内蒙古德晟金属制品有限公司
工艺规程编号：
180㎡烧结机工艺技术规程
版号：
拟制部门：烧结厂
审核人：
批准人：
－－发布－－实施受控状态：受控发放编号：
1、目的
为规范工艺技术操作，保证产品质量和生产顺行，特制定本规程。 2、适用范围
本规程适用于德晟金制180m 2
烧结机工序。
3、德晟金制180m 2
烧结机工艺流程
4
烧结用白云石粉：
烧结用外购生石灰：
注：灼减不作为判定指标
焦粉
4.1.2 原料验收与供料
进厂各种原燃料必须严格按公司有关规定，进行数、质量检验和验收。并将检验和验收有关数据记入相关报表台帐内。
白云石粉、焦沫为粉料，要求＜3mm部分≥90%；焦沫要求≤3mm部分≥80%。发现异常，立即通报分厂、公司、供应部，并停止收货，对异常物料进行封存，接到厂部决定后处理异常物料。
根据生产作业计划、现场原料库存量，配合经营部及时组织进料工作。
矿槽工根据各配料矿槽铁矿粉、高返、白云石粉、焦沫的料位信息，及时组织向烧结供料。
杜绝出现亏、错、混、断、溢料现象。
4.1.3 原燃料的储存与使用
各种原料必须严格按指定位置卸料储（堆）存，严禁混料。同类、同品种原料，化学成份差别较大的原料，堆与堆之间必须有明显的分界线，不允许搭界堆放。
必须严格按生产计划（配比）用料，不得任意停用或大幅度调整原燃料用量或配比。
确因工作需要，某个矿槽需更换另一品种物料时，必须将矿仓的物料用空以后，方可进另一种物料。
保持各矿槽料位在1/2以上。
上料工要掌握生产用料情况，经常观察矿槽料位变化，发现仓存料低于1/3，要及时通知原料、白灰车间供料，防止因亏料而影响生产。上料遵守原料工段上料计划，不违反大车最小行程行走。
4.2 配料接受物料
各料种往配料室执行单一（一次只能输送一种物料）运输，上料时按照配料各料种需求保证用料平衡。
正常生产时，由配料主控室在计算机画面上进行受料系统的启停、监视等操作，特殊情况下经当班班长同意后可以在机旁进行手动操作。
矿槽发生篷料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽，再处理篷料、卡料等异常情况，同时上报差量，
4.3 燃料破碎
进入四辊破碎机的焦粉粒度不得大于12mm。
经四辊破碎后的焦粉粒度控制在3mm以下，合格率达到80%以上（可根据实际情况适当放宽范围）。
正常生产时，在配料主控室进行双线破碎系统的启停、监视等操作，特殊情况下经当班班长同意后可以在机旁进行手动操作。燃料破碎系统有一台出现故障，可以使用另一台组织生产，并上报当班班长，当班班长联系原料更改上料计划。
操作中，应根据焦粉粒度、水分、矿槽贮料量变化等有关因素，及时准确地调整给料量，保证破碎质量。粒度达不到要求时，应及时车辊或更新辊皮。
四辊破碎后的焦粉由胶带机从燃料破碎室运到配料室两套燃料矿槽贮存。4.4 配料
所有配料计算和配比调整计算要求用计算机计算。
正常生产时，在配料主控室进行配料系统的启停、调整、监视等操作，特殊情况下经当班班长同意后可以在机旁进行手动操作。
发生配料矿槽篷料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽，或将该矿槽的配料下料量合并到其他同品种配料圆盘后，再处理篷料、卡料等异常情况。
生石灰消化加水量要求打到潮泥状。
精心保养配料计量设备，保护好压头等重要部件，不许随意移动和压异物。发现计量偏差和零点漂移大于0.5%时，立即通知有关领导，进行挂链码核秤处理。
根据公司用料计划、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分计算确定配料比。配比由烧结厂部统一下达，需微调时，由配料当班班长、配料主控工进行计算。考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原则上应至少间隔2小时。
每次配料比变更前，均需用计算机预算出烧结矿预想的TFe、SiO2、CaO、
MgO成分，并填入相关的报表，与实际烧结矿化验结果对照检验，获取调整经验，每次经验以台账形式，为日后上传做指导。
贯彻“四勤一准”即勤检查、勤联系、勤分析、勤调整、给料量准确的操作方针。烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量秤、重新验算配料比、及时调整操作。
配料矿槽工艺参数如表1-1所示
表1-1配料矿仓工艺参数
4.5 返矿
参与配料的外返矿有高炉返矿和球团返矿。按其产生量，由烧结厂部下达配比，稳定配加。
高炉瓦斯灰、重力除尘灰若参与配料，按其产生量，由烧结厂部下达配比，稳定配加，并根据瓦斯灰含碳量适当减少焦沫配比。
烧结过程内部循环的冷返矿，参加配料，其循环配入数量、质量的变化，也会对烧结生产产生影响。因此，稳定烧结过程自身循环的冷返矿极其重要。
内返矿质量稳定是烧结生产稳定的重要标志，好的内返矿外观呈青黑色、含
粉少，未烧结的夹生料少，大于5mm的颗粒少，在胶带机转运过程中扬尘少。
无论是外返矿、内冷返矿均应在使用前及使用过程中，提前适当打水润湿，以利于混合过程中制粒造球，并减少扬尘，改善作业环境。
内返矿矿槽料位应保持在200吨以下，执行交接班，仓位平衡。
引起内返矿槽料位波动的原因有混合料水、碳变化、烧结布料或点火影响、成品筛状态等，正常生产时，返矿平衡系数趋近于1。
贯彻“勤观察、勤分析、准确及时调节”的方针，找出内返矿变化的原因，对症下药，正确控制好内返矿配料量，每1小时观察并分析一次冷返矿槽料位。
正常情况下冷返矿配入量约为混合料量的20%左右。
根据返矿仓料位变化，必要时，同步适当调整内返矿配比。即：返矿仓料位急剧上升时，及时同步上调内返矿配比，反之亦然。
具体执行时，还必须考虑返矿配比对其他工艺参数的影响，如混合料水分、固定碳、料批等，临场作出综合判断。
正常情况下，内返矿配料比调整周期≥3小时，特殊情况可根据冷返矿槽料位调整。
内返矿配料比变更时，还要考虑混合料添加水量、配焦沫量、料批量的变更，作出相应调整。
因异常原因造成返矿槽料位大幅度升高时，在采取措施消除相应原因的同时，应及时准确调整内返矿和固体燃料配比以及其他相关工艺参数。
4.6 混合与制粒
混合料水分控制在考核基准值±0.5%以内。混合料考核水份基准值由厂部根据原料状况制定。
正常生产时，由烧结主控室（一混、制粒）进行系统的启停、监视等操作，特殊情况下可以在机旁进行手动操作。
混合料头、料尾，加水量必须与其同步开、停，杜绝跑稀料或跑干料，烧结机开、停机、缓料时，必须及时调整加水量。喷汽喷水装置采用固定式安装方式一端固定在给料溜槽平台上，另一端固定在排料端平台上，为了便于观察物料混合情况，给水控制阀和喷汽控制阀设在混合机的排料端。
操作中，应根据配料总量、返矿配比、白灰配比、物料粒度、成球性能、矿槽贮料量变化等有关因素，及时准确地调整加水量。雨季，当配料（铁粉）自然水份超过混合料水份考核基准值时，可少加或不加水，必要时可以临时增加返矿配比以求得混合料自然水分低于基准值。
一、二混加水量分别为总加水量的80%～90%、20%～10%。一混后水份控制在6.0%～6.5%、二混后水份控制在6.5%～7.5%（原料结构改变，水分相应调整）；
用目测法判断混合料水分高低：水分合适时，可以看到有1mm～3mm的料球，物料表面无特殊光泽，用手握紧物料后松手能保持团状、松手轻轻抖动就能散开，有少量物料黏附在手上。水分不足时，用手握紧物料后松手不能保持团状，无小球。水分过大，物料有光泽，手握成团后不易散开，有料泥黏附在手上。
混合机内壁粘料严重时，在厂部的统一部署下，利用设备计划检修机会，同步清理。
3.7 物料平衡
物料平衡就是保持烧结机处理量与配料总量一致，使烧结过程均衡进行，避免配料的缓料、混合料和铺底料矿槽的亏料或溢料。实际操作就是保持混合料和
铺底料矿槽料位在1/3和1/2料位。
看火工必须经常掌握混合料和铺底料矿槽料位情况（矿槽工每半小时向看火工汇报一次料位变化），根据矿槽料位及其变化趋势，适当地调节配料总量和铺底料翻板，以避免混合料和铺底料矿槽溢料或亏料。必要时也可通过控制烧结机机速来实现物料平衡。
具体执行时，还必须参考其他因素，如烧结机速度、料层厚度、布料状态等，临场作出综合判断；
配料总量变更时，还要考虑混合料添加水量变更，作出相应的调整。
3.8 烧结机布料
正常生产时，在烧结主控室进行烧结系统的启停、调节、监视等操作，特殊情况下可以在机旁进行手动操作。
混合料矿槽有效容积60T、铺底料矿槽有效容积12T。正常生产时，仓位控制在20吨～30吨之间。铺底料控制在6吨以上。
采用梭式布料器、圆辊给料机、九辊布料器联合布料；混合料布料的基本要求是沿着烧结机长度和宽度方向均匀一致，高度方向合理偏析——由上向下粒度逐渐增大、含炭量逐渐减少，整个料层有一定的松散性。为此，布料操作应做到：
①正常使用梭式布料器，达到合理粒度偏析；梭式布料器自动系统出现故障时，应采取多点布料；
②九辊布料机正常运行，混合料矿槽仓壁不粘料；
③泥辊（圆辊）表面不粘料，尤其是边缘角落最容易粘料；
④多辊角度合适(约40～45°)；
⑤主调闸门两侧开度保持一致，辅助闸门不粘料、不堵塞；
⑥松料、压料装置灵活好用：压料量为8mm～10mm；松料器长度不低于1.5m;
⑦烧结机炉篦条保持完整无缺；
⑧烧结机两侧和其它任何部位不拉沟；
⑨松料器不能附着有破布之类的杂物；
⑩烧结机布料厚度一般为：600～700mm；
11 铺底料按台车宽度方向均匀平整铺料，不得有断料现象，厚度一般为
20～50mm，根据生产实际需求调整；
12 当因定修等原因铺底料矿槽必须倒空时，环冷机应该保持满负荷停机；
而当环冷机必须倒空时，铺底料矿槽应保持高料位；
13 混合料水分适宜，粒度正常。
3.9 烧结点火
点火温度控制在1050℃～1150℃，点火时间45s～90s；点火炉压力－
15Pa～+5Pa，通过调节点火炉相应的风箱阀门来实现。
焦炉煤气热值16.5—18MJ/Nm3，点火炉烧嘴前煤气压力＞3kPa，助燃空气
压力＞3.5kPa。
正常生产时，合适的烧结点火要求是空煤气比例合适。正常情况下，点火炉
炉膛内微负压操作，要随时根据实际使用状态通过炉前空气、煤气调节阀门、主
抽风箱闸板的调整，达到良好的使用效果。点火炉烧嘴火焰接触到料面，火焰明
亮，若火焰发兰、发红、发黄要随时通过调控阀门调整空、煤气量，达到火焰明
亮。
烧结点火炉点火操作严格按照有关操作程序进行。
3.10 抽风烧结
烧结机抽风系统有1个大烟道，共有22个风箱。
风箱的负压可通过调节风箱蝶阀开度来控制。
大烟道废气温度，110℃～150℃。
生产时烧结饼表面状态：正常料面颜色为青黑发亮或黑亮色，异常情况料面颜色为红茶色不发亮；正常情况料面整体固结均匀，异常情况有料面过熔或夹生料。
生产时机尾排矿部位状态：正常时整个台车料同时落下，异常情况成碎状落下；正常情况扬尘不多，异常情况红尘翻滚；正常情况落下时有“咚”的清脆声音，异常时烧结饼啪啦啦裂开，声音沉闷而小；正常时单辊破碎机咬入需要一定时间，异常时通过破碎机过快；正常时红火层沿着烧结机台车宽度方向红火层均匀平直，厚度约占料层总厚度的约1/3，异常情况较多，如有花脸、红火层厚度不均匀，又未烧透的生料等等。
正确控制各个风箱负压，保证混合料正常点火，充分利用抽风能力，达到较高的生产率。
当大烟道温度过高时，可打开烟道末端冷风阀进行降温。
当烧结抽风系统漏风情况不变时，风箱和大烟道负压取决于料层的透气性，负压突然升高说明透气性变坏、乃混合料水分过大或过小、配碳量过大或过小、混合料粒度变细、压料过紧或料层表面过融所致，操作中要判明情况，具体情况具体对待。
抽风系统负压逐渐下降，说明漏风现象加剧，如同时风量减少，说明风机叶片磨损或挂泥，要及时清扫或更换转子。
为充分利用抽风能力，应减少和杜绝漏风现象，经常检查抽风系统，堵漏风，
逢检（修）必堵（漏风）。
1#、2#、3#风箱负压保持在6kPa～8kPa，3#风箱以后负压保持在15kPa。
4#～20#风箱阀门保持全开。
21#～22#风箱阀门适当控制，以减少机尾漏风。烧结终点控制在倒数第三个风箱。终点温度控制在300℃～350℃。
烧结机停机时，为避免结大块，一般在停机以后再继续抽风20分钟后，再关闭主风机风门，特殊情况可依靠大烟囱自然抽风以避免结大块。
3.11 烧结矿处理
热烧结矿由水冷式单辊破碎机进行破碎，经过破碎后的烧结矿粒度≤150mm。
生产中不允许有未烧透的烧结饼进入冷却机，以免“二次烧结”，降低冷却效果和造成烧结矿结大块。
热烧结矿由鼓风环式冷却机冷却，冷却后的烧结矿温度≤150℃，表面呈青黑略有亮泽。
环冷机与圆辊、烧结机之间实现速度、层厚同步调节，保证环冷机正常工作。
生产时，环冷机至少保证3台冷却风机正常运行。
在组织生产时，根据产量、天气、烧结矿被冷却程度以及冷却风机的设备状态来决定冷却风机的运行台数。为了节约电力，在下述前提下，可以酌情减少冷却风机的运行台数，禁止对烧结矿作过度冷却。
A.不跑红矿；
B.冷却后的烧结矿温度≤150℃；
当出现冷却效果不好，除了采取其他有效措施避免跑红矿以外，还必须打水以保护胶带输送机。
环冷机带料停机，冷却风机需再运转一段时间，待烟罩废气温度降至50℃左右再停机。
环冷台车布料要求均匀、平整，厚度控制在2/3左右。
环冷机内正常生产时严禁打水。
发现冷却风机工况参数有异常变化时，应分析原因及时处理。
环冷机密闭风道根据积灰情况定期进行清理，积灰高度不能超过风道的1/3。
环冷机在调整机速时，不许突然加速，对调速装置要缓慢操作，在任何停机操作时，都必须将调速装置调至零位。
鼓风环式冷却机一段设有余热回收系统，采用余热利用装置生产蒸汽，并入厂区热力管网,向供热系统供汽发电。换热器与环冷机、循环风机及连接管路组成一个封闭循环系统。为保证余热有效回收，环冷运转、布料及料温异常需通知发电系统。
3.12 成品整粒作业
成品筛分系统为两台串联式布置组合筛，有两个筛分系统，一个系统工作，一个系统备用。
两台串联式布置分别筛出≥20mm、10～20mm、5～10mm、≤5mm四种粒级的烧结矿，其中10-20mm粒级为铺底料；≤5mm粒级为冷返矿。≥20mm和5～10mm粒级通过皮带转运到高炉料仓或落地。在生产中遇铺底料矿槽满时，多余的10～20mm粒级通过翻板进入成品皮带送往高炉。
正常生产时，由烧结主控联锁操作。
3.13 烧结除尘作业
烧结除尘作业的流程：
进入大烟道的散料经大烟道落入漏斗，定期卸灰后经胶带机运往成品转运皮带；电除尘器收集的灰尘，经管道送至小灰尘仓，用仓式泵气动输送至配料室灰尘矿槽或使用罐车倒走；净化过的废气经脱硫后由大烟囱排出。
机尾电除尘、整粒系统处理出来的粉尘全部用仓式泵气动输送至配料室灰尘矿槽；净化过的废气经大烟囱排出。
燃破及配料除尘系统处理出来的粉尘全部用仓式泵气动输送至配料室灰尘矿槽；净化过的废气经大烟囱排出。
放灰周期、放灰时间可根据生产实际情况进行调整。
要求及时地将电除尘收得的除尘灰排出，灰斗上料位90%，下料位20%。4．烧结工艺操作管理
4.1 配料矿槽料位管理
高炉返矿正常情况配料矿槽的料位保持在40%～90%之间。
配料矿槽需倒空时，在矿槽口挂上“有人作业，禁止进料”之类的安全提示牌，并派人监护。
矿槽工必须经常观察掌握各矿槽料位储量情况，在矿槽料位30%时，及时安排供料，确保矿槽不断料。
4.2 筛分管理
高炉槽下返矿中＞6mm部分＞7%，说明筛孔有磨大现象，须请示有关领导安排检查，需补修处理则补修处理，需更换筛板则更换筛板。
成品筛分后的烧结矿＜5mm部分应≤5%，否则要汇报有关领导考虑和安排清理筛孔，或采取其他措施降低烧结矿筛分指数。
4.3 烧结矿终点管理
烧结终点控制在机尾倒数第三个风箱。即20#风箱。烧结终点温度控制在：300～350℃范围内。
当终点提前或后移时，可通过调节烧结机速度，使其处于正常位置。烧结机速度变更范围，每次不得＞0.1m/min，连续两次调整时间间隔须大于30分钟。终点向机头移动时，垂直烧结速度变快，烧结矿强度降低；向机尾移动时，烧结成品率会降低，大烟道废气温度降低，生料在环冷机上继续燃烧。
影响终点位置变化的原因和调整方法：
混合料水份变化，混合料固定碳变化，混合料矿槽、返矿矿槽料位变化，返矿配比变化，台车料面平整度，表面点火质量。
改变铺料的原始透气性。减少压料，终点前移；反之，终点后移。
适当改变料层厚度。降低料层，终点前移；反之，终点后移。
4.4 冷烧结机开机热量补偿
设备检修以后，烧结机处于冷态状态，开机4小时以内，与正常生产相比，焦炉煤气用量增加，固体燃料配比增加0.1%，4小时后再考虑恢复。
4.5点火炉燃烧管理
通过点火炉点火，点着混合料内的固体燃料，使烧结过程能够正常进行，向烧结过程提供必要的热量，使烧结料层表面烧结结块。
烧结料层表面必须均匀点火。
点火炉炉内压力保持在－15Pa～5Pa之间。
烧结机布料符合点火要求。
通过调节煤气量和空煤气比例，使料层表面烧结矿既不发黄、又不过熔。
点火炉烧嘴堵塞时应该及时处理，保持畅通。
1#、2#、3#风箱负压保持在6kPa～8kPa，3#风箱以后负压保持在15kPa 左右。
为了达到点火炉燃烧温度控制在设定值，应该及时准确地调节煤气量和空煤气比例。
当烧结机速度变化时，须相应调整焦炉煤气，使单位烧结机台车面积的焦炉煤气量基本保持一定，此时，空气量也需作相应调整。
4.6 各种操作条件对于烧结矿理化特性的影响
固体燃料配比↑，RDI↓FeO↑TI↑
点火温度↑，TI↑
混合料粒度↑，RDI↑
5、烧结调整基准
5.1 固体燃料调整基准
固体燃料调整依据是烧结矿的FeO值和料层厚度。
FeO与固体燃料配比的调整: 当FeO升高或降低时，须酌情减少或增加固体燃料配比，但是每次调节幅度≤0.1%。
固体燃料配比调整的时间间隔须＞1小时。
固定燃料配比调整时，还必须充分考虑固体燃料配比的调整后对返矿、强度、筛分指数、还原指数等的影响。
固体燃料配比调整时，还必须充分考虑固体燃料配比的调整后对返矿、烧结矿强度、还原指数等指标的影响。
5.2 烧结矿碱度R的管理
烧结矿碱度考核基数由厂部下达。碱度考核的波动范围为：碱度考核基数±0.08(倍)。
烧结矿碱度日常控制管理中，必须经常比较烧结矿碱度预测和实际值，据此和经验准确判断碱度波动趋势，提高碱度控制水平。
烧结矿碱度调整计算要求用计算机计算。
注意事项
①无论是当班还是下一班，均需要计算与观察调整以后的第一点（第一个样）与第二点（第二个样）；
②观察第一点，主要是看调整是否赶上了半个样或未完全赶上样；
③观察第二点，主要是看调整效果；
④不允许重复调整；
⑤调整前，还必须参考其他因素，如混料、圆盘跑空、计量不准、配比失误等情况，再酌情处理。
5.3 烧结矿SiO2的管理
正常生产时，SiO 2一般不作为烧结矿质量的重点控制项目。如公司在特殊时期对SiO 2有控制要求时，烧结矿SiO 2的考核基数由厂部下达，根据原料条件（带入SiO 2量），目前，考核烧结矿月平均SiO 2≤6.5%。
用调节高SiO 2铁粉、混匀铁粉相对配比的方法来调节。
烧结矿SiO 2日常控制管理中，必须按烧结配料计算的方法作SiO 2平衡计算表，据此和经验准确判断SiO 2波动趋势，提高SiO 2控制水平，提高碱度控制水平。
烧结矿SiO2调整方法执行如下：
配比调整量要适度，调整计算要求用计算机计算，并综合考虑调整对TFe 、CaO/SiO2、MgO 等成分的影响。 5.4 烧结矿FeO 的管理
烧结矿FeO 的考核基数由厂部下达。
烧结矿FeO 日常控制管理中，必须根据现场生产操作情况和经验准确判断波
动趋势，提高控制水平。
烧结矿FeO≥目标值或≤目标值时，固体燃料配比减少或增加0.1%。
固体燃料调整的时候，要充分考虑该调整对烧结过程、返矿、转鼓指数、筛分指数、还原指数等的影响，作综合分析。
5.5 烧结矿转鼓指数管理
烧结矿转鼓指数按照YB/T 421-92执行。
烧结矿转鼓指数＜73%需要：
a调整固体燃料配比，调整周期>1.5h，每次调节幅度<0.10%；
b调整点火煤气消耗；
c调整烧结机速度，幅度<0.2m/min；
d 在不改变烧结机透气性的前提下，适当改变料层压下量。
5.6 烧结矿含粉率管理
烧结生产中应当尽量降低＜5mm粒级含量。烧结矿成品粒度5～50mm，返矿＜5mm。成品中≤5mm部分不得＞5%。
当成品筛筛下物＞5mm部分的比例＞7%，应检查、补焊筛板漏洞或尽快安排更换筛板。
当出厂烧结矿＜5mm部分的比例超过考核指标时，应清除筛孔堵塞。
5.7 烧结矿MgO的管理
烧结矿MgO的考核基数根据高炉冶炼需要确定，实际操作时及时做好考核基数记录，考核波动范围为：MgO考核基数±0.20%。
烧结矿MgO日常控制管理中，必须根据各种原料MgO含量作配料计算平衡表，据此和经验准确判断波动趋势，提高控制水平。
根据烧结矿的MgO含量，适当调整白云石配比。
6 烧结现场配料计算及检化验事项
烧结配料计算，就是在一定的用料计划情况下，考虑到各种原料的搭配，根据已知的原料成分和规定的烧结矿成分（含铁量、CaO/SiO2、MgO及S含量等）确定合适的配料比例。烧结过程的燃料配用量主要通过试验和现场经验来确定。
6.1配料计算需要的外部信息数据
a铁粉、氧化铁皮、高炉返矿、生石灰、白云石、固体燃料、除尘灰、钢渣粉等原料的化学成份、烧损和水份。
a烧结内部返矿的化学成份(作参考)，计算时按照内部循环料处理。
b烧结矿化学成份。
6.2现场烧结配料计算及其调整计算
生产中一般采用验算法进行配料计算。即根据确定一个配比，再根据各种物料化学成份验算烧结矿的成份是否满足要求。如果不满足要求，要修改配比，再验算，直到满足要求为止。
a计算残存量：
Q残＝配比×（1－烧损）×100％
b计算分别计算物料带入的铁量、MgO、CaO量：
Q铁＝配比×TFe
Q caO＝配比×MgO
Q MgO＝配比×MgO
c 计算残存总量、TFe总量、CaO总量、MgO总量、SiO2总量
残存总量为所有物料烧成量的和。TFe总量为所有物料带入铁量的总和；CaO