压痕，改善型材的氧化着色质量。
8、挤压机每小时产量按下面公式计算：
As=3600×F×P［1Vi÷tf/（Ld-1）］
其中：As-挤压机每小时产能（t/h）； F-铸锭截面积（㎡）
P-铸锭密度（m3）； tf-辅助机构空程和工作行程时间（秒）
Ld-铸锭长度（m）1-压余长度（m）； Vi-平均挤压速度（m）
9、如何实现6063合金的快速挤压？
⑴严格控制铸锭的化学成分，如采用铝含量99．7％以上的铝锭作为基体，Mg+Si总量在1．0 ％左右，Mg：Si控制在1．5～1．7，Fe含量要在0．20％以下；⑵用Ti-B细化铸锭晶粒，对铸锭均匀化处理；⑶挤压出口处型材温度控制在515～525℃左右；⑷模具工作带应光洁，并生产一定量型材后就要氮化处理重新抛光。
10．型材在挤压过程中，如何消除弯曲、扭拧、尺寸不合格等缺陷？
除了正确设计模具和认真修理模具外，可采取以下措施消除上述缺陷：⑴设置导路：让温度高具有可塑性的型材沿着规定路线移动，从而消除缺陷；⑵使用牵引机：通过牵引型材，起到导路作用，从而克服各模孔流速不均匀而引起的各类缺陷。
11．淬火处理：淬火是为了使模子出口处的型材快速冷却到室温，将在淬火温度下固溶于基体金属中的强化项Mg2Si保留在基体内。6063合金的淬火敏感性较低，可以实现风冷淬火；而6061合金则必需采用水冷淬火。
12．张力矫直有什么作用？
张力矫直是使型材在张力作用下产生塑性变形而实现矫直，从而消除型材的弯曲、扭拧、波浪等缺陷。6063-T5合金型材的拉伸量为0．5％～1．5％。
13．人工时效处理：人工时效是合金过饱和固溶体在固溶温度以下析出
Mg2Si强化相而使合金强化的过程，人工时效处理是铝合金最重要的热处理，是改善合金组织构造和性能的重要手段，经过人工时效处理后强度可提高50％以上，消除了挤压残余应力，合金元素在时效中变得更均匀，固溶化更好，为氧化着色提供了一个组织均匀的表面，可获得色差小色调均匀的优质型材。
时效处理的温度和时间依合金种类、合金元素含量而变化，如果工艺参数选择不当，同样会造成组织结构和表面状态的差异。6063铝合金通常采用200℃，保温两小时，决不宜高于210℃。
时效工艺表：
二、铝合金挤压型材常见缺陷及解决办法
（一）划、擦、碰伤：划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
主要原因
1)铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析，在挤压过程中金属流经工作带
时，这些杂物或偏析浮出物附着在工作带表面或对工作带造成损伤，，最终对型材表面造成划伤；
2)模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤
压时受伤而划伤型材；
3)出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型
材接触时对型材表面造成划伤；
4)在叉料杆将型材从出料轨道上时，由于速度过快造成型材碰伤；
5)在摆床上人为拖动型材造成擦伤；
6)在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
解决方法
1）加强对铸锭质量的控制；
2）提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；
3）用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤；
4）生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；
5）在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。
（二）机械性机能不合格
主要原因
1）挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；
2）型材出口处风机少，风量不够，导至冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能；
3）铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求；
4）铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能；
5）时效工艺不当，热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导至时效不充分或过时效。
解决办法
1）合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机出口温度保持在最低固溶温度以上；
2）强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求；
3）加强铸锭的质量管理；
4）对铸锭进行均匀化处理；
5）合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材保证热风循环通畅。
（三）几何尺寸超差
主要原因
1）由于模具设计不合理或制造有误，挤压工艺不当，模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形；
2）由于拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。
解决办法
1）合理设计模具，保证模具精度；
2）正确执行挤压工艺，合理设定挤压温度和挤压速度；
3）保证设备的对中性；
4）采用适中的牵引力，严格控制型材的拉伸矫直量。
（四）条纹挤压型材的条纹缺陷种类比较多，形成因素也较复杂，这里仅就一些常见条纹的产生原因及解决方法加以论述。
A．摩擦纹模具每次抛光上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。主要原因
在挤压过程中，型材流出模孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起，构成一对热状态下的干摩擦副，且将工作带分成两个区—粘着区和滑动区。在粘着区
内，金属质点受到至少来自两个方面的力的作用：摩擦力和剪切力。当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质点就会粘附在粘着区工作带表面上，并将型材表面擦伤形成摩擦纹。
解决办法
1）调整模具工作带出口角，使其在-1～-3°范围内，这样可降低工作带粘着区高度，减小该区的摩擦力，增大滑动区；
2）保证模具氮化处理质量，使模具表面硬度保持在HV900以上；工作带表面渗硫可降低粘着区摩擦力，减少摩擦纹。
B组织条纹
主要原因
铸锭铸造组织不均匀，成分偏析，铸锭表皮下存在较严重的缺陷，铸锭的均匀化处理不充分等，在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀，从而使型材氧化后的着色能力不相同，形成组织条纹。
解决办法
1）合理执行铸造工艺，消除或减轻组织条纹；
2）铸锭表面车皮；
3）严格按工艺对铸锭均匀化处理。
C．金属亮线
在氧化白料中表面发亮，大多数情况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料和表面喷涂料中该条纹呈浅色条纹。
主要原因
由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时，金属局部温度会上升很高，另外金属流动不均匀也会导至晶粒发生剧烈破碎，然后发生再结晶，致
使该处组织发生变化，在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹，着色处理和表面喷涂中致使型材呈现浅色条纹。
解决办法
1）合理设计模具结构；
2）模具加工注意工作带的过度，工作带要圆滑过渡，避免较大落差。
焊合条纹
焊合条纹又称焊合线，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅色，着色料和表面喷凃料中多呈浅色。
主要原因
1）挤压比、分流比过小；
2）焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；
3）挤压工艺不合理，润滑不当。
解决办法
1）采用大吨位挤压机，提高挤压比；
2）焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；
3）设计模具时必需考虑有足够的分流比；保证模桥呈水滴形，消除棱角；设计模具时尽量把焊合线避在角部；
4）合理控制挤压工艺参数。
（五）挤压波纹挤压波纹是指在挤压型材表面出现的类似于水波纹的情况，一般无手感，在光的作用下表现明显。
主要原因
1）牵引机发生周期性上下跳动使型材表面发生局部弯折；
2）模具设计不合理，工作带在挤压力作用下发生颤动导致型材出现波纹。
解决办法
1）保证牵引机运行平稳；
2）合理设计模具结构。
（六）气泡型材表层金属与基体金属出现局部连续或断续的分离，表现为圆形或局部连续凸起。
主要原因
1）由于挤压筒经长期使用后尺寸超差，挤压时筒内气体未排除，变型金属表层沿前端弹性区流出而造成气泡；
2）铸锭表面有沟槽或铸锭组织中有汽孔，铸锭在墩粗时包进了汽体，挤压时汽体进入金属表层；
3）挤压时，铸锭或模具中带有水分和油污，由于水和油污受热挥发成汽体，在高温高压的金属流动中被卷入型材表面型成汽体；
4）设备排汽装置工作不正常；
5）金属填充过快造成挤压排气不好。
解决办法
1）合理选择和配备挤压工具，及时检查、修理或更换；
2）加强铸锭的质量管理，严格控制铸锭的表面质量和含气量；
3）尽量少涂油或不涂油；
4）保证设备的排气系统正常；
5）合理控制挤压速度，按要求进行排气。
（七）麻面麻面是指在型材表面出现的密度不等、带有拖尾、非常细小的瘤状物，手感明显，有尖刺的感觉。
主要原因
由于铸锭中的夹杂物或模具工作带上粘有金属或杂物，在挤压时被高温高压的铝夹带着脱落，在型材表面形成麻面。
解决办法
1）适当降低挤压速度，采用合理的挤压温度和模具温度；
2）严格控制铸锭质量，降低铸锭中的夹杂物含量，将铸锭进行均匀化处理；
3）加强修模质量管理。
（八）黑斑
型材阳极氧化后局部出现近似圆形的黑色斑点，在型材纵向贴摆床的面上等距离分布或不均匀分布，大小不一。
主要原因
1）由于挤压机出口处风冷量不够，特别是夏季气温高时，导致铝材在较高温度下接触高温毡，接触部位的冷却速度于其它位置不同，有粗大
的Mg2Si相析出，在阳极氧化处理后该部位变为黑灰色。
2）采用水冷却时，因操作不当，冷却不均匀，造成局部部位的冷却速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在阳极氧化处理后该部位
变为近似圆形的黑灰色斑块。
解决办法
1）加强风冷强度，避免摆床上型材的间隔过小，保证风冷的温度梯度；
2）水冷却时，必需连续供水，保证型材得到充分冷却。
三、铝型材的氧化着色
1．铝合金材质与型材氧化着色的质量有什么关系？
⑴铝合金中对阳极氧化膜光亮度影响较大的元素Cu、Si、Cr、Fe、Zn、Mn
等，这些元素在合金中含量愈小，型材氧化后光亮度就好，Si含量偏高，氧化膜呈灰暗色；Fe含量偏高，氧化膜呈暗黑色；Cu含量偏高，氧化膜呈浅灰至金黄色；Mn含量偏高，氧化膜呈棕色至黑色；Zn含量偏高，氧化膜呈乳浊色等。
⑵合金组份与氧化膜厚度呈近似于反比的关系，既如果合金中Cu、Si、Mn
含量过高，氧化膜厚度很难达到要求；
（3）合金着色处理时，如果合金中的Si、Fe、Cn、Mg、Zn含量偏高，会造成色调灰暗或颜色不均匀。
2．铝型材的竖吊式装架比横吊式装架具有哪些特点？
（1）沾在型材上液体容易流下，节约槽液；
（2）沿型材长度方向上的阳极氧化膜厚度均匀，成品率较高；
（3）装架效率高；
（4）但槽子要深，厂房建造特殊。
3．碱蚀的作用：碱蚀是预处理中一道重要的工序，主要作用是除掉型材表面的天然氧化膜，同时调整金属光泽，整平金属表面和进一步除去表面污物。
4．阳极氧化：在阳极氧化过程中，在合适的电解液里把铝型材作为阳极，以另一电极作为阴极，施加外电压，当通过一定电流时，在阳极中释放氧，在阴极中释放氢，使铝型材表面生成一层致密多孔质的人工氧化膜。
5．如何控制氧化槽电解液质量？
⑴如液面出现油污或泡沫，应及时过滤或换掉；
（2）对槽液定期分析，槽液中各种杂质含量不应大于Al﹢20g/l，Fe﹢
32g/l，Cl﹣0．2g/l，Cu﹢20．02g/l；
（3）电解液中的含量通过经常刷洗阴极板来消除，必要时将电解液换掉。6．影响型材氧化着色的主要因素是：铝合金材料、电解液组以及型材装架方式，导电梁效果等。
7．如何推导确定电解生成的氧化膜厚度？
电解生成的氧化膜厚度可按法拉弟定律却定：
F=K．I．T
其中：F—氧化膜厚度（um）； K—系数（通常取0．25）
I—电流密度（A/d㎡）； T—电解时间（min）
8．在型材的氧化着色过程中，为什么要严格控制槽液的温度？
在型材的氧化着色过程中，氧化槽和着色槽的槽液的温度都要严格控制在20±2℃，这是由于：⑴氧化槽液如果温度升高，氧化膜溶解速度会加快，造成氧化膜厚度减小和耐蚀性、耐磨性下降。⑵着色槽液如果温度升高，锡盐由二价锡氧化为四价锡，导致槽液混浊和沉淀，使型材着色效果变差。
9.阳极着色：铝型材经过阳极氧化后，得到了新鲜的氧化膜层，由于膜层呈现多孔状且具有强烈的吸附性能，故将型材置于金属盐溶液中进行交流或直流电解，金属离子被电化学还原，并以胶粒子状态沉积在氧化膜孔隙的底部，通过金属粒对光的散射作用而呈现不同颜色。
10．封孔处理有什么作用
铝型材经氧极氧化后形成的氧化膜，由于具有多孔性，表面活性大，故易受腐蚀介质的侵蚀，易吸附污压物，着色的色素体也容易流出，因此型材氧化着色后必需立即进行封孔处理，其作用是：
⑴防止腐蚀介质侵蚀，提高型材耐蚀；
⑵提高氧化膜的抗污染能力；
⑶提高着色膜的稳定性，耐光性和耐气候性。
11．对配制氧化着色槽溶液使用的去离子水应符合什么要求
为了严格控制氧化着色槽溶液的杂质含量，保证型材的氧化着色质量，对配制的去离子水应符合下列条件：
Cｌ－﹤１６ＰＰｍＦｅ＋３﹤ｌＰＰｍＳＯ－２﹤３０ＰＰｍ
电阻率为５×１０5-106欧姆。厘米。
12．常见的阳极氧化膜检测项目有多少种？
⑴阳极氧化膜厚度；⑵阳极氧化膜封孔质量；⑶着色阳极氧化膜颜色和色差；⑷阳极氧化膜的耐蚀性；⑸阳极氧化膜的耐磨性；⑹阳极氧化膜的耐候性。
13．阳极氧化的常见缺陷成因及处理方法？
阳极氧化的好坏直接影响下一步的着色和封孔，所以这一工序特别重要，一定要按规定的工艺条件认真执行，丝毫不可马虎。下面列出常见缺陷成因及解决办法：
⑴氧化膜太薄：原因是电流密度低，氧化时间不够，料与导电杆接触面积太小。解决方法是提高电流密度，増加氧化时间，不要用巳腐蚀很薄的导电杆。
⑵一挂料中个别膜薄：绑料不够紧，使料与导电杆接触不良。解决办法是碱蚀后应用钳子进一步把料拧紧，使每条料通过的电流基本一置。
⑶耐磨性不好：硫酸浓度过高，铝离子含量超过规定标准。解决办法是使硫酸含量经常保持在150 ～200g/l。铝离子在5～10g/l。
⑷型材底部无局部氧化膜：原因是产生的气体不能顺利排除，在料上形成气室。解决办法是，上料要有一定斜度，加强空气搅拌。
⑸氧化膜烧伤发黑：料与导电杆接触不良或接触面不够，导电杆膜未脱净引起电压过高。解决办法是：保持材料与导电杆接触良好，注意导电杆接触面脱尽膜。
⑹氧化膜发白、粉化：原因是温度太高，电流密度过大。解决方法是：严格控制氧化温度在20±1℃，如难以控制这一温度，可加入5～10g/l草酸，电流密度应该在1～1．5A/dm2这一范围。
⑺氧化膜发红：原因是电接触不良，先导电，后来又不导电，膜厚在1微米以下。解决办法是改善电接触。
⑻氧化膜有黑斑：原因是电解液含氧离子过多。出现这种情况可放掉部分氧化液。此外，挤压过程中局部冷却不充分也会出现黑斑，应立即通知前工序解决。
⑼氧化膜出现类似正弦曲线暗条纹：原因是铜离子含量接近或超过0．02％，解决办法同上。
⑽氧化膜出现不规则花纹：氧化前或氧化后不能立即进入下一工序，在空气或清水中停留时间过长。解决方法是使工序连续化。
⑾碱洗、出光后铝材发灰：原因是材料含铜、锌等杂质过多。解决办法是熔铸工序严格控制合金成分。
⑿氧化膜有大面积过腐蚀：原因是苛性钠浓度过高,温度太高,材料含氧化物夹杂.解决方法是降低温度,减少腐蚀时间,加入些缓蚀剂,如柠檬酸、葡萄糖酸钠或长效碱添加剂.
⒀氧化槽刚开动时阳极产生猛烈的气泡:原因是极性接反.
14.铝型材在电解着色中的常见缺陷及处理方法？
⑴膜层碎片：原因是电压升高速率太快。解决方法是降低电压速率。
⑵膜层剥落：原因是着色电压太高。解决办法是着色电压不能超过20V。
⑶着色不均匀：原因是氧化膜厚度不均。解决方法是改善阳极氧化槽搅动状况和电流分布。
⑷型材表面出现斑点：原因是电解着色前清洗不彻底、电极表面积与制品表面积的比率太低、电解液中槽液成分含量过低、通电前制品在电解液中浸泡时间太短。解决方法是电解着色前对制品彻底清洗、增加电极表面极、化验分析槽液成分、通电前使制品在电解液中浸1～2分钟。
⑸颜色深浅不一：原因是槽液电解着色力底、制品相互遮盖、电流分布不均。解决办法是检查槽液各成分含量、减少上排量、保证电流在型材和电极上均匀分布。
⑹表面有无色斑：原因是型材表面附着气泡。解决办法是将型材倾斜，使气体逸出。
⑺表面灰粉：原因是着色时间过长。解决方法是缩短着色时间。
15.封孔引起的阳极氧化膜缺陷
16．电泳涂层常见缺陷或防治措施
⑴针孔成因：电泳电压过高，电解反应过剧，产生汽泡过多；混入电泳漆中的杂质（油、润滑脂等）黏附在漆膜上；槽液温度过高；涂料的pH质过剩使漆膜极化能力变底的条件下，抵抗杂质的能力变弱。
防治措施：适当降低电压；除去电泳漆中的油、润滑脂等杂质；控制好槽液温度；提高涂料的pH值并将漆厚度抑制在必要范围。
⑵麻点成因：电解液中存在较大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等飘浮物飘落到放在滴干区的工件上；烘炉内存在灰尘等杂物。
防治措施：检查电泳槽过滤装置；搞好车间卫生，防止灰尘飘浮；清洁烤炉。
⑶橘皮成因：助溶剂含量低；补给原漆时没充分乳化；电泳电压过高；涂层过厚；槽液pH值低；槽液中杂质离子含量高。
防治措施：补充助溶剂；原漆补给时进行充分搅拌；降低电泳电压；降低涂层厚度；提高槽液pH值；用离子交换法去除杂质离子。
⑷雾斑成因：酸雾或碱雾飞入电泳涂装车间内，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反映；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度和pH值控制不好；电泳后水洗槽的pH值太低。
防治措施：注意生产线风向，加强对产生酸雾、碱雾的工序或设备进行排气；控制好漆液的中和度；控制好热水洗槽温度和pH值；控制好电泳后水洗槽的pH值。
⑸涂料滴痕成因：涂料浓度不适当；涂料的脱液不好，电泳后水洗不干净。
防治措施：降低漆液浓度；提高溶剂浓度；提高pH值；延长脱掖时间；电泳后进行充分的水洗；并适当降低水洗槽的固体分含量，提高水洗槽的pH 值。
⑹漆膜乳白成因：热纯水洗和纯水洗不充分，使阳极氧化膜膜孔中有残留的硫酸根，在电咏涂漆时与漆膜成分发生反应，局部地异常促进漆膜的交联反应而产生。
防治措施：调整热水洗槽温度，对电泳涂装前的水洗工序进行检查，使其水质及清洗时间合乎要求。
⑺接触痕成因：细长工件挂点少（卧式生产线），工件间吊挂间距小，烘烤炉内风压太强而使未固化的工件相互接触产生的痕迹。
防治措施：增加挂点；调整吊挂间距离；降低烘烤炉内的风压。
⑻水斑成因：从阳极梁、夹具等上面掉落下来的水滴附着在半干燥的漆膜表面，在烘烤时，由于附着水滴部分的光泽发生变化或者黏附了水滴中的杂质成分而使光泽发生变化而产生。
防治措施：延长脱水时间，抹拭阳极梁上的水滴；改进夹具结构。
防治措施：延长脱水时间，抹拭阳极梁上的水滴；改进夹具结构。
⑼凝胶涂料黏附成因：电泳槽或电泳后水洗槽中混入酸；发生涂料树脂的部分凝固而黏附在工件上。
防治措施：防止电泳槽或电泳后水洗槽中混入酸；检查过滤系统，必要时更换过滤器；除去涂料中的凝聚物，查清产生凝聚的原因。
⑽泛黄成因：涂层太厚；烘烤温度太高或烘烤时间过长。
防治措施：改进涂漆条件，降低涂层厚度；改进烘烤条件，选择适当的烘烤温度和时间。
⑾气泡附着成因：工件侵入电泳涂料中时，卷入漆液表面的气泡或空气；卷入循环系统的空气或阴极掩蔽不良等原因使漆液中含有微小气泡；工件电极产生气泡过多而漆液流动性差而无法带出。
防治措施：改进工作的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电咏，使附着在工件上的气体尽量排尽；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电咏电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
⑿光泽不均成因：在水洗工序前黏附的涂料变干，导致生成漆膜厚度不均，这种现象在干燥的冬季容易发生；涂料中的硫酸根离子的积聚；电咏涂膜在电咏液中或水洗水中长时间放置，产生漆膜的再溶解
防治措施：缩短电咏后进入水洗槽的时间；用精制设备去除硫酸根离子；缩短电泳后出槽时间以及在水洗水中侵洗的时间。
⒀氧化膜破裂成因：氧化膜厚度太厚；热纯水洗槽温度过高或时间过长；烘烤炉温度过高。
防治措施：控制好热纯水洗槽参数；控制烘烤炉温度。
17.粉末涂层的特点
⑴坚固耐用；⑵耐化学介质性能好；⑶厚度容易控制。
18．影响静电粉末喷涂的主要因素
⑴粉末电导率；⑵粉末粒度；⑶喷涂电压；⑷喷涂距离；⑸供气压力。19．粉末涂层常见缺陷的成因及防治措施
⑴缩孔成因：粉末存放时吸潮：工件预处理干燥不好；预处理好的工件搬运过程中有油、水污染；喷涂用压缩空气有水分或油分。
防治措施：粉末保管在干燥的地方；工件预处理后要干燥好；预处理好的工件搬运过程中防止油、水污染；压缩空气彻底除油、除水。
⑵橘皮、橘纹成因:粉末配方不合理；粉末颗粒大小不均匀；涂层不均匀；固化预热升温太慢。
防治措施：选用配方合理的粉末；使用粉末粒径分布合理的粉末；喷涂时务必使涂层均匀；调整固化工艺参数。
⑶涂层附着力不好成因：被涂工件表面除油、铬化等预处理不好；粉末涂料质量不好，包扩涂料本身质量和储存中质量下降；固化温度太低或固化时间不足。
防治措施:被涂工件进行严格的预处理;更换粉末涂料;严格按工艺要求的温度和时间进行烘烤固化。
⑷涂膜流挂成因:涂料溶融黏度太低；涂层太厚；预热升温过高；烘烤固化前涂层不均匀。
防治措施：涂料中加防流挂剂；降低涂层厚度；调整固化工艺参数；调整喷涂参数使涂层均匀。
⑸涂层失光、变色成因：粉末涂料耐热性差；烘烤温度太高或烘烤时间过长；喷粉与固化工序之间的时间间隔太长；预处理脱脂不干净；供粉和喷粉系统、回收系统等清理不干净，混入其它品种或颜色的粉末。
防治措施：改换耐热性好的粉末；降低烘烤温度或缩短烘烤时间；喷粉后尽快进行固化处理；改善预处理的脱脂效果；换色或换品种时，彻底清理供粉和喷粉系统、回收系统。
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【经典资料，ＷＯＲＤ文档，可编辑修改】【经典考试资料，答案附后，看后必过，ＷＯＲＤ文档，可修改】 安全生产管理知识要点 ★1、危险：是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。 安全：指生产系统中人员免遭不可承受危险的伤害。 ★2、危险源：指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。 ★3、重大危险源：是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过了临界量的单元（包括场所和 设施）。 ★4、事故：在生产过程中，事故是指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。有两个特性：一是人们不希望发生；二 是产生了人们不期望的后果。 ★5、事故隐患：指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。 ★6、本质安全：是指设备、设施或技术工艺含有内在的能够从根本上防止发生事故的功能。 ▲7、安全生产：是为了使生产过程在符合物质条件和工作秩序下进行，防止发生人身伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制危险有害因素， 保障人身安全与健康，设备和设施免受损坏，环境免遭破坏的总称。 ▲8、劳动保护：是依靠科学技术和管理，采取技术措施和管理措施，消除生产过程中危及人身安全和健康的不良环境、不安全设备和设施、不 安全环境、不安全场所和不安全行为，防止伤亡事故和职业危害，保障 劳动者在生产过程中的安全与健康的总称。 ▲9、职业安全卫生：职业安全卫生是安全生产、劳动保护和职业卫生的统称，它是以保障劳动者在劳动过程中的安全和健康为目的的工作领 域，以及在法律法规、技术、设备与设施、组织制度、管理机制、宣传 教育等方面所有措施、活动和事物。 ★10、安全生产管理：是针对人们生产过程的安全问题，运用有效的资源，发挥人们的智慧，通过人们的努力，进行有关决策、计划、组织和 控制等活动，实现生产过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到 安全生产的目标。 □11、安全生产管理的发展历史：从18世纪大机器代替手工劳动起，事故开始增加；20世纪以后科技术进步和生产的复杂化，重大事故时有发生；建国后党和政府一直重视安全生产工作，制定了一系列的安全生产
目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -
6063合金加工的基本知识 一、合金介绍 1、组成 6063在铝合金系列中属于Al-Mg-Si系，基体为铝（Al），主要的元素为镁（Mg）和硅（Si），当把镁（Mg）和硅（Si）加入到液态的铝中时，镁（Mg）和硅（Si）就会溶解在铝中，当冷却为固态，镁（Mg）和硅（Si）仍然保留在铝基体中，不会析出，并且形成金属间化合物Mg2Si，同时因为铝中还有杂质元素铁（Fe）、锰（Mn）等，还会形成AlFeSi，当加入的Mg比Si多时还可能形成Mg2Al3。 2、元素的作用 2.1Mg和Si 金属中的Si先生成AlFeSi、AlFe（Mn）Si，余下的生成Mg2Si，还有多余时生成游离的硅（Si），但若硅（Si）不足即镁（Mg）有多余时则生成Mg2Al3。Mg2Si的Mg和Si的重量比为Mg：Si=（2×24.3）/28.1=1.73；其中24.3为镁的原子量；28.1为硅的原子量。AlFe（Mn）Si中的（Fe+Mn）和Si重量比为（Fe+Mn）：Si=55.8+55/28.1= 3.94≈4；其中55.8为铁的原子量，55为锰的原子量。所以实际生成Mg2Si 的硅（Si）量为Si总-0.25（Fe+Mn），这就是配料时要控制铁（Fe）和锰（Mn）含量的原因。 2.2硅（Si）的作用生成Mg2Si可起强化作用，过量的硅（Si）可溶解于基体中（550℃时硅在铝中的溶解度可达1.65%）。在室温下析出细小质点有强化作用，但使挤压性能下降，常控制过量硅（Si）不多于0.2%；当硅（Si）不足时，过剩镁（Mg）生成Mg2Al3，使加工性能降低。 2.3铜（Cu）作用很少的铜溶解在基体中，促进时效时的析出物更细小，防止时效前因等待而造成的不利作用；量多时会形成CuAl2相；很多时则变为Al-Cu-Mg-Si系合金（硬铝）。 2.4铬（Cr）作用有利于抗拉强度提高和成形性，可细化晶粒。 2.5铁（Fe）作用不可多于0.15%，否则氧化后表面发灰。 3、合金含量划分 6063合金各项含量范围：Mg2Si为0.6~1.2%，镁（Mg）为0.45~0.9%，硅0.2~0.6%，一般分为如下三个区间： 1、温度与时间过程 a、有独立均质化处理的T-H曲线
一、企业主要负责人应履行的安全生产职责是什么？ 答：根据《中华人民共和国安全生产法》第十八条，生产经营单位的主要负责人对本单位安全生产工作负有下列职责： (一)建立、健全本单位安全生产责任制； (二)组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程； (三)组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划； (四)保证本单位安全生产投入的有效实施； (五)督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患； (六)组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案； (七)及时、如实报告生产安全事故。 二、安全生产双重预防体系是什么？ 答：双重预防体系就是我们平常说的安全双体系，包括风险分级管控体系和隐患排查治理体系，其目的是要把安全生产关口前移，把事故隐患提前消灭掉。 三、什么是安全风险和事故隐患？ 答：安全风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。 事故隐患是指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷，是引发安全事故的直接原因。 四、安全风险的等级是如何划分的？ 答：安全风险等级从高到低划分为： 重大风险：是指可能造成重大人员伤亡和主要设备损坏的。 较大风险：是指可能造成人员伤害和设备损伤。 一般风险：是指可能造成人员伤害。 低风险：是指不会造成人员伤害和设备损伤。 分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标注 五、安全生产教育培训的基本要求是什么？ 答： (一)生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。 (二)生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，
一、铝合金的挤压生产 1．挤压时金属的变形过程分为几个阶段？ 分为：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、什么是挤压比（λ）？挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压系数是挤压工艺最重要的内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3．生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均在6小时以上。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒的挤压温度通常在470～510之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小
铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、什么是均匀化？ 通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。 7、在挤压生产中，均匀化有什么作用？ ⑴能提高型材的机械性能；⑵降低挤压力约10～15％；⑶大大提高挤压速度；⑷降低合金的挤压摩擦，提高模具寿命；⑸减少型材的挤压痕，改善型材的氧化着色质量。 8、怎样计算挤压机每小时产量？ 挤压机每小时产量按下面公式计算： As=3600×F×P［1Vi÷tf/（Ld-1）］ 其中：As-挤压机每小时产能（t/h） F-铸锭截面积（㎡）
【关键字】台阶、方法、条件、机制、有效、深入、继续、尽快、平衡、良好、加深、发现、了解、研究、措施、稳定、基础、倾向、制度、作用、标准、结构、关系、形成、满足、强化、调整、改善、加快、取决于、提高、转变、减轻、有序化 变形铝合金时效热处理相关知识汇总（1）时效 aging 经固溶处理或冷变形后的合金，在室温或高于室温下，组织和性能随时间延续而变化，硬度、强度增高，塑性、韧性降低的现象。在室温下发生时效称自然时效。高于室温发生时效称人工时效。时效现象除铝铜合金外，在钢、铜合金，铁基、镍基、钴基高温合金中普遍存在，是提高合金强度的重要方法。低碳钢冷变形后在常温长时放置即出现屈服强度提高。硬铝合金经高温(520℃)淬火后在100～200℃时效，可获得最佳的强化效果。马氏体时效钢，沉淀硬化不锈钢，铁基、镍基、钴基高温合金均可在固溶处理后选择不同温度时效处理，可以从中获得最佳的组织和性能。 （2）时效处理 aging treatment 过饱和固溶体合金在室温或加热至一定温度保温，使溶质组元富集或析出第二相的热处理工艺。常温下时效称自然时效。高于室温加热时效称人工时效。时效析出第二相获得强化的现象称时效强化。低于或高于强化峰值温度的时效分别称为亚时效与过时效处理。形变后时效称形变时效或直接时效。在应力下时效称应力时效。强化效果取决于析出第二相的类型、数量、尺寸、形态、稳定性等因素。广泛用于铝合金、钛合金、高温合金、沉淀硬化钢、马氏体时效钢等。铝合金时效硬化峰值出现在溶质组元的富集G-P区(Ⅱ)末期。时效处理是强化合金的有效方法，可显著提高合金的强度和硬度，调整时效温度、时间可使合金的组织、性能满足使用要求，获得高的屈服强度、
【经典资料，ＷＯＲＤ文档，可编辑修改】 【经典考试资料，答案附后，看后必过，ＷＯＲＤ文档，可修改】 2015安全生产管理知识考试试题及答案 一、单项选择题(共70题，每题1分。每题的备选项中，只有1个最符合题意) 1.《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-1986)将企业工伤事故分为20类，其中不包括( )。 A.交通伤害 B.机械伤害 C.起重伤害 D.冒顶片帮 2.本质安全中的( )动能是指。当设备、设施发生故障或损坏时，仍能暂时维持正常工作或自动转变为安全状态。 A.失误—安全 B.行为—安全 C.故障—安全 D.控制—安全 3.危险度表示发生事故的危险程度，它是由( )决定的。 A.发生事故的可能性与系统本质安全性 B.本质安全性与危险源性质 C.发生事故的可能性与发生事故的严重性 D.危险源的性质与发生事故的严重性 4。根据《重大危险源辨识》(GB8218-2000)，辨识重大危险源的依据是( )。 A.物质的物理特性 B.物质的比重及数量 C.物质的密度及数量 D.物质的危险特性及数量 5.依据系统安全理论，下列关于安全概念的描述，错误的是( )。 A.没有发生伤亡事故就是安全 B.安全是一个相对的概念 C.当危险度低于可接受水平时即为安全 D.安全性与危险性互为补数 6.在工业生产中，经常利用各种屏蔽来预防事故的发生，其应用的安全理论是( )。 A.因果连锁理论 B.系统安全理论 C.事故频发倾向理论 D.能量意外释放理论 7.我国安全生产方针中的综合治理强调的是( )。 A.抓住重点，遏制重特大事故 B.强化责任，落实企业自主管理 C.重在执法，完善法规标准建设 D.标本兼治，重在治本
安全生产法律法规知识点汇总 1、法的最基本属性是统治阶级的意志，不是共同意志； 2、社会主义法以国家意志形式体现了工人阶级领导下的广大人民的意志； 3、居住在我国的外国人，在某些问题上适用于他本国的法律； 4、《安全生产法》2002年6月29日公布，2002年11月1日起生效； 5、法具有国家强制性； 6、安全生产执法基本原则：合法、公正、公开，联合执法，惩戒与教育相结合，有法必依、执法必严、违法必究； 7、在同一类问题上，特殊法优于一般法； 8、部门规章由国务院有关部委制定； 9、地方性法规由省人大及常委会制定； 10、《安全生产法》基本原则：人身安全第一、预防为主、社会监督、综合治理； 11、《安全生产法》立法目的：加强管理、防止事故、保障安全、促进发展； 12、《安全生产法》调整范围：除香港、澳门外，从事生产经营活动的单位； 13、《安全生产法》排除适用：已发现的，特殊法中未做出规定的问题； 14、“安全第一，预防为主”是我国安全生产管理的方针； 15、生产经营单位的主要负责人对本单位的安全生产工作全面负责； 16、主要负责人是本单位安全生产工作主要领导责任的决策人； 17、工会：民主管理、民主监督； 18、县级以上地方各级人民政府负责安全生产监督管理的部门对本行政区域内安全生产工作实施综合监督管理； 19、安全生产技术服务机构依照执业标准； 20、安全资金投入应以法律、行政法规、国家标准、行业标准规定； 21、高危行业（无论有多少从业人员）应当设置安全管理机构或者配备专职安全管理人员； 22、300人以上的非高危行业应当设置安全管理机构或者配备专职安全管理人员； 23、300人以下的非高危行业应当配备专职或兼职的安全管理人员，或委
铝型材挤压加工全过程（图文） 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。
2011安全工程师《安全生产管理》要点总结195条 1、3E原则：工程技术对策、教育对策、管理对策防止事故发生。 2、反馈原则认为反馈是控制过程中对控制机构的反作用。错误：监督原则认为为使安全生产法得到落实应设立安全生产监督管理部门。 3、动态相关性原则告诉我们：如果管理系统的各要素都处于静止状态，就不会发生事故。 4、安全生产是为了使生产过程在符合物质条件和工作秩序下进行，防止发生人身伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制危险有害因素，保障人身安全与健康，设备和设施免受损坏，环境免遭破坏的总称。 5、要做到安全第一，就必须实行安全优先的原则。 6、我国现行工伤事故统计中，按导致事故发生的原因工伤事故分20类。 7、安全和危险均是相对的概念 8、安全管理必须要有强大的动力，并正确应用动力，从而激发人们保障自身和集体安全的意识，自觉积极地搞好安全生产工作。这种管理原则是人本原则中的“激励原则” 9、海因希里法则事故后果为严重伤害、轻微伤害和无伤害的事故件数之比为1：29：300 10、危险源的构成要素有：潜在危险性、存在条件、触发条件。 11、海因希里因果连锁理论认为企业安全工作的中心是防止人的不安全行为、消防物的不安全状态。 12、安全生产检查的方法：仪器检查法、常规检查法、安全检查表法。
13、股份制企业合资企业安全生产投入资金由董事会保证。 14、单位对新职工应进行***48小时安全生产教育培训，危险性较大的行业和岗位教育培训时间不少于***48小时。 15、安全检查五查“思想、管理、隐患、整改、事故处理” 16、国家规定对非矿山企业强制性检查的项目：特种设备、作业场所有毒有害物质 17、征收工伤保险费实行差别费率和浮动费率相结合是事故预防的主要机制。 18、常用的危险有害因素辨识方法有直观经验法和系统安全分析方法。 19、特种作业的批准机构为 20、职业病共10大类115种 21、安全标志分四类：禁止、警告、命令、提示 22、从长远观点来看，低成本高收益的预防措施是减少事故损失的关键。 23、安全教育培训的方法：讲授法、实际操作演练法、案例研讨法、读书指导法、宣传娱乐法。 24、劳动防护用品三证：生产许可证、产品合格证、安全鉴定证。 25、编制安措计划原则：必要性和可行性、自力更生与勤俭节约、轻重缓急与统筹安排、领导和群众相结合。 26、安措计划应与同年度的生产技术财务供销计划同时编制。总工审批、厂长下达。 27、主要负责人培训内容：方针政策法律法规规章规程规范标准、安全生产管理基本知识方法与安全生产技术行业安全生产专业知识、重
铝合金挤压型材生产项目 环境影响报告书简本 1.项目概况 (1)项目名称：铝合金挤压型材生产项目 (2)建设性质：新建。 (3)建设单位：桂林兴城福铝业有限公司。 (4)建设投资：1.8亿元人民币。 (5)建设地点：桂林永福苏桥经济开发区。 (6)建设规模：该项目总占地面积为83490.71平方米，总建筑面积为48175m2 (7)建设内容：铝合金挤压型材生产项目位于桂林永福苏桥经济开发区。该项目总占地面积为83490.71平方米。本项目产品为铝型材产品，共有全自动挤压生产线12条，氧化电泳线1条，喷涂线4条，木纹转印线2条，以及其他配套辅助设备。 (8)规划布局：厂区呈“规则长方形”，坐北朝南；按物流顺畅，运输快捷的规划原则，总体工艺流程从北向南推进；厂区东侧由北向南依次布置挤压车间及成品库、办公大楼和宿舍楼；厂区西侧由北向南依次布置氧化电泳车间、喷涂车间、成品库及发货区和宿舍楼和休闲场所。厂区正中是一条主通道，四周为消防通道。配电房等辅助设施紧靠负荷设备，减少能源消耗；模具房设在挤压机附近减少物料搬运的浪费，原材料仓库在各车间内在使用区域就近布置。 2.环境现状 （1）空气：所有监测点SO2、NO2、TSP和PM10的Pi值小于1，超标率均为0，达到《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准，环境空气质量良好。 （2）噪声：各测点昼间、夜间噪声监测值均达到《声环境质量标准》（GB3096-2008）中的3类类标准，表明评价区域声环境质量现状良好。 （3）地表水：1#、2#、4#监测断面水质除4#监测断面氨氮超标外，其他监
测因子均达到《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）III类标准要求，3#监测断面水质达到《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）IV类标准要求。 （4）地下水：各监测点各项监测因子均达到《地下水质量标准》(GB/T14848-93)III类标准的限值要求，地下水水质较好。 3.项目对环境可能造成影响的概述 3.1施工期 3.1.1施工期环境空气影响 施工期对区域大气环境的影响主要是地面扬尘污染，污染因子为TSP。本评价利用建筑施工场地的类比调查资料对大气环境进行影响分析。以测定时风速为2.3m/s，测试结果如下：建筑施工扬尘严重，工地内TSP浓度相当于大气环境标准的1.4~2.5倍；施工扬尘的影响范围达下风向150m处，施工及运输车辆引起的扬尘对路边30m范围以内影响较大，路边的TSP浓度可达10mg/m3以上。2.1.2施工期水环境影响 施工工地产生的污水含有大量的淤泥，尤其在雨季，施工工地将有较大量的工地污水产生，若不处理直接排放容易引起河道淤积。施工期生活污水直接排放将会影响周围地表和地下水体的水质。 2.1.3施工期噪声环境影响 施工期噪声污染源主要是各种高噪声施工机械和运输车辆。这些机械的单体声级一般均在80dB(A)以上，这些设备的运转将影响施工场地周围区域声环境的质量。现场施工机械设备产生的噪声很高，在实际施工过程中，往往是各种机械同时工作，各种噪声源辐射的相互迭加，噪声级将会更高，辐射面也会更大。根据建设项目现场情况，项目区周边声环境敏感点距离厂界较远，昼间施工机械噪声在约150m处可达到《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-2011)中相关限值要求（达标范围因施工不同阶段而有所不同，150m为结构阶段近似达标范围）。施工期噪声对周围敏感点影响较小。
铝合金知识点 成分、标号的定义、及特性 1970年12月制定的变形铝及铝合金国际牌号命名体系推荐方法命名的牌号如下； 航空、航天和军事工业主要使用的铝材代表牌号是7075、7050，2024、2124。 7×××系列硬度最高，锌Zn在这个系列是主要的合金元素。以7075-T651铝合金位代表制品，其机械性能超过低碳钢。 2×××系列综合性能最好，铜Cu在这个系列是主要的合金元素，在热处理后其机械性能会相等或超过低碳钢。 以上这两个系列的生产水平是代表一个国家的军事实际力量。 1×××系列为纯铝。 3×××系列，锰Mn在这个系列是主要的合金元素。 4×××系列，硅Si在这个系列是主要的合金元素。 5×××系列，镁Mg在这个系列是主要的合金元素。 6×××系列，硅Si和镁Mg在这个系列是主要的合金元素。 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ 铝合金的成分 所谓的“合金”，是指两种或两种以上的金属，加热熔化后，合成一种新型态的金属，而所谓的“铝合金”，则是指使用铝合其他金属加热熔化而成，并且铝在合金中还要占有最高的比例。一般铝合金成分的标示方式是采用4个阿拉伯数字来表示，它清楚载明了铝合金内所含的各种金属元素。其中第一位数字则是说明了铝合金中，除了铝元素以外，加入的最主要的金属元素。其表示方式为如：（各种不同铝合金代号与其代表的加入合金中的金属元素）数字主要的合金元素 1XXX……铝（Aluminum）最少估占99％以上 2XXX……铜（Copper） 3XXX……锰（Manganese） 4XXX……矽（Silicon） 5XXX……镁（Magnesium） 6XXX……镁和矽 7XXX……锌（Zinc） 8XXX……其他金属元素 在从2XXX到8XXX的数字群中，第二个数字表示了合金加工的方式，而最后二个数字，则是提供给在同一系列的族群中作为区别使用。 每种不同的铝合金，都是其适用的场合与限制，而在遥控模型的使用上，我们最常看到的，也是应用最广的，当属6061和7075这两种规格，以下我们再针对此两种作进一步说明。 6061：在6061规格铝合金中，铝合金元素占了97.9％，镁元素占了1％，矽元素占了0.6％另外还有加入了0.28％的铜与0.2％鉻（Chromium）。 7075：在7075铝合金中，主要的铝和锌金属元素分别占了90％和5.6％，其他则是镁元素
安全生产管理知识2018年真题及答案
安全生产管理知识2018年真题及答案 一、单项选择题（共70题，每题1分，每题的备选项中，只有1个最符合题意。） 1.某啤酒加工企业安装立式发酵罐，在发酵罐顶部设置了检修口要通过检修口进入罐内进行检查作业，发酵罐检修口平台与车间离为25m，根据《固定式钢梯及平台安全要求第3部分工业防护栏杆及钢平台》GB4053.3，平台护栏的高度应不低于（）m。 A.0.90 B.1.05 C.1.20 D.1.04 【参考答案】C 2.某建筑施工项目使用了汽车吊，为了光分识别吊装作业的危险因素，该项目安全管理人员对汽车的事故数据进行了记录。事故描述和危险因素分类，根据《企业职工伤亡事故分类》(B6441)，下列事故危险因素分类错误的是（）。
A.①②③ B.②③④ C.③④⑤ D.①③⑤ 【参考答案】C 3.甲市王某经人介绍前往某建筑公司工作，上班后第二天早上，王某提前到达工地现场，在准备绑扎钢筋时，被正在实施维修作业的塔吊上掉落的扳手砸伤，致使右骨折。在处理该事故工伤认定过程中，下列做法正确的是（）。 A.该建筑公司以没有签订劳动合同和没有到上班工作时间为由，不认定为工伤
B.该建筑公司工会在事故发生1年后发现，公司并未按规定为王某提出工伤认定申请，随后立即向甲市社会保险行政部门提出工伤认定申请 C.甲市社会保险行政部门受理王某工伤认定申请，根据该市司法机关和有关行政主管部门出具的结论，最终做出工伤认定决定，并书面通知王某和该建筑公司 D.在工伤认定审核过程中，王某妻子坚持认为此事故情形完全符合工伤认定，但该建筑公司不认为是工伤，并要求王某妻子承担举证责任【参考答案】C 4.某食品工厂前处理车间的纯蒸汽制备装置有蒸汽包、蒸汽管道、纯水泵、配电柜等组成，在安全生产标准化评审时，配送员现场审查发现，纯蒸汽制备装置现场设置了下列警示标志。根据该场所的风险评估结果，这些警示标志中，设置错误的是（）。 【参考答案】C
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 安全员必须掌握的安全生产管理知识简易版
安全员必须掌握的安全生产管理知 识简易版 温馨提示：本安全管理文件应用在平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1、各单位安全网络图、岗位责任、安全技 术操作规程必须上墙。并要悬挂整齐醒目。 2、层层签定安全生产责任书，建立健全各 种安全记录，内容清楚、详细、齐全、属实。 3、公司所有员工必须积极参加各种安全活 动、安全考试、知识竞赛等。 4、努力推行现代安全管理方法，普及完善 标准化作业，建立并执行各项安全生产规章制 度，班组成员能熟练掌握本岗位的安全技术规 程和作业标准，做到会讲会用。 5、新工人和转岗工人必须经过三级安全教
育。 6、安全档案要严格按标准建立，妥善保管;车间每半年、各班组每季度组织一次安全培训并考试，成绩不合格不准上岗。 7、班长为班组教育的责任人，必须及时为每位员工建立每三级班组安全教育档案，制定和实现班组安全目标，做到个人无违章，岗位无隐患，班组无事故，岗位尘毒浓度不超标，安全文明生产好。 8、各班班长为兼职班组安全员，负责本班组员工的安全工作。负责员工的安全教育，监督班组员工《岗位安全操作规程》的执行情况，检查工作现场设备、人员、环境的可靠性，符合安全条件后方可开始工作。 9、各班长每天班前会必须对员工进行安全
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书 挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。 三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断
一、铝合金的挤压生产 挤压生产工艺流程： 1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段： ⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、挤压比（λ）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3、生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒挤压温度通常在470～510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度； ⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂
过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 模具加热及保温控制： 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、均匀化：通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。 7、在挤压生产中，均匀化有什么作用？
精品文档，放心下载，放心阅读 注册安全工程师－安全生产管理知识知识 点汇总－必考点 1. 什么叫安全？ 泛指没有危险、不受威胁、不出事故的一种状态和过程。精品文档，超值下载 2. 什么是安全生产？ 答：安全生产是为了使生产过程在符合物质条件和工作秩序下进行的，防止发生人身伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制危险、有害因素，保障人身安全与健康、设备和设施免受损坏、环境免遭破坏的总称。 3. 什么是安全生产管理？ 答：针对人们在生产过程中的安全问题，运用有效的资源，发挥人们的智慧，通过人们的努力，进行有关决策、计划、组织和控制等活动，实现生产过程中人们与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产的目的。 4. 什么是“三违”现象？ 答：违章指挥；违章操作；违反劳动纪律。 5. 我国当前努力构建的安全生产工作格局是什么？ 答：政府统一领导、部门依法监管、企业全面负责、群众参与监督、全社会广泛支持。
6. 什么是事故？ 答：造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。 7. 什么是事故隐患？ 答：生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。 8. 什么是危险？ 答：系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。 9. 什么是本质安全？ 答：设备、设施或技术工艺含有内在的能够从根本上防止发生事故的功能。包括“失误——安全”功能（操作者即使操作失误，也不会发生事故或伤害，或者说设备、设施和技术工艺本身具有自动防止人的不安全行为的功能）和“故障——安全”功能（设备设施或技术工艺发生故障或损坏时，还能暂时维持正常工作或者自动转变为安全状态）两个部分。 10. 安全生产“五要素”分别是什么？相互关系如何？ 答：安全生产“五要素”是指（1）安全文化，即安全意思，是存在于人们头脑中，支配人们行为是否安全的思想；（2）安全法制，即安全生产法规和安全生产执法；（3）安全责任，主要指搞好安全生产的责任心；（4）安全科技，是指安全生产科学与技术；（5）安全投入，保证安全生产必须的经费。
企业安全生产管理知识培训讲义 一、安全生产的基础知识 ㈠安全管理内容 安全生产管理：就是针对人们生产过程中的安全问题，运用有效的资源，发挥人们的智慧，进行有关决策、计划、组织和控制的活动，实现人与机械设备、物料、环境和谐，达到安全生产的目标。 安全生产管理的内容包括：管理机构和人员、安全责任制、规章制度、安全生产策划、安全教育培训、安全技术档案六个方面。 ㈡安全生产五要素 安全生产五要素：安全文化、安全法制、安全责任、安全科技、安全投入这五个要素。 安全生产五要素的关系：安全文化是灵魂，安全法制是利器，安全责任是核心，安全科技是动力，安全投入是保障。 ㈢四不伤害四不伤害：不伤自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。 ㈣三项岗位人员“三项岗位”人员：主要负责人、安全管理人员、特种作业人员。 二、企业安全生产管理责任 ㈠企业主体责任 企业的安全责任12 项： 1.具备安全生产条件，履行“三同时”规定； 2.为从业人员配备劳动防护用品； 3.按规定提取和使用安全生产费用，依法为从业人员缴纳工伤保险费，高危行业企业投保安全生产责任险； 4.依法设置安全生产管理机构，配备安全管理人员； 5.建立健全安全生产责任制和各项规章制度、操作规程； 6.开展安全生产宣传教育； 7.加强安全生产管理，定期组织开展安全生产检查，及时消除事故隐
患，依法对重大危险源实施监控； 8.依法取得安全生产行政许可； 9.统一协调管理承包、承租单位的安全生产工作； 10.及时报告生产安全事故，开展事故救援和处理善后工作 11.负责作业场所职业危害的预防和职业病防治工作； 12.法律、法规规定的其他安全生产责任。 ㈡管理人员安全生产职责 生产经营单位主要负责人和安全管理人员必须具备与本单位从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和安全管理能力。 1.生产经营单位主要负责人职责 对本单位安全生产工作负全面职责 ①建立、健全本单位安全生产责任制 ②组织制定本单位安全规章制度和操作规程； ③保证本单位安全投入有效实施； ④督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全事故隐患； ⑤组织制定并实施本单位事故应急救援预案； ⑥及时、如实报告生产安全事故。 2.安全生产副职职责 ①认真贯彻执行安全生产法律、法规和本企业各项安全管理制度； ②检查现场安全生产情况，查处安全生产违规违纪行为,监督隐 患整改措施落实； ③负责组织制定安全规章制度、安全计划； ④抓好职工安全教育培训工作； ⑤坚持现场带班值班； ⑥协助抓好生产安全事故调查处理。 3.安全员岗位职责 ①认真执行安全生产法律、法规和本企业各项安全管理制度； ②负责上班前和上班过程检查中的现场安全生产检查，发现不安全隐