1、目的
通过生产过程的作业准备验证，确保产品的质量满足顾客的需求。
2、适应范围
适用于生产中需要作业准备验证实施要求的活动。
3、术语：
无
4、职责：
4.1相关部门制造部负责指导、实施和管理。
4.2相关部门生产科配合做好作业准备验证运转和实施。4.3相关部门质检科对作业准备验证监督、测量，并做出作业验证的结论。
5、管理内容和方法
5.1进行作业准备验证的依据：
a)新产品的初步生产；
b)原有产品因尺寸、材料发生重大变更重新生产时；
c)产品的生产工艺改变后，首次生产；
d)产品闲置一年后，又重新生产；
遇到上述任何一种情况，都必须进行作业准备验证。
5.2 作业准备验证的实施步骤：
5.2.1项目小组相关职能部门技术科在确认上述a、b、c三
项中的任何一项时，必须以书面的形式通知相关部门生产科。
5.2.1.1当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由相关职能部门技术科发出《工艺文件更改通知单》，通知相关部门制造部，操作人员在接到通知后才能生产。5.2.1.2 当材料规格发生变化或需用其他材料代用时，须重新通过工艺确认，并重新通过PPAP，得到顾客认可后方可正式生产。
5.2.1.3 当产品停止一年以内重新生产，由相关部门制造部通知车间做好作业准备验
证，须重新通过工艺确认。当产品停止一年以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新通过PPAP，得到顾客认可后方可正式生产。
5.2.2 相关部门生产科在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。
5.2.3 相关制造部生产科应根据安排的生产时间，提前检查，落实材料准备，工装和文件的准备工作，并及时与车间和操作人员联系。
5.2.4 进行生产作业准备验证时，各部门机修工按照《控制计划》工艺参数要求，调试产品，并记录在《工艺参数记录表》上，并由操作人员按照《控制计划》和《作业指导书》
要求自检，认为合格的产品作为首件产品递交巡回检验员检验，相关部门巡回检验员将本次生产的产品与上次生产的产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，巡回检验员按照｛控制计划｝要求对产品进行逐项检验，并填写《首件检验记录》。当确认不合格后重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
5.2.5 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将首件随产品流入下道工序。
5.3 作业准备验证的记录应由相关制造部质检科保存，并按《记录控制程序》的保存要求执行。
编制：武继东审核：吴锡涛批准：曹富明日期：2008.04.10
作业准备验证程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 作业开始前，包括在计划或非计划生产停工期后的作业开始，通过对该作业工位上的人、机、料、法、环、测的检验或测验，来验证作业准备的精确性和准确性。确保作业开始后，能持续生产出合格的产品，避免产生批量的不合格品，预防产生不良的质量成本，确保生产作业的有效性。 2.0适用范围 公司内部新作业准备的一项工作的首次运行的验证，量产作业准备的验证，每道工序的作业准备的验证，计划生产停工期后的作业准备的验证，以及非计划生产停工期后的作业准备的验证。 3.0术语 3.1 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装模具夹具的调换修理等）后加工的第一或前几件产品。 3.2 末件：当班生产线或生产设备在结束生产或停工停机时，加工的最后一件产品。 3.3造成计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况： ①5S工作 ②更换产品型号 ③更换工装模具 ④员工计划性培训或会议
3.4 造成非计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况： ①关键设备故障后造成生产停工 ②供应链中断后造成生产停工 ③自然灾害（比如火灾等）后造成生产停工 ④公共设施中断（比如停电停水等）后造成生产停工 ⑤劳动力短缺后造成生产停工 ⑥基础设施的破坏后造成生产停工 4.0工作流程及内容 4.1作业准备的内容
4.2作业准备的验证
4.3产品首件检查的管理内容 ①首件检查的数量：n=1 ②操作员依据工艺操作规程、样件对首件做自检，由班组长复检，最后由检验员依图纸、标准专检确认，确认合格后方能继续生产 ③对首件进行标示，并将首件放置在生产指定的区域 ④当人、机、料、法、环、测发生变化时（如：工装模具维修更换、材料批次更换、设备维修更换、交接班后），需做首件检查 ⑤首件检查若不合格，须暂停生产线并反应给生产班组长、生产主管做适当的处理，操作员和班组长需按照工艺操作规程的要求进行调整，直到做出合格的产品
1 适用范围 适用于XXX公司所需的作业准备验证。 2 职责 2.1技术质量部下达作业验证计划，生产部负责组织作业准备验证。 2.2质量部负责组织有关产品的检验和试验及质量状况的统计。 2.3产品技术部、质量部、采购部、车间参与作业准备验证。 3 管理办法和要求 4.1作业准备验证时机 4.1.1产品调试生产作业时需进行作业准备验证并进行作业后的认可。 4.1.2形成产品的材料发生改变时。 4.1.3产品生产过程中发生作业内容和方式等更改时。 4.1.4运行间过长时间的停顿时，即本公司停止生产半年以上时间的产品，重新启动生产时。 4.1.5 作业设备发生变更时。 4.1.6外部客户要求对产品进行审核时。 4.2 作业准备要求 4.2.1 作业准备要对人、机、料、法、环、测等方面进行检查，如上岗人员资格、设备、工装、辅具完好情况、检具合格与否、作业指导文件是否有效、材料是否合格、环境是否整洁有序、标准样件是否合乎要求等。 4.3 作业准备验证方法 4.3.1产品初次生产作业时, 如新产品试生产结束后,批量生产前,由技术部组织各部门在生产现场验证，由质量员测量连续的5件并进行测量结果记录,如果5件全部在公差范围内则过程是受控的，如有一件未达到产品特性要求，则由车间工艺员重新调整过程至连续5件全部合格则作业准备验证通过，由技术部组织填写“作业准备验证指导书”，并附检验记录。 4.3.2运行间过长时间的停顿、作业更改和作业过程中发生对形成产品的
材料有改变时，由技术部组织质量部、采购部、生产部采用首件与末件或上一批次数 据和记录（质量记录、纠正措施等）比较的方法进行作业准备验证，由检查员填写首件比较记录，首件与末件或与上一批次数据和记录比较检验合格后，作业准备验证通过；如不合格，由技术部调整过程至合格。作业准备通过后，由技术部填写“作业准备验证指导书”，相关部门会签，并附检验记录。 4.3.3 量产后每班正式生产时，质量部采用首件与末件或上一批次数据和记录（质量记录、纠正措施等）比较的方法进行作业过程控制，由质量员填写首件比较记录，首件与末件或与上一批次数据和记录比较检验合格后，作业正常进行，检验记录由质量部保存。 5 相关记录 作业准备验证指导书及作业准备记录表
1、目的 通过生产过程的作业准备验证，确保产品的质量满足顾客的需求。 2、适应范围 适用于生产中需要作业准备验证实施要求的活动。 3、术语： 无 4、职责： 4.1相关部门制造部负责指导、实施和管理。 4.2相关部门生产科配合做好作业准备验证运转和实施。 4.3相关部门质检科对作业准备验证监督、测量，并做出作业验证的结论。 5、管理内容和方法 5.1进行作业准备验证的依据： a)新产品的初步生产； b)原有产品因尺寸、材料发生重大变更重新生产时； c)产品的生产工艺改变后，首次生产； d)产品闲置一年后，又重新生产； 遇到上述任何一种情况，都必须进行作业准备验证。 5.2 作业准备验证的实施步骤： 5.2.1项目小组相关职能部门技术科在确认上述a、b、c三项中的任何一项时，必须以书面的形式通知相关部门生产科。 5.2.1.1当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由相关职能部门技术科发出《工艺文件更改通知单》，通知相关部门制造部，操作人员在接到通知后才能生产。 5.2.1.2 当材料规格发生变化或需用其他材料代用时，须重新通过工艺确认，并重新通过PPAP，得到顾客认可后方可正式生产。 5.2.1.3 当产品停止一年以内重新生产，由相关部门制造部通知车间做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。当产品停止一年以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新通过PPAP，得到顾客认可后方可正式生产。 5.2.2 相关部门生产科在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。 5.2.3 相关制造部生产科应根据安排的生产时间，提前检查，落实材料准备，工装和文件的准备工作，并及时与车间和操作人员联系。
1 目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求 2 范围适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。 3 术语 3.1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。 3.2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。 4 职责 4.1 技术部负责验证的指导和监督。 4.2 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。 4.3 生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。 5 管理内容和方法 5.1 验证的时机 5.1.1 遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证： a) 新产品的初步生产； b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时； c) 作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时； d) 发生过程的临时变更时。 5.1.2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。 5.2 验证的方法 5.2.1 评审法 按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。 5.2.2 首、末件比较法 用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。 5.2.3 适当时，也使用统计方法进行验证。 生产足够的产品以构成SPC 所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图 表。如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3 范围内,则作业准备可获批准
1目的 通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。 2范围 适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。 3术语 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。 4职责 技术部负责验证的指导和监督。 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。 生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。 5管理内容和方法 验证的时机 a)新产品的初步生产； b)原有产品因规格、材料发生变更重新生产时； c)作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时； d)发生过程的临时变更时。 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。 验证的方法 按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。 用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。 ，也使用统计方法进行验证。 生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图
表。如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。 验证的实施步骤： 技术部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式通知制造部门进行作业准备验证 或停工后验证。 当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由技术部发出《工艺文件更改通知单》，通知制造部，操作人员在接到通知后才能生产。 当产品生产停工后重新恢复生产，由技术部通知车间做好作业准备验证，须重新通过工艺 确认。 制造部在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。 制造部应根据安排的生产时间，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作业准备验证记录表》。 进行生产作业准备验证时，生产车间操作人员按照《生产控制计划》工艺参数要求，调 试设备和工装，并开始试产首件产品。 操作人员按照《生产控制计划》和《作业指导书》要求自检，将认为合格的产品作为首件产 品报质量部检验员检验。 检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首件检验记录》。当确认不合格后操作员应检查设备、工装模具的情况，并重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按《不合格 品控制程序》执行。 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将认为合格的 末件产品报质量部检验员检验。 检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《末件检验记录》。 末件检验合格，则可以放行该批产品。如不合格，应对该批产品按不合格品控制程序进行标 识。隔离，并按追溯要求进行挑选。 首件随产品流入下道工序。末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。 对于量产产品停工后的验证，除按上述进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过程能力分析，确定过程处于受控状态且能力充分时（Cpk≥），方可进行正常量产。
1 目的 通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。 2 范围 适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。 3 术语 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。 4 职责 技术部负责验证的指导和监督。 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。 生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。 5 管理内容和方法 验证的时机 遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证： a)新产品的初步生产； b)原有产品因规格、材料发生变更重新生产时； c)作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时； d)发生过程的临时变更时。 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。 验证的方法 评审法 按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。 首、末件比较法 用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。 适当时，也使用统计方法进行验证。 生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图表。如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。
生产作业准备验证记录
JL/7.5.1-02 生产作业准备验证记录№：产品名称验证人日期 初次运行□材料改变□作业更改□验证时机 运行间隔时间过长□定期验证□ 验证内容验证结果问题描述 齐备□不足□ 生产与检验用设备 良好□不良□ 生产与检验用文件完整□不足□ 原材料备齐□不足□ 操作人员的能力确认□不足□ 生产现场管理良好□较差□ 上次批量生产控制计划的实施按计划□有变化□ 上次批量订单的数据记录完整□不齐□ 发现问题 处理结果 再验证结论验证人日期 JL/7.5.1-02 生产作业准备验证记录№：产品名称验证人日期 初次运行□材料改变□作业更改□验证时机 运行间隔时间过长□定期验证□ 验证内容验证结果问题描述
时间 控制要求 过程监视记录 确认结论□工艺合理，满足生产要求□工艺不合理，修改后再确认 设备确认情况设备编号设备名称设备能力确认确认结论 □满足要求□能力不足□故障待修□OK □NO □满足要求□能力不足□故障待修□OK □NO □满足要求□能力不足□故障待修□OK □NO □满足要求□能力不足□故障待修□OK □NO 姓名岗位经历资质文化知识技能考核确认结论
人员确认情况 □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO 生产技术检验 JL/7.5.1-05 应急计划实施情况记录№： 日期 序号发生问题处理情况效果 记录：审核： JL/7.5.1-05 应急计划实施情况记录№：
日期 序号发生问题处理情况效果 记录：审核： JL/7.5.4-01 顾客财产登记表№： 顾客名称财产名称 接收日期图号数量检验/验证结果结论备注
作业准备验证管理办 法
1 适用范围 适用于XXX公司所需的作业准备验证。 2 职责 2.1技术质量部下达作业验证计划，生产部负责组织作业准备验证。 2.2质量部负责组织有关产品的检验和试验及质量状况的统计。 2.3产品技术部、质量部、采购部、车间参与作业准备验证。 3 管理办法和要求 4.1作业准备验证时机 4.1.1产品调试生产作业时需进行作业准备验证并进行作业后的认可。 4.1.2形成产品的材料发生改变时。 4.1.3产品生产过程中发生作业内容和方式等更改时。 4.1.4运行间过长时间的停顿时，即本公司停止生产半年以上时间的产品，重新启动生产时。 4.1.5 作业设备发生变更时。 4.1.6外部客户要求对产品进行审核时。 4.2作业准备要求 4.2.1作业准备要对人、机、料、法、环、测等方面进行检查，如上岗人员资格、设备、工装、辅具完好情况、检具合格与否、作业指导文件是否有效、材料是否合格、环境是否整洁有序、标准样件是否合乎要求等。 4.3 作业准备验证方法 4.3.1产品初次生产作业时, 如新产品试生产结束后,批量生产前,由技术部组织各部门在生产现场验证，由质量员测量连续的5件并进行测量结果记录,如果5件全部在公差范围内则过程是受控的，如有一件未达到产品特性要求，则由车间工艺员重新调整过程至连续5件全部合格则作业准备验证通过，由技术部组织填写“作业准备验证指导书”，并附检验记录。 4.3.2运行间过长时间的停顿、作业更改和作业过程中发生对形成产品的材料有改变时，由技术部组织质量部、采购部、生产部采用首件与末件或上一批次
据和记录（质量记录、纠正措施等）比较的方法进行作业准备验证，由检查员填写首件比较记录，首件与末件或与上一批次数据和记录比较检验合格后，作业准备验证通过；如不合格，由技术部调整过程至合格。作业准备通过后，由技术部填写“作业准备验证指导书”，相关部门会签，并附检验记录。 4.3.3 量产后每班正式生产时，质量部采用首件与末件或上一批次数据和记录（质量记录、纠正措施等）比较的方法进行作业过程控制，由质量员填写首件比较记录，首件与末件或与上一批次数据和记录比较检验合格后，作业正常进行，检验记录由质量部保存。 5 相关记录 作业准备验证指导书及作业准备记录表
一、什么是作业前准备验证 1、TS16949标准7.5.1.3作业准备的验证规定： ?无论何时实施（如作业的初步运行、材料的改变、作业更改），均必须进行作业准备验证。 ?作业准备人员必须易于得到作业指导书。适用时，组织必须使用统计方法进行验证。 ?注：推荐采用首末件（批）比较的方法。 2、作业准备验证的目的是批产前证实工装、设备、监视和测量装置、作业指导书对稳定生产出合格产品的适宜性。确认当前作业的条件是否具备，即是对当前生产系统的评价，包括对生产设备状态是否正常、作业文件是否齐备可行、工模夹具是否正确并合格、使用的来料是否正确、操作人员对作业状态是否清楚、设备生产的首件产品是否满足技术要求(最好是在技术规定的值附近，而不是在规定的公差范围内，即应比公差规定的范围更小)。 ?在上述三种情况（初步运行、材料的改变、作业更改）下，根据产品特性或加工工艺参数对产品性能的影响程度，对影响大的进行批SPC控制，算出CPK值或进行首件和上批末件质量的检验结果的比较。得出能否按现在的工艺、设备、工装、材料进行生产的结论。具体根据实际情况操作。 3、问题 ?问题一：要做哪些验证？ ?问题二：首件检验=作业前准备验证吗？ ?问题三：由谁来进行验证？ A）关于问题一：要做哪些验证？ ?看一下参考资料中提到的几方面内容 1）过程参数：正式生产前需要对设备的参数进行设置，那么这里就有参数的设置标准。所以要看实际的设置和标准的要求是否一致？ 2）设备的状态：是否满足正常生产的需求的检查和点检。 3）工具：检查设备操作和产品检验等的工具、工位器具是否到位，是否完好可用？ 4）原料、物料：是否按照要求准备到位？是否正确？ 5）首件检查：结果是否OK? 6）记录表格：SPC控制用表格和其他记录等是否到位？ 6）劳保用品：操作人员是否按照要求穿戴? 以上等等都属于作业准备和验证的要求…… B）关于问题二：首件检验=作业前准备验证吗？ ?答案：不等于。 ?首件检验只是作业验证的一部分。 ?一般的作业准备验证指的是指开机前的准备，它的验证工作包括：生产前准备状态检查和首件检验。它是随后连续生产的准备。 ?如果在每日生产过程中有变更，材料的更换、作业的更改，还应对生产中发生变更的内容进行的确认。
1目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。 2 范围 适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。? 3 术语? 3.1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。 3.2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。 ? 4 职责 4.1技术部负责验证的指导和监督。? 4.2 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。 4.3生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。? 5 管理内容和方法 5.1验证的时机 5.1.1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证： a) 新产品的初步生产；? b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；? c) 作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；? d) 发生过程的临时变更时。 5.1.2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。 5.2 验证的方法 5.2.1评审法 按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。 5.2.2首、末件比较法 用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。 5.2.3适当时，也使用统计方法进行验证。 生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图
X X X X X X X X X X X公司企业标准产品批量生产作业准备验证管理办法 2019 - 00 - 00发布 2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布
目次 前言..............................................................................II 1 目的 (3) 2 范围 (3) 3 职责 (3) 3.1 作业准备验证 (3) 3.2 工艺部 (3) 3.3 品质保证部 (3) 3.4 生产制造部 (3) 4 试装工作流程 (3) 4.1 生产准备工作确认 (3) 4.2 试生产 (4) 4.3 作业准备验证 (4) 4.4 批量生产 (4) 4.5 试装不合格处理 (4) 5 流程图 (5) 6 支持文件 (6) 文件更改状态记录 (8)
前言 本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字
产品批量生产作业准备验证管理办法 1 目的 确认当前作业的条件（设备、工装、材料、作业指导书、监视和检测装置等）是否能够满足批量生产的要求，预防批量不合格品的产生，防止资源的浪费。 2 范围 适用于产品生产部门。 3 术语定义 3.1 作业准备验证 是指在作业的初步运行、材料的改变、作业的更改（工艺更改或场地更改）、较长时间停顿(停产达12 个月或以上)等任一情况下，在开始批量生产前必须对作业的设备、工装、材料、作业指导书、监视和检测装置等是否能满足稳定生产出合格产品进行验证。 4 职责 4.1 工艺部 负责提供正确的控制计划和作业指导书，适用时对关键、重要技术要求进行统计过程控制。 4.2 品质保证部 负责生产前的检验准备及最终试装的确认。 4.3 生产制造部 负责对批产后的设备、工装、材料、作业指导书、监视和检测装置进行确认，组织生产。 5 试装工作流程 5.1 生产准备工作确认 5.1.1 工艺技术部门将控制计划和作业指导书分发到生产、质量部门，并进行作业指导； 5.1.2 制造部门负责确认作业准备情况 ——操作人员是否到位，是否经过设备操作培训，是否了解本工序的内容； ——设备、工装和刀辅具是否处于完备状态，设备的程序和工艺参数是否正确；
I A T F作业准备验证及停 工后验证规定 The latest revision on November 22, 2020
1 目的 通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。 2 范围 适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。 3 术语 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。 4 职责 技术部负责验证的指导和监督。 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。 生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。 5 管理内容和方法 验证的时机 遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证： a)新产品的初步生产； b)原有产品因规格、材料发生变更重新生产时； c)作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时； d)发生过程的临时变更时。 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。 验证的方法 评审法 按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。 首、末件比较法 用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。 适当时，也使用统计方法进行验证。 生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图表。如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。
JL/7.5.1-02 生产作业准备验证记录№：产品名称验证人日期 验证时机初次运行□材料改变□作业更改□运行间隔时间过长□定期验证□ 验证内容验证结果问题描述 生产与检验用设备齐备□不足□良好□不良□ 生产与检验用文件完整□不足□ 原材料备齐□不足□ 操作人员的能力确认□不足□ 生产现场管理良好□较差□ 上次批量生产控制计划的实施按计划□有变化□ 上次批量订单的数据记录完整□不齐□ 发现问题 处理结果 再验证结论验证人日期 JL/7.5.1-02 生产作业准备验证记录№：产品名称验证人日期 验证时机初次运行□材料改变□作业更改□运行间隔时间过长□定期验证□ 验证内容验证结果问题描述 生产与检验用设备齐备□不足□良好□不良□ 生产与检验用文件完整□不足□ 原材料备齐□不足□ 操作人员的能力确认□不足□ 生产现场管理良好□较差□ 上次批量生产控制计划的实施按计划□有变化□ 上次批量订单的数据记录完整□不齐□ 发现问题 处理结果 再验证结论验证人日期
JL/7.5.1-03 过程确认表 过程名称：确认日期年月日 工 艺 参 数作业文件： 工艺确认情况过程加工产品名称型号规格生产数量合格数量合格率% 时间 控制要求 过程监视记录 确认结论□工艺合理，满足生产要求□工艺不合理，修改后再确认 设备确认情况设备编号设备名称设备能力确认确认结论 □满足要求□能力不足□故障待修□OK □NO □满足要求□能力不足□故障待修□OK □NO □满足要求□能力不足□故障待修□OK □NO □满足要求□能力不足□故障待修□OK □NO 人员确认情况 姓名岗位经历资质文化知识技能考核确认结论 □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO □OK □NO 生产技术检验
作业准备验证 Last updated on the afternoon of January 3, 2021
一、作业前准备验证定义： 1、TS16949标准7.5.1.3作业准备的验证规定： 无论何时实施（如作业的初步运行、材料的改变、作业更改），均必须进行作业准备验证。 作业准备人员必须易于得到作业指导书。适用时，组织必须使用统计方法进行验证。 注：推荐采用首末件（批）比较的方法。 2、作业准备验证的目的是批产前证实工装、设备、监视和测量装置、作业指导书对稳定生产出合格产品的适宜性。确认当前作业的条件是否具备，即是对当前生产系统的评价，包括对生产设备状态是否正常、作业文件是否齐备可行、工模夹具是否正确并合格、使用的来料是否正确、操作人员对作业状态是否清楚、设备生产的首件产品是否满足技术要求(最好是在技术规定的值附近，而不是在规定的公差范围内，即应比公差规定的范围更小) 在上述三种情况（作业的初步运行、材料的改变、作业更改）下，根据产品特性或加工工艺参数对产品性能的影响程度，对影响大的进行SPC控制，算出CPK值或进行首件和上批末件质量的检验结果的比较。得出能否按现在的工艺、设备、工装、材料进行生产的结论。具体根据实际情况操作。 作业准备前验证内容 1）过程参数：正式生产前需要对设备的参数进行设置，那么这里就有参数的设置标准。所以要看实际的设置和标准的要求是否一致 2）设备的状态：是否满足正常生产的需求的检查和点检。 3）工具：检查设备操作和产品检验等的工具、工位器具是否到位，是否完好可用 4）原料、物料：是否按照要求准备到位是否正确 5）首件检查：结果是否OK 6）记录表格：SPC控制用表格和其他记录等是否到位 7）劳保用品：操作人员是否按照要求穿戴? 8）等。。。 作业前准备验证与首件检验的区别 首件检验只是作业验证的一部分。 一般的作业准备验证指的是指开机前的准备，它的验证工作包括：生产前准备状态检查和首件检验。它是随后连续生产的准备。
作业准备验证 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
一、作业前准备验证定义： 1、TS16949标准7.5.1.3作业准备的验证规定： 无论何时实施（如作业的初步运行、材料的改变、作业更改），均必须进行作业准备验证。 作业准备人员必须易于得到作业指导书。适用时，组织必须使用统计方法进行验证。 注：推荐采用首末件（批）比较的方法。 2、作业准备验证的目的是批产前证实工装、设备、监视和测量装置、作业指导书对稳定生产出合格产品的适宜性。确认当前作业的条件是否具备，即是对当前生产系统的评价，包括对生产设备状态是否正常、作业文件是否齐备可行、工模夹具是否正确并合格、使用的来料是否正确、操作人员对作业状态是否清楚、设备生产的首件产品是否满足技术要求(最好是在技术规定的值附近，而不是在规定的公差范围内，即应比公差规定的范围更小) 在上述三种情况（作业的初步运行、材料的改变、作业更改）下，根据产品特性或加工工艺参数对产品性能的影响程度，对影响大的进行SPC控制，算出CPK值或进行首件和上批末件质量的检验结果的比较。得出能否按现在的工艺、设备、工装、材料进行生产的结论。具体根据实际情况操作。 作业准备前验证内容 1）过程参数：正式生产前需要对设备的参数进行设置，那么这里就有参数的设置标准。所以要看实际的设置和标准的要求是否一致 2）设备的状态：是否满足正常生产的需求的检查和点检。 3）工具：检查设备操作和产品检验等的工具、工位器具是否到位，是否完好可用 4）原料、物料：是否按照要求准备到位是否正确 5）首件检查：结果是否OK 6）记录表格：SPC控制用表格和其他记录等是否到位 7）劳保用品：操作人员是否按照要求穿戴? 8）等。。。 作业前准备验证与首件检验的区别 首件检验只是作业验证的一部分。 一般的作业准备验证指的是指开机前的准备，它的验证工作包括：生产前准备状态检查和首件检验。它是随后连续生产的准备。
产品批量生产作业准备验证管理制度办法
目次 前言..............................................................................IV 1 目的 (5) 2 范围 (5) 3 职责 (5) 3.1 作业准备验证 (5) 3.2 工艺部 (5) 3.3 品质保证部 (5) 3.4 生产制造部 (6) 4 试装工作流程 (6) 4.1 生产准备工作确认 (6) 4.2 试生产 (6) 4.3 作业准备验证 (7) 4.4 批量生产 (7) 4.5 试装不合格处理 (7)
5 流程图 (8) 6 支持文件 (10) 文件更改状态记录....................................................... 错误!未定义书签。
前言 本标准是根据x公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。本标准由x公司生产管理部提出。 本标准由x公司标准化部归口管理。 本标准由x公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：x 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字
产品批量生产作业准备验证管理办法 1 目的 确认当前作业的条件（设备、工装、材料、作业指导书、监视和检测装置等）是否能够满足批量生产的要求，预防批量不合格品的产生，防止资源的浪费。 2 范围 适用于产品生产部门。 3 术语定义 3.1 作业准备验证 是指在作业的初步运行、材料的改变、作业的更改（工艺更改或场地更改）、较长时间停顿(停产达12 个月或以上)等任一情况下，在开始批量生产前必须对作业的设备、工装、材料、作业指导书、监视和检测装置等是否能满足稳定生产出合格产品进行验证。 4 职责 4.1 工艺部 负责提供正确的控制计划和作业指导书，适用时对关键、重要技术要求进行统计过程控制。 4.2 品质保证部 负责生产前的检验准备及最终试装的确认。
一、作业前准备验证定义： 1、TS16949标准7.5.1.3作业准备的验证规定： ?无论何时实施（如作业的初步运行、材料的改变、作业更改），均必须进行作业准备验证。 ?作业准备人员必须易于得到作业指导书。适用时，组织必须使用统计方法进行验证。 ?注：推荐采用首末件（批）比较的方法。 2、作业准备验证的目的是批产前证实工装、设备、监视和测量装置、作业指导书对稳定生产出合格产品的适宜性。确认当前作业的条件是否具备，即是对当前生产系统的评价，包括对生产设备状态是否正常、作业文件是否齐备可行、工模夹具是否正确并合格、使用的来料是否正确、操作人员对作业状态是否清楚、设备生产的首件产品是否满足技术要求(最好是在技术规定的值附近，而不是在规定的公差范围内，即应比公差规定的范围更小) ?在上述三种情况（作业的初步运行、材料的改变、作业更改）下，根据产品特性或加工工艺参数对产品性能的影响程度，对影响大的进行SPC控制，算出CPK值或进行首件和上批末件质量的检验结果的比较。得出能否按现在的工艺、设备、工装、材料进行生产的结论。具体根据实际情况操作。 作业准备前验证内容 1）过程参数：正式生产前需要对设备的参数进行设置，那么这里就有参数的设置标准。所以要看实际的设置和标准的要求是否一致？ 2）设备的状态：是否满足正常生产的需求的检查和点检。 3）工具：检查设备操作和产品检验等的工具、工位器具是否到位，是否完好可用？ 4）原料、物料：是否按照要求准备到位？是否正确？ 5）首件检查：结果是否OK? 6）记录表格：SPC控制用表格和其他记录等是否到位？ 7）劳保用品：操作人员是否按照要求穿戴? 8）等。。。 作业前准备验证与首件检验的区别 ?首件检验只是作业验证的一部分。 ?一般的作业准备验证指的是指开机前的准备，它的验证工作包括：生产前准备状态检查和首件检验。它是随后连续生产的准备。 ?如果在每日生产过程中有变更，材料的更换、作业的更改，还应对生产中发生变更的内容进行的确认。 ?需要做作业准备验证的时机，是指人机料法环相关的任何一项发生变化时都要做。 ?如果可以由首件产品的验证来说明产品的质量的话，那么，首检就是作业准备验证的输出。但有的过程质量是不能仅仅靠首件检验来确认的，如特殊过程。
IATF16949作业准备验证及停工后验证规定 8、5、1、3/4-01版本A/1标题作业准备验证及停工后验证规定页码1/31 目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。2 范围适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。 3 术语 3、1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。 3、2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。4 职责 4、1项目开发部负责验证的指导和监督。 4、2 质量管理部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。 4、3生产部相关生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。 5 管理内容和方法 5、1验证的时机 5、1、1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证： a) 新产品的初步生产；b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；c)
作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；d) 发生过程的临时变更时。 5、1、2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。 5、2 验证的方法 5、2、1评审法按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。当评审结果符合规定要求时，得到项目开发部批准后,才能正式开始生产。 5、2、2首、末件比较法用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质淅川县林吉特精密科技有限公司文件编号LJT-GL/ 8、5、1、3/4-01版本A/1标题作业准备验证及停工后验证规定页码2/3量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。 5、2、3 适当时，也使用统计方法进行验证。生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图表。如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。 5、3 验证的实施步骤：
1 Purpose： 1.1为确保生产的顺利进行，明确作业前准备工作的内容与职责，特编制此规定。Define the responsibility of job set-ups verification for smooth product process. 2 适用范围Scope： 2.1 适用于沈阳名华内部注塑、预处理/喷涂及装配等主要工序生产前的准备验证管理。Verification of job set-ups on major processes such as injection, power wash,/painting and assembling in SYMH. 3 职责Responsibility： 3.1 制造部负责该文件的更新与下发；Product Department: responsible for the document update and issue. 3.2 制造部、物流部为该管理规定的执行部门。Product Dept. & Logistics Dept.: responsible for performing accord with this regulation. 4 定义Definition：无Nil 5 工作内容Content：
6. 相关文件Reference 6.1 首件确认流程FAA process 7 相关记录Sheet 7.1 作业前准备检查表Check list for job set-ups 7.2 设备点检表Equipment spot inspection sheet 7.3 首末件检验记录单First and last parts check sheet 7.4 预处理参数记录单Power washing parameter record 7.5 油漆线开机记录表Paint line job set-ups record
1.0目的/OBJECTIVE 对各项生产准备工作进行验证，确保正式生产的顺利进行。 2.0范围/SCOPE 适用于本公司所有对作业准备的验证工作。 3.0 参考文件/REFERENCES 3.1《生产过程控制程序》 3.2《产品质量先期策划控制程序》 3.3《生产件批准控制程序》 3.4《产品的监视和测量控制程序》 3.5《不合格品控制程序》 4.0定义/DEFINITIONS 4.1验证：通过检查和提供客观证据，表明规定要求已经满足的认可 4.2过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动（本文中过程指初物的管 理输入转化为初物的管理输出的活动） 4.3 产品：过程的结果。本文中的产品包括设计变更初物、品质改善初物、自主管理初物 4.4 初物： 4.4.1 当供方制造部品的条件发生变化时，其所制造的进入我司的第一批次部品。 4.4.2 我司制造部品的条件发生变化时，此工序(已为成品)或从此工序流向下道工序 的第一批次部品。 4.5 设计变更初物：公司根据客户适用的变更通知，进行了设计变更的初物 4.6 品质改善初物：根据公司及客户的改善要求进行了改善的初物
4.7 自主管理初物：设计变更初物、品质改善初物以外的项目中，公司基于变更来确认并 记录管理、加工性、装配性的初物。 4.8 先行确认：量产开始前，为了确认设计变更的适合性等，供方将初物提供给公司或公 司将初物提供给客户予以确认。 4.9 初物提示：自主管理初物的制品量产前，为了确认品质的适合性、可加工性、可装配 性等，供方将自主初物提供给公司或公司将初物提供给客户予以确认。 5.0职责/RESPONSIBILITY 5.1 工程部负责指导车间实施的初物管理和作业准备验证； 5.2 品质部负责初物品数量、包装、标识的验收；（量产后）负责供方品质改善初物的提 出和推进。负责初物样件的检验和外协初物的进货检验。 5.3 生产部负责小批量初物生产及量产生产计划。负责对小批阶段初物进行后序加工及装 配确认。 5.4 多功能小组负责组织设计变更初物样件（含小批阶段初物样件）、初物样件的后序加 工及装配、可否转量产进行确认和判定；负责对组织自主管理初物进行确认、回答、提示。 5.5 供方负责初物的验证、生产、管理、发放，并做好相应的记录。负责自主管理初物样 件的验证、确认及可否转量产判定。 6.0 程序/PROCEDURE 6.1 作业准备验证时机： 6.1.1 设计变更时 ――新设计变更时； 6.1.2 品质变更