山东济矿民生热能有限公司焦炉煤气综合利用项目1×75t/h循环流化床锅炉
技术协议
合同编号：
甲方：山东济矿民生热能公司
乙方：无锡华光锅炉股份有限公司
2010年1月16日
山东济矿民生热能有限公司（以下简称甲方）与无锡华光锅炉股份有限公司（以下简称乙方）于2010年1月就乙方提供的1×75t/h循环流化床锅炉的有关技术事宜进行了友好会谈，双方就锅炉的技术问题达成如下协议：
甲方在本技术协议书提出了最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，乙方应提供满足本技术协议书和有关最新标准要求的高质量产品及其服务。对国家有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。乙方须执行本技术协议书所列标准及相应的国家和行业相关技术要求和适用的标准。有矛盾时，按较高标准执行。本协议一式陆份，甲方肆份、乙方贰份。
1：锅炉规范
1.1 锅炉型号：UG75-3.82/450-M
1.2 锅炉主要参数
1.3主要技术性能数据
2、锅炉设计原始资料
2.1厂址自然条件
2.2燃料分析
燃料为70%原煤和矸石（混合低位热值16.72MJ/kg）掺烧30%焦炉煤气。
元素分析如下表：
注：其余元素分析为收到基
焦炉煤气成分表
炉前焦炉煤气压力8000Pa。
2．3 锅炉给水
锅炉正常连续排污率小于2%
锅炉给水品质满足GB12145的规定
2.4锅炉运行条件
1）锅炉运行方式：机组满足甲方供热和发电的要求，锅炉可带基本负荷并可进行负荷调节，能满足不同时期热负荷量及电负荷量的变化要求；锅炉负荷在30%-110%间可不投油稳定燃烧。
2）给水调节：给水操作台设主副路调节阀,由计算确定。
3）锅炉给煤粒度≤10mm
3、锅炉主要设计、制造标准
本锅炉采用的设计制造标准应符合或高于下列标准的最新版本：
（1）锅炉的设计、制造必须遵守国家劳动部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及电力部《电力工业锅炉压力容器监察规程》的最新版本的规定。
（2）锅炉的蒸发量及其参数应符合原水电部SD264《火力发电厂汽轮机、锅炉、汽轮发电机参数系列标准》的规定。
（3）锅炉的设计、制造必须严格执行GB9222-88《水管锅炉受压元件强度计算》和《燃煤电站锅炉技术条件》的规定。
（4）锅炉构架的设计应符合GBJ17《钢结构设计规范》、JB1620-83《锅炉钢结构制造技术条件》、JB/T6736-93《锅炉钢结构设计导则》的规定。
（5）锅炉设计应满足原能源部《防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则的规定》中的有关要求。
（6）空气预热器设计、制造应遵守JB/T1616《管式空气预热器制造技术条件》。
（7）锅炉各受热面及本体范围内的管子应符合JB/T1611-93《锅炉管子制造技术条件》的规定。
（8）锅炉配套设备和部件应符合相应的国标或经上级批准的企业标准。
（9）锅炉设计满足电力部《火力发电厂设计技术规程》DL5000；电站锅炉性能试验规程GB10184-88；锅炉锅筒制造技术条件JB1609-93；锅炉原材料入厂检验标准JB3375-91。
4、技术要求
4.1 锅炉主要性能
（1）锅炉按额定负荷运行，同时可以满足变负荷调峰需要。
（2）锅炉受热面各部件设计满足总体膨胀要求，并适当使用柔性膨胀节，保证运行严密密封。各人孔及检查孔均采用可靠的密封。
（3）锅炉应能适应燃用设计煤种，在燃用设计煤种,负荷为额定蒸发量时,锅炉保证热效率85%(按低位发热值)。
（4）锅炉性能设计时充分考虑海拔修正(如果有)。
（5）锅炉在燃用设计煤种时，维持运行的最低负荷保证≯30%BMCR。
（6）本锅炉负荷连续变化率能达到下述要求：
50%～100% 不低于5%BMCR/分钟
50%以下不低于3%BMCR/分钟
（7）锅炉在定压运行时，负荷在70%～110％BMCR负荷范围内，过热蒸汽温度能保证达到450±5℃。
（8）锅炉产汽品质保证按国标《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》GB12145-1999。
（9）锅炉燃烧室设计承压能力为±8700Pa。当一、二次风机全部跳闸，引风机出现瞬时最大抽力时，保证炉墙及支撑件不应产生永久性变形。
（10）锅炉过热器两侧出口的汽温偏差应小于5℃。
（11）脱硫效率达到85%时，床温应在880 ℃～920℃。
（12）锅炉在正常运行条件下，环境温度为27℃，锅炉的炉墙表面温度不超过50℃；当环境温度大于27℃时，保温表面温度允许比环境温度高25℃，散热量不超过290W/m2。
（13）锅炉两次大修间隔不少于3年，小修间隔时间不少于１年。
（14）运转层7米。
5、锅炉技术特点
5.1 汽包
（1）汽包的设计、制造运用引进技术或国内现有成熟的技术、质量达到国内有关法规的技术要求。
（2）要求选用具有成熟经验的钢材作为制造汽包的材料Q245R。制造汽包的每块钢板以及焊缝均经过检验和100%无损探伤并提出合格证明。汽包纵向、环向焊缝打磨光滑，并100%无损探伤合格。
（3）汽包内部结构采取合理措施，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，以降低汽包壁温差和热应力。
（4）采用先进成熟的汽包内部设备，以确保汽水品质合格。
（5）汽包水室壁面的下降管孔，进水管孔以及其它可能出现温差的管孔,应采取合理的管孔结构型式和配水方式，防止管孔附近的热疲劳裂纹。
（6）汽包采用双色水位计。
（7）在汽包上应能确定正常水位、允许的最高和最低水位，并设置先进可靠的水位表作指示、报警保护用。
（8）汽包上设有供热工测量、加药、连续排污、紧急放水、炉水及蒸汽取样、安全阀、空气阀等的管座和相应的阀门。
（9）汽包上设有上、下壁温测点的预焊件，供装设热电阻使用。
5.2 燃烧室和水冷壁
（1）乙方应根据甲方提供的煤质和灰分资料，确定燃烧室的几何尺寸、容积、炉膛截面热负荷、水冷壁壁面热负荷、密相燃烧区壁面热负荷、炉膛出口烟温等。采用的设计方案和设计数据必须确保燃料燃烧完全、炉内温度场均匀、炉膛不结焦、锅炉出口两侧最大烟温不大于50℃，在锅炉燃烧室设计上采取可靠的防结焦，防积灰措施。
（2）燃烧室采用全焊接的膜式水冷壁，以保证燃烧室的严密性，水冷壁材质为20/GB3087。
（3）水冷壁管内的水流分配和受热应合理，以保证沿燃烧室宽度均匀产汽，沿汽包全长的水位均衡，防止发生水循环不良现象。
（4）水冷壁进行传热恶化的验算，传热恶化的临界热负荷与设计选用的最大热负荷的比值大于1.25。
（5）水冷壁管子及鳍片进行温度和应力验算，无论在锅炉启动、停炉和各种负荷工况时，管壁和鳍片的温度均低于钢材许用值，应力水平亦低于许用应力，使用寿命保证不低于30年。
（6）水冷壁制造严格保证质量，水冷壁焊缝进行100%无损探伤，保证无泄漏。在运输界限许可条件下，水冷壁尽量在厂内组装，减少工地安装焊口数量。
（7）锅炉设有膨胀中心,比较难于安装的金属密封件在厂内完成, 炉顶密封及各穿墙管处应进行二次密封以确保各受热面膨胀自由, 金属密封件不开裂, 避免炉顶漏烟和漏灰。
（8）水冷壁设置必要的观测孔、热工测量孔、人孔。
（9）水冷壁与分离器接合处有良好的非金属膨胀节密封结构，以保证水冷壁能自由膨胀且不漏风。
（10）水冷壁的放水点装在最低处，保证水冷壁管及其集箱内的积水能排放干净。
（11）水冷风室采用膜式水冷壁弯制围成，能与燃烧室整体热膨胀，保证密封可靠。
（12）布风板风帽应采用耐磨、耐热钢，风帽布置保证床内布风均匀,流化稳定,防止床内局部结焦,防止大渣在床内沉积及灰渣落入风室,风帽采用新型钟罩式风帽，避免风帽顶部结焦及风帽小孔堵塞。
（13）炉内下部四周水冷壁、水冷布风板风帽间、炉膛出口烟道内表面及相邻的侧水冷壁部分表面、水冷壁与浇注层交界处、二级过热器下部表面及穿墙位置的前后、后水冷壁部分表面等易磨损处，均采取可靠的防磨措施。设计时充分考虑排污阀集中布置，以便
于操作。
（14）炉膛内设有燃用焦炉煤气的喷口，喷口数量及安装位置，要满足锅炉燃用焦炉煤气的需要。
（15）炉膛压力测点布置在左右侧，每个压力测点均应在炉膛上单独开孔，并给出炉膛压力的正常值、报警值及保护动作值。
5.3点火燃烧器及布风板
（1）乙方所供启动燃烧器设计充分考虑拆装方便，以便检修。
（2）锅炉布风板的设计可以满足下列要求：
a、在运行过程中保证物料均匀和稳定的流化。
b、保证床内构件或受热面的磨损最轻。
c、固体颗粒落入风箱的量最少。
d、布风板上的死区最小。
e、采用钟罩式风帽
5.4过热器和过热蒸汽调温装置
（1）过热器采用光管顺列布置，高过采用15CrMoG,低过采用20/GB3087。
（2）过热器蒸汽温度调节采用喷水减温水系统。
（3）在额定负荷工况，减温水调节范围控制在减温水设计值的50~150%以内。
（4）过热器的布置充分考虑了防止受热面积灰堵塞和局部磨损的措施。
5.5省煤器
省煤器为两级布置，位于尾部竖井烟道下部。
（1）省煤器设计考虑防磨保护措施，省煤器管束与四周墙壁间装设防止烟气偏流的阻流板；管束上还有可靠的防磨装置。管束弯头有防磨措施。
（2）省煤器在最高点处设置有排放空气的管道和阀门。
5.6空气预热器
锅炉采用卧管式空气预热器，烟气迎风面第一排采用Ф42×3.5厚壁管。
5.7安全阀及其他阀门
（1）锅炉的汽包、过热器上使用有足够排量的安全阀，其要求应符合《电力工业锅炉压力容器监察规程》。安全阀不允许出现拒动作和拒回座，起跳高度应符合设计值。回座压力差不大于起跳压力的7%。
（2）安装安全阀的集箱及管座能承受安全阀动作时反作用力。
（3）阀门的驱动装置与阀体的要求相适应，安全可靠，动作灵活，并附有动态特性曲线。
（4）所有阀门在出厂时均达到不须解体的安装使用条件。焊接连接的阀门，其焊口处做好坡口。用法兰连接的阀门，配以成对的法兰和所需的螺栓、垫片。使用金属缠绕垫片。
（5）过热器出口联箱安装电动闸阀，蒸汽出口方向待定。
（6）所有调节阀及其附件均能适应在室外使用。
（7）乙方在采购所供阀门时应保证使用国内知名品牌原厂产品。
（8）水冷风室设放灰管。
5.8吹灰器
锅炉尾部对流烟道受热面间布置吹灰器，保证能使吹灰器顺利进入炉内，不与受热面管相碰。吹灰器由业主自理。
5.9锅炉钢结构及平台扶梯
（1）钢结构采用焊接连接。
（2）凡有门孔、测量孔、阀门、燃烧器、观察孔、过热器集汽联箱上的蠕变监察点、
位移指示器、省煤器等处均应设有操作维护平台，并保持通畅。
（3）锅炉主要扶梯采用炉前两侧集中布置，方向一致，倾角采用45°，踏步采用防滑格栅板。
（4）锅炉设置膨胀中心点。设置通过水平和垂直方向的导向与约束，防止炉顶、炉墙开裂和受热面变形。
（5）刚性梁应有足够的刚度，防止运行中晃动和炉墙震动。
（6）乙方应考虑钢结构组件的运输和起吊条件,避免在搬运或安装过程中钢结构组件发生变形和意外。
（7）锅炉炉墙范围的外护板采用0.7mm厚梯形波纹金属板。
（8）钢架结构设计应承受设计院提供的运转层平台的部分土建荷载、汽水管道，烟、风、煤、油管道，炉顶吊荷载等，允许设置焊接钢梁，梁立柱。
（9）平台扶梯的设置考虑锅炉本体汽水管道、烟风道的布置。
（10）锅炉钢架的跨度设计时充分考虑到风机便于布置及检修，以及风道的支吊要求。
（11）设计时考虑减温器过道平台在检修时钢架承受力。
5.10保温、油漆
（1）乙方提供锅炉供货范围内的耐磨火材料及保温设计，包括锅炉设备、管道、阀门及附件等。乙方将提供耐磨耐火材料及保温材料性能指标，并推荐生产厂家，由甲方采购耐磨耐火材料及保温材料。
（2）环境温度27℃时，炉墙等设施的表面温度不超过50℃。
（3）用于保温及固定耐磨材料的金属购件由乙方供货。
（4）锅炉设备的所有部件的金属表面在出厂前进行处理并涂漆（两底一面）。
5.11旋风分离器
（1）耐磨、隔热材料设计寿命大于5年,投入运行后不修补运行周期为两年, 两年后
每年的更换量不超过总量的5%。
（2）旋风分离器下端回料（U型阀）立管结构合理,确保分离效果,并避免堵塞或气流扰动,影响分离效果。
（3）旋风分离器上部烟气出口管采用耐磨耐高温材料制造, 出口管延长进入分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。
（4）分离器进口选用非金属膨胀节，回料腿采用金属膨胀节。
5.12热工测量、调节、保护和控制
（1）原则
1）乙方在设计锅炉设备及其系统时，考虑各种工况下的安全及合理的运行操作方式，将以书面文件提出参数测点布置要求。乙方提供测点套管。
乙方提供有关锅炉特性和设计特点的有关信息以及有关设备运行期限和推荐的联锁、报警和跳闸条件的信息。
乙方提供的锅炉能满足上述控制要求并能稳定地启动和运行。在定负荷和变负荷下，运行参数的偏差在允许范围之内。
2）随本体供应的检测元件、仪表及控制设备，设计选用通用产品，符合国家有关标准并能保证锅炉安全、稳定的运行。
3）乙方供货的仪表控制装置满足以下能源要求：
a.电源供电：220VAC 50Hz单相
24VDC
b.气源供应：0.5Mpa压缩空气，质量执行原化工部标准。
（2）乙方将供应满足机组启停与运行中安全监视和经济运行所必须的，安装在本体范围内的汽水侧的测量仪表、安全阀、调节阀等阀门。对于在锅炉本体范围内而乙方不提供的，需要由甲方采购的设备，乙方将以书面形式给出详细的规范及接口要求。
乙方将提供必要的汽水侧的热电偶插座，并提供炉膛负压取样及试验点、风压取样及试验点、烟气分析取样点。
（3）汽包水位将满足如下要求：
1）就地汽包水位计安全可靠、便于观察、指示正确，采用两个双色水位计；
2）同一汽包两端就地水为计指示的相互偏差不大于20mm；
3）汽包上设置有二只电接点水位装置（含二次表），测点位置能反映汽包内的实际水位，防止水流、汽流等因素影响而造成虚假水位现象，另外汽包上还设置两个平衡容器。
4）乙方负责本体热工测点的设计，沿炉膛不同高度设置满足工艺操作要求的可靠的温度和压力测点，烟道上各负压及温度测点要求留有管座，水冷风室及旋风分离器设有可靠的满足工艺操作要求的温度，压力测点。风道与平台设计的充分考虑空间不足的问题，炉膛下部测温点选取位置避开落煤口。
6、性能保证值
6.1锅炉额定蒸发量：75t/h
条件：
1）燃用设计煤种、粒度达到设计要求
2）额定给水温度
3）过热蒸汽温度，压力为额定值
4）蒸汽品质合格（二氧化硅≤15微克/千克，钠≤20微克/千克）
5）乙方设计锅炉时保证两种工况都可满足满负荷运行：a、燃煤 b、煤与焦炉煤气掺烧
6.2锅炉保证热效率85%（按低位发热值）
条件：
1）燃用设计煤种和石灰石，粒度达到设计要求
2）锅炉额定负荷工况
6.3空气预热器的漏风系数在锅炉性能试验时不超过3%
条件：
1）燃用设计煤种
2）锅炉额定负荷工况
6.4总减温水量的实际值在设计值的50%~150%以内
条件：
1）燃用设计煤种
2）过热汽温为额定值
3）过热器各部位不超温
6.5锅炉强迫停用率≤2%
条件：
1）锅炉强迫停用率=锅炉产品强迫停用小时数/强迫停用小时数+运行小时×100% 2）锅炉强迫停用小时数，指在一年内因产品质量问题引起的停用小时数。
6.7烟、风压降实际值与设计值的偏差不大于10%
条件：
1）燃用设计煤种，煤颗粒度达到设计值
2）锅炉额定负荷工况
3）过剩空气系数为设计值
6.8底渣含碳量<2%，飞灰含碳量<8%
1）燃用设计煤种，颗粒度达到设计值
2）锅炉额定工况
3）过剩空气系数为设计值
6.9焦炉煤气燃烧器投入使用后，不影响返料温度，使其在工艺指标内
7、设计分工界限
7.1汽水系统
7.1.1汽水系统设计及供货范围以乙方提供的汽水管道系统图为准，主给水及旁路调节阀采用电动阀。
7.1.2锅炉给水自给水平台入口起由乙方设计
7.1.3主蒸汽：乙方设计至主蒸汽出口集箱电动闸阀止
7.1.4锅炉本体范围内的疏水、排污和加药管乙方设计至第二个阀门出口
7.1.5热工测量仪表，乙方只负责选供锅炉本体范围内汽水侧就地测量用的压力表和温度计、热电偶插座和电接点水位计、就地双色水位计及平衡容器。
7.2给料系统
7.2.1燃料从溜煤管出口起由乙方负责
7.2.2石灰石接口从炉前入口法兰起由乙方负责
7.3烟风系统
1）空气预热器及连通箱由乙方负责
2）乙方需明确提供额定工况下烟空气等参数。
3）其他所配风机应当由乙方明确提供其在使用掺烧煤气及正常不掺烧时对风机参数的要求。
7.4点火系统
点火燃烧器采用机械雾化（点火油枪及配风器）、连接金属软管、高能点火装置及火检装置由乙方供货。
7.5钢结构
乙方负责锅炉本体范围内的钢结构炉架、平台、扶梯、外护板的设计、供货。
7.6保温、防磨材料
7.6.1乙方负责锅炉本体的炉墙设计，提供炉墙设计图纸和炉墙材料清单，并提供炉墙、旋风分离器（托砖架）耐磨材料所需的金属固定件及安装图（不提供旋风分离器内的抓丁）。
7.6.2锅炉本体的炉墙保温（供固定金属件）设计由乙方负责，并提供保温材料清单。
7.7吹灰器
业主自理。
8、技术资料交付进度
8.1合同签订后十天内乙方向设计院提供如下配合资料（电子版）：
1）热力计算汇总表
2）锅炉总图及接口图（纵、横、水平视图）
3）基础负荷图
4）运转层开孔图
5）锅炉构架总图及平台扶梯图
6）汽水系统图（包括热工测点及膨胀系统图）
7）烟风物料系统图
8）锅炉说明书
9）测点布置图
8.2 乙方20天内向设计院提供如下配合资料：
1）设计说明书及技术数据
2）锅炉总图及接口图（纵、横、水平视图）
3）锅炉汽水系统图
4）锅炉点火系统图
5）锅炉热力计算和烟、空气阻力计算结果汇总表
6）过热器、省煤器阻力计算数据汇总表
7）分离器的总图及有关借口尺寸
8）锅炉本体烟风系统测点布置图
9）与投标有关的其他文件、资料等
10）锅炉膨胀系统图
11）锅炉点火燃气系统图及管路图
12）锅炉本体范围内管道接口尺寸及位置图
13）烟、风、煤粉管道接口尺寸及位置图
14）锅炉部位总图（包括汽包、水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器、燃烧器、灰渣斗等）
15）平台扶梯总图及各层平台详图
16）锅炉钢结构总图及详图
17）炉顶吊杆布置图
18）门孔布置图等测点布置图
19）炉墙结构图
20）锅炉范围内管道布置图
21）吹灰器布置图、吹灰系统图
22）锅炉设计说明书（包括运行参数、运行方式、技术性能及连锁保护要求等）
23）锅炉最终计算数据表（包括热力计算、烟风阻力计算、管子壁温计算、安全阀排汽量计算等）
24）锅炉本体供货清点
25）锅炉保温材料统计表
26）锅炉正常运行值，报警值及保护动作值
27）锅炉测点位置图
28）汽包上管接头管接位置图（包括热工测点布置）
29）锅炉冷态、温态启动曲线（汽温、汽压、负荷曲线）
30）锅炉温态、热态启动参数（汽包壁温、汽包压力、联箱温度等）
31）性能计算必须的有关材料
8.3乙方产品出厂时，乙方向甲方提供的技术文件和图纸（随设备）
1）设备和备品管理资料文件，包括设备和备品发运和装箱的详细资料（包括清单），设备和备品存放与保管技术要求，运输超重和超大件的明细表和外形图。
2）详细的产品质量文件，包括材质、材质检验、焊接、热处理、加工质量、外形尺寸、水压试验和性能检验等。
3）锅炉安装、运行、维护、检修所需的详尽图纸和技术文件，包括锅炉总图、部件总图、分图和必要的零件图、计算资料等。
4）锅炉设计、安装、运行、维护、技术说明书等。
5）乙方提供备品、备件总清单和易损零件图。
6）甲方要求的产品图纸份数为六套/台。
9、供货范围
9．1 一般要求
（1）本协议规定了合同设备的供货范围。乙方保证设备为全新的、先进的、成熟的、完整能满足正常使用和安全可靠的。
（2）提供壹台75t/h锅炉及其所有附属设备和附件。乙方应根据下列所述（但不限于下列设备和装置）提出详细供货清单。
9．2 供货范围
（1）乙方提供锅炉供货范围内的保温设计，包括锅炉本体、炉墙、管道、高温旋风分离器及回料立管、回料阀等。
（2）锅炉钢结构、护板、平台楼梯
包括全部钢架、刚性梁、炉墙外护板（配乳白色彩板0.7mm）、锅炉本体范围内（包括阀门、燃烧器）的所有平台、扶（楼）梯。柱底板与土建接口为-0.5m。平台采用镀锌栅格。平台宽度800mm，扶梯600mm。供炉顶雨棚及司水小室，炉顶雨棚配红色彩板0.7mm，司水小室配乳白色彩板0.7mm。
（3）锅筒及锅筒内部装置
包括锅筒及其内部装置和附件、汽包支吊架等。
（4）水冷壁系统
包括全部水冷壁、下降管、顶部连接管，联箱和管道及排污、下联箱、阀门、膨胀指示器、悬吊装置等水循环系统所有附件,以及水冷风室、水冷布风板、风帽等。采用水冷夹套放渣管。
（5）过热蒸汽系统
包括各级过热器管束、联箱、蒸汽连接管道、疏水、放气管道阀门和附件、汽温调节装置、反冲洗装置、悬吊装置等从汽包的蒸汽引出管至末级过热器出口联箱电动闸阀后为止的全部部件和相关附件。减温水调节阀采用电动调节阀。
（6）省煤器系统
包括各级省煤器管束、联箱及连接管道、防磨及其固定装置、再循环管道和阀门、给水进口止回阀、疏水及放气管道阀门和附件、悬吊装置等省煤器系统的全部附件。再循环管道阀门采用电动阀。
（7）空气预热器系统
包括空气预热器管箱(一次风、二次风)及其连通箱、膨胀节等。二次风风箱及分支管由乙方供货。
（8）旋风分离器
包括旋风分离器及固定装置、回料阀、回料阀布风板及风帽、回料立管及固定装置等，连接烟道、金属膨胀节等。中心筒采用16Cr25Ni20Si2合金钢。
（9）启动燃烧器（油枪）系统。
包括油燃烧器、机械雾化油枪(雾化器及配风器)、高能点火器及点火枪、火焰探测器、金属软管、控制柜等。
（10）乙方在采购所供阀门时需要保证使用国内知名品牌原厂产品且法兰连接的阀门，垫片为金属缠绕垫片。
（11）炉墙、保温及支撑
炉墙保温、炉内衬里及密封结构由乙方设计，并供应全部金属构件（除旋风分离器内的抓丁外），耐磨耐火材料及保温材料由甲方自理。
（12）炉墙附件（门孔类）
包括各种人孔、检查孔（观察孔）、吹灰孔、测试孔及附件等。
（13）锅炉本体范围内管道及其附件
A、给水管道：从主给水操作台至省煤器之间的调节阀、电动截止阀、止回阀、截止阀。
B、蒸汽管道：从锅筒饱和汽引出到过热器出口集箱（集汽集箱）及电动主汽阀为止。
C、汽水取样管道：配套供应各取样点的管座、汽水取样器和取样冷却器及相应的阀门及管道。
D、汽水管道：锅炉本体范围内的所有疏水、紧急放水、排污、排气、过热器反冲
编号：SM-ZD-33151 循环流化床锅炉的技术特 点 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
循环流化床锅炉的技术特点 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废弃物。 2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧
过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、渣块而破坏正常流化工况，过低则难以保证必要的燃烧温度。而这一区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。因而在适当的钙硫比和石灰石粒度下，可获得高达80%--90%的脱硫率。同样由于较低的燃烧温度，加以分级送风，使循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物也远低于煤粉炉。这样，燃煤循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量都远低于不加烟气脱硫的煤粉炉，可轻易地控制到低于标准允许排放量的水平。
目录 1 绪论 (3) 1.1循环流化床锅炉的概念 (3) 1.2 循环流化床锅炉的优点 (3) 2 燃料与脱硫剂 (6) 2.1 燃料 (6) 2.2 脱硫剂 (6) 3 无脱硫工况计算 (7) 3. 1无脱硫工况下燃烧计算 (7) 3. 2无脱硫工况下烟气体积计算 (7) 4 灰平衡与灰循环倍率 (8) 4.1 循环灰量 (8) 4.2 灰平衡计算 (8) 4.2.1 灰循环倍率 (8) 4.2.2 a n与a f和ηf的关系 (9) 5 脱硫工况计算 (10) 5.1 脱硫原理 (10) 5.2 NO X的排放 (10) 5.3 脱硫计算 (11) 6 燃烧产物热平衡计算 (14) 6.1 炉膛燃烧产物热平衡方程式 (14) 6.2 燃烧产物热平衡计算 (14) 7 传热系数计算 (17) 7.1 炉膛传热系数 (17) 7.2 汽冷屏传热系数 (17) 7.3 传热系数的计算 (17) 8 炉膛结构设计与热力计算 (20) 8.1 炉膛结构 (20) 8.1.1 炉膛结构设计 (20) 8.1.2 炉膛受热面积计算 (20) 8.2 炉膛热力计算 (21)
9 汽冷旋风分离器结构设计与热力计算 (24) 9.1 汽冷旋风分离器结构设计 (24) 9.2 汽冷旋风分离器热力计算 (24) 10 计算汇总 (27) 10.1 基本数据 (27) 10.1.1设计煤种 (27) 10.1.2 石灰石 (28) 10.2 燃烧脱硫计算 (28) 10.2.1 无脱硫工况时的燃烧工况 (28) 10.2.2 无脱硫工况时的烟气体积计算 (28) 10.2.3 脱硫计算 (29) 10.2.4 脱硫工况时受热面中燃烧产物的平均特性 (32) 10.2.5 脱硫工况时燃烧产物焓温表 (32) 10.3 锅炉热力计算 (34) 10.3.1 锅炉设计参数 (34) 10.3.2 锅炉热平衡及燃料和石灰石消耗量 (34) 10.3.3 炉膛膜式水冷壁传热系数计算 (36) 10.3.4 炉膛汽冷屏传热系数计算 (38) 10.4 结构计算 (41) 10.4.1 炉膛膜式水冷壁计算受热面积 (41) 10.4.2 炉膛汽冷屏计算受热面积 (43) 10.4.3 汽冷旋风分离器计算受热面积 (44) 10.5 热力计算 (46) 10.5.1 炉膛热力计算 (46) 10.5.2 汽冷旋风分离器热力计算 (49) 设计总结 (53) 谢辞 (54) 参考文献 (55)
xxxx化工有限责任公司 xxxxx项目 燃气蒸汽锅炉设备采购及安装 技 术 协 议 二○一二年五月
一、锅炉概况 1、1 概况 锅炉型号SZS10－1.25－Q f，简称为10吨／时燃气蒸汽锅炉。锅炉本体结构为Ｄ型布置，双纵汽包整装水管锅炉，配置发生炉煤气燃烧器。烟气经凝渣管、对流管束和省煤器排至大气。 1．2 锅炉主要参数 额定蒸发量D=10 t/h 额定蒸汽压力P=1.25 MPa 额定蒸汽温度193 ℃ 给水温度tgs=104 ℃ 空气温度tk=20 ℃ 排烟温度＜170℃ 锅炉热效率≥90% 燃料消耗量4327.6 Nm3/h (发生炉煤气) 设计燃料宜章弘源化工发生炉煤气组分参数表 煤气热值：≥1450Kcal/Nm3 供气压力：10~15KPa 煤气温度：＜45℃ 煤气经过净化处理，不含焦油等杂质。 1．3外围条件
1.3.1锅炉水质要求：锅炉给水水质指标及水质分析方法应符合GB1576－2008《工业锅炉水质》要求。设置高位热力除氧设备，对给水进行除氧处理； 1.3.2三相五线制380V； 具体负荷如下： 1.3.3仪表用气：由用户提供0.5-0.7MPa压缩空气。 1．4 锅炉结构 锅炉本体由上锅筒、下锅筒、对流管束等组成。锅炉本体尺寸（长×宽×高）8400×3200×3800mm。上锅筒内径为φ1000mm，用δ14的锅炉钢板(材质：Q245R)卷制而成；下锅筒内径为φ900mm，用δ12的锅炉钢板(材质：Q245R)卷制而成。上锅筒内装有排污装置，通过对流管束托承在下锅筒上；下锅筒通过两个活动支座，固定在支承框架上。 炉膛为膜式水冷壁，为微负压设计。在炉墙的尾部上装设防爆门。炉膛的前墙装设有一台燃发生炉煤气燃烧器。对流管最左边和最右边各有一排焊接成膜式壁，以保证锅炉整体的良好密封。膜式壁管为φ60×3.5的锅炉管，材质：20（GB3087)。对流管为φ51×3 的锅炉管，材质：20（GB3087)。
循环流化床技术发展与应用 岳光溪清华大学热能工程系 摘要：循环流化床燃烧技术对我国燃煤污染控制具有举足轻重的意义。我国自上世纪八十年代后采取引进和自我开发两条路线，完全掌握了中小型循环流化床锅炉设计制造技术，在大型循环流化床燃烧技术上已经完成了首台135MWe超高压再热循环流化床锅炉的示范工程。引进的300MWe循环流化床锅炉进入示范实施阶段。燃煤循环流化床锅炉已在中国中小热电和发电厂得到大面积推广使用。中国积累的设计运行经验对世界上循环流化床燃烧技术的发展做出了重要贡献。超临界循环流化床锅炉是今后循环流化床燃烧技术发展极为重要的方向，是大型燃煤电站污染控制最具竞争力的技术。我国已经具备开发超临界循环流化床锅炉的能力，在政府支持下可以实现完全自主知识产权的超临界循环流化床锅炉，扭转过去反复引进的被动局面。 前言 能源与环境是当今社会发展的两大问题。我国是缺油，但煤炭资源相对丰富大国。石油天然气对我国是战略资源，要尽量减少直接燃用。目前一次能源消耗中煤炭占65%，在可预见的若干年内还会维持这个趋势。可见发展高效、低污染的清洁燃煤技术是当今亟待解决的问题。 循环流化床是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有许多其它燃烧方式所没有的优点： 1）由于循环流化床属于低温燃烧，因此氮氧化物排放远低于煤粉炉，仅为120ppm左右。并可实现燃烧中直接脱硫，脱硫效率高且技术设备简单和经济，其脱硫的初投资及运行费用远低于煤粉炉加FGD，是目前我国在经济上可承受的燃煤污染控制技术； 2）燃料适应性广且燃烧效率高，特别适合于低热值劣质煤； 3）排出的灰渣活性好，易于实现综合利用。 4）负荷调节范围大，负荷可降到满负荷的30%左右。 因此，在我国目前环保要求日益严格，煤种变化较大和电厂负荷调节范围较大的情况下，循环流化床成为发电厂和热电厂优选的技术之一。我国的循环流化床燃烧技术的来自于自主开发、国外引进、引进技术的消化吸收三个主要来源。上世纪八十年代以来，我国循环流化床锅炉数量和单台容量逐年增加。据不完全统计，现有近千台35~460t/h 循环流化床蒸汽锅炉和热水锅炉在运行、安 106.78t/h，见图1；参数从中压、次高压、高压发 展到超高压，单台容量已经发展到670t/h，见图2。 截至2003年，投运台数已有700多台。单炉最大 容量为465t/h，发电量150MWE。近三年，我国 循环流化床锅炉发展迅速，100MWe以上循环流 化床锅炉订货量达到近80台，100MWe以下循环 流化床锅炉订货超过200台。今后，随着环保标 准的提高，供热及电力市场对循环流化床锅炉的 需求将会进一步扩大。
循环流化床锅炉的设计与实现毕业设计 目录 目录 (1) 摘要 (1) Abstract (2) 第一章概述 (3) (3) 1.2循环流化床特点 (4) 1.2.1循环流化床优点 (4) 1.2.2循环流化床缺点 (5) 第二章燃料与脱硫剂 (6) 2.1 燃料 (6) 2.2 脱硫剂 (6) 第三章脱硫与排烟有害物质的形成 (7) 3.1循环流化床锅炉在环保上的必要性 (7) 3.2影响循环流化床锅炉SO2的排放控制 (7) 3.2 影响脱硫效率的一些主要因素 (8) 3.3 无脱硫工况燃烧计算 (9) 3.3.1无脱硫工况下燃烧计算 (9) 3.3.2无脱硫工况下烟气体积计算 (9)
第四章物料循环倍率 (10) 4.1循环灰量 (10) 4.2物料循环倍率的选择 (10) 第五章脱硫工况计算 (12) 5.1燃烧和脱硫化学反应式 (12) 5.2脱硫计算 (12) 第六章锅炉燃烧产物热平衡 (17) 6.1脱硫对循环流化床锅炉热效率的影响 (17) 6.1.1脱硫对入炉可支配热量的影响 (17) 6.1.2脱硫对q4的影响 (17) 6.1.3脱硫对q2的影响 (18) 6.1.4脱硫对q6的影响 (18) 6.2锅炉热平衡计算 (18) 第七章传热系数计算 (21) 7.1炉膛膜式水冷壁传热系数计算 (21) 7.2炉膛汽冷屛传热系数计算 (22) 第八章锅炉结构设计 (24) 8.1炉膛设计 (24) 8.1.1炉膛介绍 (24) 8.1.2炉膛床温选择 (24) 8.1.3炉膛高度的选择 (25) 8.2炉膛汽冷屛设计 (25)
8.3汽冷旋风分离器设计 (26) 8.4回料器的设计 (27) 第九章热力计算 (29) 9.1炉膛热力计算 (29) 9.2汽冷旋风分离器热力计算 (31) 第十章尾部受热面 (34) 10.1 过热器 (34) 10.2 省煤器 (34) 10.3 空气预热器 (36) 第十一章计算结果 (38) 11.1 基本数据 (38) 11.1.1 设计煤种 (39) 11.1.2 石灰石 (39) 11.2 燃烧脱硫计算 (39) 11.2.1 无脱硫计算时的燃烧计算 (39) 11.2.2 无脱硫工况时的烟气体积计算 (40) 11.2.3 脱硫计算 (40) 11.2.4 脱硫工况时受热面中燃烧产物的平均特性 (43) 11.2.5 脱硫工况时燃烧产物焓温表 (43) 11.3 240t/h CFB 锅炉热力计算 (45) 11.3.1 锅炉设计参数 (45) 循环硫化床燃烧 (45)
哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍 哈锅的循环流化床锅炉技术主要源于与国外公司的技术合作，技术引进以及国内科研院所的合作。结合国内的市场情况以及用户的特殊要求，哈锅将合作、引进的技术进行有机的结合，并进行多方面的优化设计，推出具有哈锅特色、符合中国国情的循环流化床锅炉技术，为哈锅打开并占领国内循环流化床锅炉市场创造了技术上的优势。多年来，哈锅在原有的基础上，总结多台投运锅炉的运行经验，不断改革创新，推出新技术新产品，大大丰富了自己的设计思路和设计方案，从而满足了不同用户的各种要求。到目前为止，哈锅设计的燃料包括烟煤，贫煤、褐煤，无烟煤，煤矸石，煤泥以及煤+气混烧等，涉及燃料覆盖面很广；采用的回料阀包括单路回料阀和双路回料阀；采用的风帽包括大直径的钟罩式风帽和猪尾巴管式风帽；使用的冷渣器包括风水联合冷渣器、滚筒冷渣器和螺旋冷渣器；采用的点火启动方式包括床上点火、床下点火以及床上+床下联合点火启动；给煤方式包括前墙给煤、后墙给煤和前墙+后墙联合给煤。 下面详细介绍一下哈锅循环硫化床锅炉技术改进情况： 1、分离器 哈锅利用引进技术对分离器设计进行了优化，以提高分离器的分离效率，这些优化措施主要有： a、分离器入口烟道向下倾斜，使进入分离器的烟气带有向下倾角，给烟气中的固体颗粒一个向下的动能，有助于气固分离。 b、偏置分离器中心筒，即可减轻中心筒的磨损，又可改善中心筒周围的流场提高分离效率。 c、独有的导涡器（中心筒）设计，有效控制上升气流的流速，减少漩涡气流对颗粒的裹带，提高分离效率。 d、分离器入口烟道设置成加速段，提高分离器的入口烟速，有利于气固分离。 经过优化后分离器分离效率可达到99.5%以上,切割粒径d50=10-30um、d99=70-80um。高效分离器是降低飞灰可燃物的有效措施，同时也是实现高循环倍率的重要保证。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 循环流化床锅炉操作工安全技术操作规程(标准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
循环流化床锅炉操作工安全技术操作规程 (标准版) 一、锅炉点火启动 第1条打开风室人孔门，检查内部无杂物积灰，无堵塞、无破缝、无变形。 第2条检查布风板上所有风帽有无损坏现象，风孔无堵塞，放渣管无变形、开裂现象。 第3条燃烧室喷嘴无堵塞现象。 第4条所有炉墙的膨胀缝用酸铝耐火纤维充填严密。 第5条旋风分离、转变烟道及返料器中无杂物、积灰，返料器布风板上的风帽小孔无堵塞现象。 第6条所有的测点无堵塞、损坏现象。热电偶一般插入炉膛10~15mm。
二、漏风试验和烘炉 第7条漏风试验： 1、将所有的人孔门、看火门、检查门关闭。 2、启动引风机，保持炉膛负压为8-10㎜H2O。 3、用点燃的火把靠近炉墙、烟道、炉顶等处逐一检查，如火舌被吸，则表明漏风，漏风部位经试验确定无误后作标记，试验结束后予以检修消除。 第8条烘炉 1、在流化室烘炉 (1)待炉墙炉顶施工完毕自然养护三天后，方可进行烘炉。 (2)在布风板上装入0-8㎜底料(以沸腾炉渣最宜)，厚度为300㎜。 (3)打开引风调节门。 (4)放入木柴，点火烘炉。烘炉时控制预热器的温度。 (5)在烘炉初期24小时内，排烟温度应<50℃ (6)24小时后，逐步增大火势，将排烟温度提高至60-80℃，稳
3MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析
135MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析 1．概述 徐州彭城电力有限责任公司位于江苏省徐州市,根据国家环保及节约能源要求，扩建两台440t/h超高压中间再热循环流化床锅炉及135MW汽轮发电机组。 工程设计单位是中南电力设计院，锅炉由武汉锅炉股份公司供货，汽轮机和发电机由哈尔滨汽轮机有限公司供货。山东电力建设第三工程公司负责电厂主机的安装施工，机组调试由山东电力研究院负责。江苏兴源电力建设监理有限公司负责整个工程的监理工作。 机组于2004年2月28日开工建设，两台机组分别于2005年7月11日和9月16日顺利完成168小时满负荷试运行，移交电厂转入商业运行。 2．锅炉整体布置特点 2.1 锅炉本体设计参数及布置特点 锅炉是武汉锅炉股份有限公司采用引进的ALSTOM公司技术设计制造的首台440t/h超高压中间再热、高温绝热旋风分离器、返料器给煤、平衡通风、半露天布置的锅炉。 锅炉的主要设计参数如下表所示： 名称单位B-MCR B-ECR 过热蒸汽流量t/h 440 411.88 过热蒸汽出口压力MPa(g> 13.7 13.7 过热蒸汽出口温度℃540 540 再热蒸汽流量t/h 353.29 330.43 再热蒸汽进口压力MPa(g> 2.755 2.56 再热蒸汽进/出口温度℃318/540 313/540
锅炉启动点火和低负荷稳燃。炉膛前墙布置流化床风水冷冷渣器，把渣冷却至150℃以下。 第二部分为炉膛与尾部烟道之间布置有两台高温绝热旋风分离器，每个旋风分离器下部布置一台非机械型分路回料装置。回料装置将气固分离装置捕集下来的固体颗粒返送回炉膛，从而实现循环燃烧。 第三部分为尾部烟道及受热面。尾部烟道中从上到下依次布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器。过热器系统及再热器系统中设有喷水减温器。管式空气预热器采用光管卧式布置。 锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。 2.2 锅炉岛系统布置特点 输煤系统：原煤经两级破碎机破碎后，由皮带输送机送入炉前煤斗，合格的原煤从煤斗经二级给煤机，由锅炉返料斜腿进入炉膛燃烧。床料加入系统：启动床料经斗式提升机送入启动料斗，再通过输煤系统的给煤机，由锅炉返料斜腿进入炉膛。 一次风系统：一次风经空预器加热成热风后分成两路，第一路直接进入炉膛底部水冷风室，第二路进入床下启动燃烧器。 二次风系统：二次风共分四路，第一路未经预热的冷风作为给煤机密封用风，第二路经空预器加热成热风后分上、下行风箱进入炉膛，第三路热风作为落煤管输送风，第四路作为床上启动燃烧器用风。 返料器用风系统：返料器输送风由单独的高压流化风机<罗茨风机）供应，配置为2x100％容量<一运一备）。
编号：_______________本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载 锅炉安装技术协议 甲方：___________________ 乙方：___________________ 日期：___________________ 说明：本合同资料适用于约定双方经过谈判、协商而共同承认、共同遵守的责任与 义务，同时阐述确定的时间内达成约定的承诺结果。文档可直接下载或修改，使用 时请详细阅读内容。
甲方：（简称发包方） 乙方：（简称承包方） 第一条:工程名称： ___________________________________________ 第二条：工程地点： ___________________________________________ 第三条：锅炉安装施工范围及要求： 1、锅炉本体及其附届设备安装三台套（锅炉本体安装包含鼓、引风机、调速 箱、上煤机、除渣机安装，换热机组安装，水处理设备安装，20立方砖混结构水箱制作安装，分汽缸安装，重型框链除渣机安装），不包含水膜除尘设备的安装。 2、烟风道部分均按常规标准现场制作安装。 3、电气、仪表安装（乙方负责控制柜至各用电设备的安装，采用电缆穿保护 钢管埋地或明敷设。控制柜以外电源线由甲方负责接入）。 4、主蒸汽管道的安装从锅炉至分汽缸主汽阀，由乙方负责。 5、主蒸汽管道保温采用a =60mm岩棉管壳保温，外缠玻璃丝布保护，分汽缸 a =80mm岩棉管壳保温，外缠玻璃丝布保护， 6、20立方软水箱制安，采用砖混结构制作安装。 7、给水管道及排污管道至锅炉房外1.5米为准。 8、锅炉安装的报批、报验均由乙方办理并承担费用。 9、所有管道均使用无缝钢管架空施工，支架为钢制间距不得大丁5米。 10、甲方负责施工现场的三通一平（即水、电、路通，施工场地平■整；水电 由甲方负责接至锅炉房内，无锅炉房以锅炉设备为准，距锅炉20米范围内；路面必须达到运输设备通行）。 11、烘煮炉所用的燃料、药品、水电由甲方负责。 12、乙方负责办理锅炉安装审批手续，承担检察部门所发生一切费用；及时向甲
基本原理篇 第一章循环流化床锅炉的基本原理 第一节流态化过程循环流化床锅炉燃烧是一个特殊的气固两相流动体系中发生的物理化学过程，是一种新型燃用固体燃料的的锅炉。粒子团不断聚集、沉降、吹散、上升又在聚集物理衍变过程，是循环床中气体与固体粒子间发生剧烈的热量与质量交换，形成炉内的循环；同时气流对固体颗粒有很大的夹带作用，使大量未燃尽的燃料颗粒随烟气一起离开炉膛，被烟气带出的大部分物料颗粒经过旋风分离器的分离又从新回到炉膛，来保持炉内床料不变的连续工作状态，这就是炉外的物料循环系统，也是循环流化床锅炉所特有的物料循环—循环从此而来。 咱们看一下这幅燃烧、循环分离图
1. 流态化：当气体以一定的速度流过固体颗粒层时，只要气体对固体颗粒产生作用力与固体颗粒所受的外力（主要是固体的重力）相平衡时，颗粒便具有了类似流体的性质，这种状态成为流态化, 简称流化。固体颗粒从固体床、起始流态化、鼓泡流态化、‘柱塞’流态化、湍流流态化、气力输送状态的六种流化状态。 2. 临界流化速度：颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度, 称为临界流化速度。此时所需的风量称为临界流化速度。 3. 流化床表现在流体方面的特性。 流化床看上去非常象沸腾的液体, 在许多方面表
现出类似液体的特性, 主要表现在以下几个方面: 1) 床内颗粒混合良好。因此，当加热床层时, 整个床层的温度基本均匀。 2) 床内颗粒可以象流体一样从容器侧面的孔喷出, 并能像液体一样从一个容器流向另一个容器。 3) 高于床层表观密度的颗粒会下沉, 小于床层表观密度的颗粒会浮在床面上。 4) 当床体倾斜时, 床层的上表面保持水平。 第二节循环流化床的基本原理 1. 循环流化床的特点: 1) 不再有鼓泡床那样清晰的界面，固体颗粒充面整个上升段空间。 2) 有强烈的热量、质量、和动量的传递过程。 3) 床层压降随流化速度和颗粒质量流量变化。 4) 低温的动力控制燃烧，也就是我们所说的床温在850-950℃之间范围，因为这个范围对灰的不会软化、碱金属不会升华受热面会减轻结渣和空气中不能生成大量的NOx。 5) 通过上升段内的存料量，固体物料在床内的停留时间可在几分钟至数小时范围内调节。 2.循环流化床锅炉的传热 1）颗粒与气流之间，以对流换热为主；
循环流化床锅炉的技术特 点参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
循环流化床锅炉的技术特点参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉 的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊 流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就 为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未 燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可 多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃 尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等 易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效 燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废 弃物。
2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、
生物质循环流化床锅炉技术介绍 发表时间：2019-09-21T22:55:42.280Z 来源：《基层建设》2019年第19期作者：刘曼 [导读] 摘要：生物质能是重要的可再生能源，具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。 中国能源建设集团山西电力建设有限公司山西太原 030012 摘要：生物质能是重要的可再生能源，具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。生物质锅炉供热具有清洁环保经济适用的特点，一是技术比较成熟，工艺简单；二是大气污染物排放较少，生物质燃料锅炉燃烧排放SO2浓度较低，安装除尘设施后锅炉烟尘、氮氧化物排放可达到轻油排放标准，以林业剩余物为主的生物质燃料锅炉大气污染物排放可达到天然气标准；三是经济可行，生物质燃料价格较低，生物质锅炉供热有着较为明显的成本优势；四是分布式供热，直接在终端消费侧替代燃煤供热，分散布局，运行灵活，适应性强，满足多元化用热需求。目前国内生物质燃烧的锅炉有往复式炉排炉、水冷振动式炉排炉、循环流化床锅炉、联合炉排锅、链条炉等等。其中链条炉和循环流化床运行较为广泛。本文对循环流化床锅炉和链条炉进行分析比较，为生物质锅炉选型提供依据。 关键词：生物质；循环流化床锅炉；链条炉；技术性能比较；经济性比较 引言 生物质是清洁、稳定、分布广泛的可再生资源，生物质的利用符合能源转型、碳减排、清洁环保及治理雾霾的能源发展战略。随着国家对环境保护的要求不断提高，生物质等可再生能源的重要性逐渐增加，国家先后发布多个文件，大力支持生物质发电技术应用推广。生物质发电技术包括生物质直接燃烧发电、生物质混合燃烧发电、生物质气化发电等。生物质直接燃烧技术生产过程比较简单，设备和运行的成本相对较低，是现行的可以大规模推广利用的技术。而循环流化床燃烧方式因其强烈的传热、传质、低温燃烧、燃料适应性广，负荷调整范围宽、燃烧效率高等特点，被广泛的应用于生物质发电。本文从生物质燃料的特点出发，介绍生物质直燃流化床锅炉的技术特点及相关技术问题。 1生物质燃料特性 1.1几种典型的生物质燃料 固体生物质燃料取材广泛，主要包括木本原料，即树木和各种采伐、加工的残余物质；草本原料，如农作物秸杆、草类及加工残余物；果壳类原料，如花生壳、板栗壳等；其他混杂燃料，如生活垃圾、造纸污泥等。 1.2生物质燃料灰分特性 生物质灰中含有丰富的无机矿物质成分，如：硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐与磷酸盐等，灰的组成对生物质的热解特性有着重要的影响，且硅酸盐、碱金属及碱土金属的存在易引起管路系统的结渣、堵塞。为了安全、高效地运行，需对生物质灰的主要矿物质及微量元素的组成进行全面的分析。 2生物质CFB锅炉技术开发 2.1国内外生物质发电技术应用 我国生物质能目前主要以农林废弃物为主，农业废弃物主要是农作物秸秆。生物质发电产业通常包括生物质直燃发电、生物质混燃发电和生物质气化发电。国外烧秸秆及其它生物质的新建机组一般都采用了炉排燃烧的小型锅炉。秸秆通常被打成标准尺寸的大捆，应用专用设备打捆、装卸和运输。秸秆通过螺旋送料机，送进炉膛，在炉排上燃烧。 2.2生物质CFB锅炉技术介绍 CFB锅炉的燃烧方式、高温床料、特殊的物料循环系统，低温燃烧、燃料的适应性广等特性，使其更适合生物质燃料的复杂多变及低氮排放要求。锅炉采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统，炉膛蒸发受热面采用膜式壁，炉膛内内置屏式三级过热器和水冷屏，以提高整个过热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温具有良好的调节特性。旋风分离器采用汽冷结构，回料阀为非机械型，回料为自平衡式。炉膛、分离器、回料阀组成了物料的热循环回路，分离后的烟气进入尾部烟道。尾部烟道采用三烟道型式，下行的一烟道内布置低温过热器、上行的二烟道内布置中温过热器和高温省煤器，下行的三烟道内布置低温省煤器和空气预热器。一、二烟道为膜式壁的包墙过热器，三烟道采用护板结构。低NOx燃烧技术和炉内脱硫，可有效控制NOx和SOx的排放，满足环保要求。同时为进一步超低排放，在分离器入口烟道预留SNCR.接口。 2.3相关配套设备 由于生物质燃料堆积密度小、比重轻，自密封性差，给料设备的选型尤为重要。可以采用两级螺旋给料系统或两级挡板给料系统。生物质锅炉沾污问题较重，一整套性能良好、质量可靠、数量足够的吹灰设备能在锅炉运行时保持尾部烟道内的过热器、再热器、省煤器和空气预热器受热面的清洁。由于生物质燃料灰分低、成灰特性差，可以考虑增加在线加料系统，以补充循环灰量的不足并能稀释碱金属浓度，降低结焦的风险，提高运行的安全性。 3流化床锅炉尾部排放NOx生成原理 3.1热力型和快速型 通过资料得知，1500℃是热力型NOx生成临界点。当温度＜1500℃时，NOx不易生成；当温度＞1500℃时，NOx生成量猛增。由于实际生产中本厂炉膛温度处于600-850℃，因此热力型不是本厂NOx的生成原因。另外快速型NOx由于其产生特点，实际生产中通常也不作为控制方向。 3.2燃料型 燃料型NOx是由燃料中的氮元素在燃烧时形成的。炉膛温度约为600℃-800℃时，燃料型NOx就能生成。研究发现空气系数是最重要的原因，转化率随空气系数增加而增大。结合本厂的实际情况得知，燃料型NOx是主要元凶，也是最主要的控制方向。在曲线中可以清晰的看到，当两侧空气系数升高时，NOx的生成量快速升高；当两侧空气系数降低时，NOx的生成量快速下降。因此控制合适的空气系数是重中之重。 4生物质锅炉生产中 NOx的控制方法（1）加强上配料精细化管理，燃运分部制定好当天的上配料方案，并按上配料方案提前做好干湿燃料的混合工作。上
吨锅炉技术协议
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技术协议 江苏省盐业集团洪泽盐化工有限公司（以下简称甲方），无锡华光锅炉股份有限公司（以下简称乙方）就甲方向乙方订供1台75t/h中温中压、高温旋风分离循环流化床锅炉有关技术事宜，经双方充分协商，签订如下技术协议： 一、锅炉规范 1．额定蒸发量： 75t/h 2．额定蒸汽出口压力： 3.82MPa 3. 额定蒸汽出口温度： 450℃ 4．给水温度： 130℃ 5．排污率： 2% 6．排烟温度：≤145℃ 7．设计热效率：≥89% 8、热效率保证值：≥88% 二、设计燃料 1．锅炉燃料为烟煤，煤种元素成分如下：(由甲方提供) 低位发热量：4200—5500kcal/kg， 挥发分：≥20% 水分：9—10% 灰分：25% 硫分：1%以下 2．燃料颗粒度0-10mm
3．石灰石颗粒度≤2mm 在钙、硫比2～2.5时脱硫效率≥85% 三、锅炉整体设计及布置要求 1．锅炉设计、制造、试验、验收及通用标准应执行电站锅炉产品技术条件及国家有关法规和标准。 2．锅炉采用中置式高温旋风分离装置的循环流化床技术。高温旋风筒为绝热结构。高温旋风分离器（钢板厚度6mm）。 3．锅炉工质侧采用自然循环方式。 4．锅炉采用一级给煤方式。给煤系统含播煤风、支撑架及平台等，其中给煤机由甲方自理，采用皮带式。 5．锅炉采用床下轻柴油点火方式，配置二套点火油枪及附属装置，采用机械雾化。油枪出力350kg/h，油枪油压为2.5MPa，燃烧 器点火时间冷态启动4小时以内耗油量<2T，（热态启动60分钟 以内），配带就地点火柜。 6．锅炉采用分级燃烧方式，一次风占风量的60%，二次风占总风量的40%。空气预热器分一次和二次风结构，管箱采用钢管卧 式布置方式。每个管箱第一、二排管及两侧第一排管均采用厚 壁管。 7．炉膛采用膜式壁全悬吊的结构形式。 8．锅炉采用喷水减温器。 9．运转层标高为7000mm。 10．锅炉按抗地震烈度7度设防、室外布置进行设计，锅炉负载应能承受包括炉顶小室和遮棚载荷。
循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉是近十几年发展起来的一项高效、低污染清洁燃烧技术。因其具有燃烧效率高、煤种适应性广、烟气中有害气体排放浓度低、负荷调节范围大、灰渣可综合利用等优点，在当今日益严峻的能源紧缺和环境保护要求下，在国内外得到了迅速的发展，并已商品化，正在向大型化发展。 1.1 独特的燃烧机理 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其炉子称为流化床
锅炉。流化理论用于燃烧始于上世纪20年代，40年代以后主要用于石油化工和冶金工业。 流化燃烧是一种介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的燃烧方式。煤预先经破碎加工成一定大小的颗粒（一般为＜8mm）而置于布风板上，其厚度约在350～500mm左右，空气则通过布风板由下向上吹送。当空气以较低的气流速度通过料层时，煤粒在布风板上静止不动，料层厚度不变，这一阶段称为固定床。这正是煤在层燃炉中的状态，气流的推力小于煤粒重力，气流穿过煤粒间隙，煤粒之间无相对运动。当气流速度增大并达到某一较高值时，气流对煤粒的推力恰好等于煤粒的重力，煤粒开始飘浮移动，料层高度略有增长。如气流速度继续增大，煤粒间的空隙加大，料层膨胀增高，所有的煤粒、灰渣纷乱混杂，上下翻腾不已，颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。这种处于沸腾状态的料床，称为流化床。这种燃烧方式即为流化燃烧。当风速继续增大并超过一定限度时，稳定的沸腾工况就被破坏，颗粒将全部随气流飞走。物料的这种运动形式叫做气力输送，这正是煤粉在煤粉炉中随气流悬浮燃烧的情景。
1.2 锅炉热效率较高 由于循环床内气—固间有强烈的炉内循环扰动，强化了炉内传热和传质过程，使刚进入床内的新鲜燃料颗粒在瞬间即被加热到炉膛温度（≈850℃），并且燃烧和传热过程沿炉膛高度基本可在恒温下进行，因而延长了燃烧反应时间。燃料通过分离器多次循环回到炉内，更延长了颗粒的停留和反应时间，减少了固体不完全燃烧损失，从而使循环床锅炉可以达到88～95％的燃烧效率，可与煤粉锅炉相媲美。 1.3 运行稳定，操作简单 循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于10mm，因此与煤粉锅炉相比，燃料的制备破碎系统大为简化。循环流化床锅炉燃料系统的转动设备少，主要有给煤机、冷渣器和风机，较煤粉炉省去了复杂的制粉、送粉等系统设备，较链条炉省去了故障频繁的炉排部分，给燃烧系统稳定运行创造了条件。
循环流化床锅炉设计工艺分析 发表时间：2019-07-05T11:57:11.573Z 来源：《电力设备》2019年第4期作者：黄凯[导读] 摘要：循环流化床锅炉应用的是工业化程度较高的洁净煤燃烧技术，在我国对工业生产环保要求越来越严的背景下，循环流化床锅炉做出了巨大的贡献。（武汉锅炉股份有限公司湖北武汉 430205）摘要：循环流化床锅炉应用的是工业化程度较高的洁净煤燃烧技术，在我国对工业生产环保要求越来越严的背景下，循环流化床锅炉做出了巨大的贡献。对于煤矸石、油页岩、城市垃圾以及废弃物等难燃的固体燃料，都可以作为循环流化床锅炉的燃料，不仅具有较高的燃烧效率，而且污染较小。因为循环流化床锅炉采用流态化燃烧，在设计运行中会存在磨损、结焦、物料循环不畅等问题，经过技术的不 断改进，这些问题都得到了很好的解决，下面对此进行阐述。关键词：循环流化床；锅炉；工艺循环流化床锅炉控制系统是一类新型的锅炉控制系统，在实际的应用中发挥重要作用。在生产环节中，为了可以提升循环流化床锅炉系统的性能，应该完善控制系统的分析，提升循环流化床锅炉设计方案。 1循环流化床锅炉设计运行中的常见问题 1.1磨损问题 循环流化床锅炉是把固态的燃料进行流体化处理，让燃料具有液体的流动性质，在其中可以加入煤矸石以及石灰等物质，可以达到除硫的效果。因为燃料是以液态化的方式流动的固体，所以这些颗粒在流动的过程中，会与接触到的设备发生碰撞，从而造成一定的磨损。循环流化床锅炉在运行的过程中，床料流动的速度越快、浓度越大，对锅炉受热面和耐火材料的表面所造成的冲击就越加强烈，从而导致这些部件的磨损。在床料流动的过程中，也会伴随温度的循环流动，在耐火构件热膨胀系数不同的情况下，受到机械应力的影响会对炉内耐火构件造成磨损。 1.2结焦问题 循环流化床锅炉结焦是设计运行中的常见问题，结焦不仅降低锅炉的运行效率，同时还威胁到锅炉运行的安全性。形成结焦的原因主要是旋风分离器超温、床料结块、返料器堵塞等，如果燃烧室温度超过灰的变形温度，会导致炉内未燃碳重新燃烧，在床温上涨的情况下形成结焦。如果物料循环系统漏风，热床料中的可燃物与氧气接触重新燃烧，但由于热量不足就会形成局部超温结焦。如果在启动期间煤油混烧时间较长，在风量与燃煤颗粒匹配不佳等情况下，燃烧速度过慢就会导致未完全燃烧的油渣与床料板结成块，在流化不良的情况下，形成松散的渣块。在返料器运行过程中如果因为堵塞而突然停止工作，由于炉内循环物料不足就会导致温度升高，从而导致高温结焦。 1.3旋风分离器的问题旋风分离器的主要功能就是进行气固分离，保证循环流化床锅炉的正常运行。旋风分离器结构比较简单，其运行效率主要与形状、结构、进口气体温度、入口烟温、入口颗粒等因素有关。如果分离器的运行效率达不到设计值，就会出现未完全燃烧现象，直接影响到锅炉的燃烧效率。在飞灰量较大的情况下，就会对尾部受热面造成严重的磨损，增加除灰设备的能耗。如果进入循环回路中的灰量较少，就无法达到设计的循环量，无法有效控制床温，对锅炉满负荷运行以及炉膛传热产生一定的影响。 2循环流化床锅炉设计工艺分析 2.1循环床气固两相流动在循环床内，颗粒会聚集在一起，这些粒子团聚在一起，导致颗粒的体积和重量增大，产生非常大的自由沉降终端速度，在一定的气流速度下，粒子会顺着锅炉墙向下运动。在粒子流动的环节中，气体和固体之间会产生非常大的相对速度，粒子会在锅炉壁上沉积。在粒子团不断的聚集、下沉和上升的环节中，会形成内循环，导致锅炉内发生热量的交换。粒子团会沿着锅炉壁下沉，锅炉内的内循环非常剧烈，导致锅炉的传热效果非常好，锅炉内的热量分布也非常均匀。在850摄氏度的锅炉温度下，燃料和脱硫剂在短时间内会被加热到850摄氏度，燃烧效率非常高，而且在石灰石的作用下会产生脱硫反应，在合适的反应温度下实现燃料的二次循环。在循环床内的任何位置，都可以实现良好的传热效果。在循环过程中固体颗粒是向下运动的，但是颗粒的粒径比较大，可以降低颗粒的流动速度，防止炉壁发生严重的磨损情况。 在循环流化床锅炉悬浮段运行环节中，固体颗粒的流动不会呈现出快速流态化，此时的颗粒具有一定的浓度，并且会出现成团的现象。循环流化床悬浮段中的燃料的分布不均匀，应该在采用热态测试的基础上，确保燃料的均匀分布。 2.2物料平衡理论及其应用固体骨料在循环系统中呈现出对传热的流动特征，这对燃料的燃烧和脱硫过程都会产生一定的干扰，对整个锅炉的使用也会产生影响。采用物料平衡理论可以对固体燃料在燃烧系统内的分布规律进行合理的分析，在循环流化床的锅炉的设计中起到很好的效果。物料平衡理论主要是指燃料、焦炭等在回料装置等可以保持平衡，物料平衡建立的效果直接会影响到循环流化床锅炉的运行效果。（1）循环量的确定在循环流化床设计环节中，要确保一台锅炉可以正常的运行，在设计中应该确保热量分配的平衡。循环流化床中物料的浓度与受热面传导系数具有直接的关系，所以，要确保锅炉内具有充足的物料循环。在循环流化床物料循环中，结合不同燃料的特性，确定循环量。在具体的设计环节中，如果循环量低于设计的循环量，就会导致锅炉内的燃料过分燃烧，热量被受热面过度吸收。如果燃料的浓度过低，就会导致锅炉出力不足。（2）分离器效率的要求循环流化床锅炉在运行环节中，要确保充足的循环量，所以要合理的设计分离器。在分离器设计中，要提升分离效率。一定速度下，在确定的粒度分布中，应该确保某个粒径的分离效率非常高，粒径的范围是循环灰中的主体，其在锅炉的物料中成分非常多。如果分离器的分离效率对任意粒径的颗粒都不能达到100%，那么在循环流化床锅炉使用的环节中，分离器就不能实现物料的循环，锅炉的运行效果就不能得到保障。 （3）床压降的要求
75t/h次高温次高压焦炉煤气锅炉 技 术 协 议
依据双方意向，2×15MW发电项目2×75t/h次高温次高压焦炉煤气锅炉及附属设备订货事宜，经买卖双方友好协商，买受方同意供方承担该整套设备的制造供货、运输、指导安装调试及技术服务和培训事项。除合同有关条款外，经双方授权代表进一步协商及明确，对设备技术方面确定如下协议：一、技术规范 1总则 1.1本技术协议适用于有限公司发电工程75t/h次高温次高压焦炉煤气锅炉及附属设备。对设备的功能、设计、结构、性能、安装和试验等方面提出技术要求。 1.2买受方在本技术协议提出了最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，出卖方将提供满足本技术协议和标准要求的高质量产品及其服务。对国家有关安全、环保等强制性标准，均满足其要求。 1.3出卖方将执行本技术协议所列标准及相应的国家和行业相关技术要求和适用的标准。有矛盾时，按较高标准执行。 1.4合同签定后按本技术协议的要求，出卖方将提出设备的设计、制造、检验/试验、装配、安装、调试、试运、试验、运行和维护等标准清单给买受方，由买受方确认。
2设计和运行条件 2.1工程主要原始资料 1）燃料特性： 焦炉煤气体积组份 序号名称符号单位体积比 1 氧气O2% 0.4~0.8 2 氢气H2% 55~60 3 一氧化碳CO % 23~28 4 氮气N2% 3~5 5 二氧化碳CO2% 1.5~3 6 甲烷CH4% 23~28 7 C m H n% 2~4 热值：16720～17560KJ/Nm3 含硫量低于150mg/ Nm3 2）燃料工况 锅炉燃料设计工况为：100%焦炉煤气 3）锅炉点火和启动用燃料 锅炉点火和启动采用焦炉煤气