浮生丶流年《塑性成形工艺》课程设计
题目：双孔垫片级进模设计
姓名：灬焚书灬
学号：89757
系别：材料工程系
专业：
年级：
指导教师：
2015年月日
目录
1 课程设计任务书 (4)
2 冲压工艺分析 (4)
2.1 零件结构 (4)
2.2 尺寸精度 (5)
2.3 材料 (5)
3 工艺方案及模具结构类型 (5)
4 排样方案的确定 (5)
4.1 排样方式的选择 (5)
4.2 计算条料宽度 (5)
4.3 计算条料步距 (6)
4.4 计算材料利用率 (7)
5 工作零件刃口尺寸计算 (7)
6 工作零件结构尺寸与设计 (9)
6.1 落料凹模板结构尺寸 (9)
6.2 卸料部件的设计 (11)
6.3 垫板的结构设计 (11)
6.4 导料板的结构设计 (12)
6.5 承料板的结构设计 (12)
6.6 模柄 (12)
6.7 标准模架和导向零件 (12)
6.8 模座的选择 (13)
6.9 选择导柱和导套 (14)
6.10 凸模尺寸计算 (14)
7 冲压力与压力中心计算 (15)
7.1 冲压计算 (15)
7.2 压力中心 (16)
8 压力机的选择与校核 (17)
8.1 压力机的选择 (17)
8.2 校核 (18)
8.2.1 模具闭合高度的校核 (18)
8.2.2 校核导柱导套行程配合 (19)
参考文献 (20)
1 课程设计任务书
设计题目：双孔垫片级进模设计
工件图：如图1所示：
材料：45#钢
厚度：1.5mm
技术要求：零件公差按IT13选取
图1 零件尺寸图
2 冲压工艺分析
2.1 零件结构
该零件结构简单，为圆形，并在对称中心线上有两个直径为14mm的圆孔。孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为5.5mm（直径为14mm的孔与最边缘的之间的尺寸）。由此可以看出该零件具有良好的冲压性能。
2.2 尺寸精度
零件上所有未标公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT13级确定工件尺寸的公差。零件外形
尺寸：Φ50 0 -0.46mm ；零件内形尺寸：Φ14 +0.27
mm ；孔心距尺寸： 25mm 。适合冲裁加工。 2.3 材料
零件采用45#钢，该零件的材料具备可塑性、高强度性、高硬度性，由《冷冲模设计》[1]表2-3可得，材料剪应力τ=480MPa 。适合冲裁加工。
3 工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：
方案一：采用单工序模生产，模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
方案二：采用复合模生产，只需一副模具，冲裁较复杂零件时，比级进模低不安全，需采取安全措施冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低。
方案三：采用级进模生产，只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三方案为佳。
4 排样方案的确定
4.1 排样方式的选择
该零件可采用以下三种排样方式：
方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高。
方案二：少废料排样 材料利用率稍高，冲模结构简单，但因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低。
方案三：无废料排样 材料利用率最高，但冲件的质量和模具寿命更低一些。
通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。
4.2 计算条料宽度
条料采用无测压装置送料，条料宽度按下式计算：
公式（1）B=（D+2 a1+2△+b0）0
-△
式中D—冲裁件与送料方向垂直最大尺寸；
a1—冲裁件与条料侧边之间的搭边；
Δ—板料剪裁时的下偏差；
b0—条料与导料板之间的间隙。
查《冷冲模设计》表3-10确定搭边值；
两工件间的搭边：a=0.9mm;
工件边缘搭边：a1=1.08mm;
查《冷冲模设计》表3-11得剪裁的下偏差：△=1.0mm
查《冷冲模设计》表3-13得条料与导料板之间的间隙：b0 =0.8mm
B=（D+2 a1+2△+b0）0
-△
=（50+2×1.08+2×1+0.8）0
-1
=54.96 0
mm
-1
4.3 计算条料步距
条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。
进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。
级进模送料步距S
S=D max+a1公式（2）式中D max—零件横向最大尺寸，
a1—搭边
S＝50＋0.9
＝50.9mm
确定后排样图如下图2所示：
图2 冲压件排样图
4.4 计算材料利用率
冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。
一个进距内的材料利用率公式为
η=S1/S0×100%=S1/AB×100% 公式（3）式中S1—一个步距内零件实际面积；
S0—一个步距内所需毛坯面积；
A—送料步距；A=50.9mm
B—条料宽度；B=54.96mm
S0=AB=50.9×54.96=2797.5 mm2
S1=π（D
2）
2-2π（d
2）
2=π（50
2）
2-2π（14
2）
2=1654.8 mm2
η= S1/S0=1654.8/2797.5×100%=59.1%
5 工作零件刃口尺寸计算
落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
1）落料凹模尺寸计算
冲裁间隙：查《多工位级进模设计与制造》[2]表2-4得
Z min=0.190mm Z max=0.240mm
Z max-Z min=0.240-0.190=0.040mm
凸模和凹模的制作偏差：查《冷冲模设计》表3-6得
δ凹=+0.030mm δ凸=-0.020mm
|δ凹|+|δ凸|=0.050mm>0.040mm
不满足|δ
凹|+|δ
凸
|≤Z max-Z min的要求
故采用黄金分割
δ凸=0.4（Z max-Z min）公式（4）=0.4×0.040
=0.016mm
δ凹=0.6（Z max-Z min）公式（5）=0.6×0.040
=0.024mm
磨损系数：查《冷冲模设计》表3-5得
x=0.5
凹模尺寸计算公式：
D凹=（D max-xΔ）+δ凹
公式（6）式中D—冲裁件的基本尺寸
Δ—冲裁件的尺寸公差
x—磨损系数
δ—制造偏差
凸模尺寸计算公式：
D凸=（D max-xΔ-Z min）0
-δ凸
公式（7）式中d—冲裁件的基本尺寸
Δ—冲裁件的尺寸公差
Z—冲裁模的间隙
x—磨损系数
δ—制造偏差
计算结果：
D凹=（D max-xΔ）+δ凹
=（50-0.5×0.46）+0.024
=49.77 +0.024
mm
D凸=（D max-xΔ-Z min）0
-δ凸
=（50-0.5×0.46-0.190）0
-0.016
= 49.58 0
-0.016
mm
2）冲孔凸模尺寸计算
冲裁间隙：查《多工位级进模设计与制造》表2-4得
Z min=0.190mm Z max=0.240mm
Z max-Z min=0.240-0.190=0.040mm
凸模和凹模的制作偏差：查《冷冲模设计》表3-6得
δ凹=+0.020mm δ凸=-0.020mm
|δ凹|+|δ凸|=0.040mm=0.040mm 满足要求
磨损系数：查《冷冲模设计》表3-5得
x=0.5
凹模尺寸计算公式：
d凸=（d max+xΔ）0 -δ凸公式（8）式中d—冲裁件的基本尺寸
Δ—冲裁件的尺寸公差
x—磨损系数
δ—制造偏差
凹模尺寸计算公式：
公式（9）d凹=（d max+xΔ+Z min）+δ凹
式中d—冲裁件的基本尺寸
Δ—冲裁件的尺寸公差
Z—冲裁模的间隙
x—磨损系数
δ—制造偏差
计算结果：
d凸=（d max+xΔ）0 -δ凸
=（14+0.5×0.27）0
-0.020
mm
=14.135 0
-0.020
d凹=（d max+xΔ+Z min）+δ凹
=（14+0.5×0.27+0.190）+0.020
= 14.325 +0.020
mm
3）孔心距的计算
孔心距公称尺寸L=25mm，查《机械设计课程设计手册》[3]表9-1的公差为0.330mm，即
L=25±0.330mm
6 工作零件结构尺寸与设计
6.1 落料凹模板结构尺寸
1）凹模洞口的类型选择
冲孔凹模的孔口形式通常有如图3所示的几种。图中a）、e）为直壁形，刃口强度高，刃磨后空口尺寸不变，制造方便。但是在孔口内易于积存工件或废料，增大了凹模的胀力、推件力和孔壁的磨损；磨损后每次的修磨量大，模具的总寿命较低。a）适用于圆形或矩形工件；e）适用于形状复杂的工件。b）、c）、d）的孔口为锥形，孔口内不易于积存工件或废料，孔壁所受的胀力、摩擦力小，所以冲孔凹模的磨损及每次的饿刃磨量小。但刃口强度较低，且刃口的尺寸在修磨后略有增大。一般用于形状简单，精度要求不高和较薄的冲裁件。c）适用于较复杂的冲裁加件；d）用于冲裁薄料和凹模厚度较薄的情况。f）为凸台式凹模，适用于冲裁软而薄的金属与非金属材料，这种材料一般不淬火或淬火强度不高，可以用手锤敲打凸台斜面以调整模具间隙，直到试冲出满意的冲压件为止。
图 3 凹模洞口
而根据上述分析本模具采用a）为合理。
2）落料凹模板尺寸
凹模厚度：
H=kb（≥15mm）公式（10）式中b—冲压件最大外形尺寸；
k—系数，考虑板料厚度的影响,其值可查《冷冲模设计》表4-3；k取0.25
H=0.25×50=12.5mm 取H=16mm
凹模壁厚：
c=（1.5～2）H （其结果大于或等于30～40mm）公式（11）
c=（1.5～2）×16=30mm 取c=30mm
凹模板的长：
L长=2c+S步距+D/2+d/2 公式（12）
L长=2×30+50.9+50÷2+14÷2
=142.9mm
凹模板的宽：
L宽=2c+b 公式（13）
L宽=2×30+54.9
=114.9mm
查《冲压模具标准件选用与设计指南》[4]表4-2凹模板长＝160mm；凹模板宽=125mm。由于凹模刃口需要修模量（4～6）mm，实取H=25mm。
故确定凹模板外形为：160×125×25（mm）落料凹模板零件图如图4所示：
图4 落料凹模零件图
3）落料凹模板的固定方式
凹模一般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量、规格及它们的位置应可根据凹模的大小，可在标准的典型组合中查得。位置可根据结构需要作适当调整。螺孔、销孔之间以及它们到模板边缘尺寸，应满足有关要求。
6.2 卸料部件的设计
1）卸料板的设计
卸料板采用Q235制造，卸料板轮廓尺寸与落料凹模轮廓尺寸相同，厚度根据JB/T
8066.2-1995规定，选用160mm×125mm 组模具参考，其厚度为6mm。
2）卸料螺钉的选用
卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为d=M8，公称长度为L=20mm的开槽沉头螺钉。
6.3 垫板的结构设计
考虑推件装置在上模内挖窝，采用垫板加固，上垫板厚度取8mm,垫板轮廓尺寸与落料凹模轮廓尺寸相同。
6.4 导料板的结构设计
导料板是级进模中最通用的一种倒料装置，安装在凹模上平面的两侧。基本形式为平行的两块长条板，导板的结构形式和尺寸规格查《冲压模设计指导》[5]表3-23选200×36×6mm
JB/T7648.5
6.5 承料板的结构设计
安装在导料板大出凹模的部分的底下，以支承条料引入模具。承料板的结构形式和尺寸规格查《冲压模设计指导》表3-24选125×40mm JB/T7648.6
6.6 模柄
由压力机的型号J21-40.可查得模柄孔的直径d=Φ50mm,深度L=75mm,由装配要求,模柄与模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转,模柄长度比模柄孔深度小5～10mm,由于采用固定卸料，上模座回程时受力较大，因此选用压入式模柄较合理，查《冲压模设计指导》表3-40选
GB/T7646.1-1995
6.7 标准模架和导向零件
标准模架中，应用最广泛常的是用的导柱导套式模架，是由上、下模座和导向零件组成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受冲压过程的全部载荷。模具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精确位置，由导柱、导套的导向来实现。
按导柱在模架上的固定位置不同，导柱模架的基本型式有如图5所示的四种。
a）后侧导柱模架b）中间导柱模架
c）对角导柱模架d）四导柱模架
图5 模架
图a）为后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导柱导套单边磨损，并且不能使用浮动模柄结构。
图b）为中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。
图c）为对角导柱模架。由于导柱安装在模具中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。
图d）为四导柱模架。具有滑动平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。
根据以上特点选用a较为适合。
6.8 模座的选择
查《冲压模具标准选用与设计指南》表2-3选用GB/T2855.6-81后侧带导柱形式模板。根据凹模轮廓尺寸L×B=160mm×125mm，上模座板厚为35mm.下模座板厚为40mm。如图6所示：
a）上模座
b）下模座
图6
6.9 选择导柱和导套
导柱和导套的结构和尺寸都可以由标准中选取，查《冲压模具标准选用与设计指南》表3-2选用A型导柱和导套，根据模座闭合高度H=174.5mm，以及导柱上端面与上模座的的顶面的距离等参数，选择导柱Φ25×160mm；导套Φ38×95mm。
6.10 凸模尺寸计算
零件外形相对简单，根据实际情况并考虑加工，为了满足凸模强度和刚性，将凸模设计成阶梯式，使装配修磨方便。采用成形铣、成形磨削加工。凸模总长计算公式
L=H1+H2+H3+Y公式（14）式中H1－凸模固定板厚度；H1=36mm
H2－卸料板厚度；H2=6mm
H3－导料板厚度；H3=6mm
Y－附加长度；包括凸模刃口修模量，凸模进入凹模的深度（0.5～1）mm，凸模固定板与卸料板的安全距离，其中Y取15～20mm
L=H1+H2+H3+Y
＝36+6+6+19.5
=67.5mm
7 冲压力与压力中心计算
7.1 冲压计算
通过冲压力计算能合理地选择冲压设备和设计模具。冲压力的大小主要与材料的力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。用平刃口冲裁时，冲裁力F（N）可按下式进行计算：F=KLτt 公式（15）式中F—冲裁力；
L—冲裁件周边长度；
t—材料厚度；
τ—材料抗剪强度（MPa）；查《冷冲模设计》表2-3得τ=480MPa
K—系数；考虑到模具刃口的磨损。模具间隙的波动，材料力学性能的变化及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3。
F推=nK推F 公式（16）式中F—冲裁力
K推—推件力系数
n—梗塞在凹模内的冲件数（n=h/t）
1）落料力
F落=1.3Ltτ
=1.3×π×50×1.5×480
=147KN
2）冲孔力
F冲=1.3 Ltτ
=1.3×2π×14×1.5×480
=82.3KN
其中：d为冲孔直径，2πd为两个孔圆周长之和。
3）推件力
=0.05；
查《冷冲模设计》表3-8得K
推
该模具凹模刃口形式，凹模洞口主要参数查《冷冲模设计》表4-2；取h=6mm则n=h/t=6/1.5=4个。
F 推= n K 推F
= n K 推（F 落+ F 冲） =4×0.05×229.3 =45.9kN
该套模具采用钢性卸料，下出件的卸料装置。
4）总冲压力 F= F 落+ F 冲+ F 推 公式（17） 代入数据
F= F 落+ F 冲+ F 推=275.2 KN
7.2 压力中心
模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可以按下述原则来确定：
1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。
图7 凹模图
1）选定坐标轴x 和y
如图7以凹模左下角为原点，横向为x 轴，纵向为y 轴建立直角坐标系 2）根据公式
x 0=l1x1+l2x2+l3x3l1+l2+l3
y 0=
l1y1+l2y2+l3y3
l1+l2+l3
公式（18）
式中 x 0，y 0—为压力中心
l —凸模直径
代入数据
x 0=l1x1+l2x2+l3x3l1+l2+l3
=63.55×π×50+114.45×π×14×2π×50+π×2×14
=81.82mm
而y 方向的压力中心在凹模对称中心上，即y 0=62.5mm
8 压力机的选择与校核
8.1 压力机的选择
1 压力机的选择原则
冲压设备的选择直接关系到设备的安全及生产效率，产品质量，模具寿命和生产成本等一系列重要问题。重压设备的选择主要包括设备的类型规格参数两方面的问题。冲压设备类型的选择主要根据所要完成冲压工序的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备类型。
1）对于中小型冲裁件，弯曲件或浅拉深件的常采用开式曲柄压力机。 2）对于大中型对于大和精度要求高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。 3）对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动的闭式双动拉深压力机。
4）对于大批量生产或形状复杂，批量很大的中小形冲压件应优先选用自动高速压力机或者多工位自动压力机。
5）对于批量小，材料厚的冲压件，常采用液压机。 6）对于精冲零件最好选择专用的精冲压力机。 2 冲压设备规格的选择
在选择冲压设备的类型后，应进一步根据冲压加工中所需的冲压力（包括卸料力，压料力等）变形功以及模具的结构形式或闭合高度，外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。
1）公称压力
压力机的公称压力是指压力机滑块离下止点前某一特定距离，既压力机的曲轴旋转侄离下止点前某一角度时滑快上所容需的最大工作压力。
2）滑快行程
压力机的滑快行程是指滑快从上止点到下止点所经过的距离压力机的行程的小应能保证毛胚或半成品的放入及成型零件的取出。
3）闭合高度
压力机的闭合高度是指滑快在下止点时，滑快底平面到工作台面之间的高度模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求。
3 压力机的其它参数
1）压力机工作台的尺寸压力机工作台上垫板的平面尺寸应大于模具下模座的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地，一般每边留50-70mm。
2）压力机工作台孔的尺寸，模具底设置的漏料孔或弹顶装置尺寸必须小于压力机工作台孔的尺寸。
3）压力机模柄孔尺寸模柄直径必须和压力机滑快内模柄安装用孔的直径相一致，模柄的高度应小于模柄安装用孔的深度。
综上所述选择开式曲柄压力机，压力机型号为J21-40。参数如下表1
8.2 校核
8.2.1 模具闭合高度的校核
1）闭合高度
模具闭合高度应为上模座板、垫板、固定板、固定卸料板、导料板、凹模板、下模座板等厚度以及安全距离的总和。即
H＝H上模座＋H垫板＋H固定板＋H卸料板＋H导料板＋H凹模板＋H下模座＋A公式（19）
式中H
上模座—上模座厚度；H
上模座
=35mm
H垫板—垫板厚度；H垫板=8mm
H固定板—固定板厚度；H固定板=36mm H卸料板—卸料板厚度；H卸料板=6mm
H导料板—导料板厚度；H导料板=6mm
H凹模板—凹模板厚度；H凹模板=25mm
H下模座—下模座厚度；H下模座=40mm
A—安全距离；A取18.5
考虑凸模进入凹模的深度。根据生产现场调整，可稍有增减，以制件完全分离为准。
H＝H上模座＋H垫板＋H固定板＋H卸料板＋H导料板＋H凹模板＋H下模座＋A
＝35＋8＋36＋6+6+25+40+18.5
＝174.5mm
2）模具闭合高度H应该满足
Hmin－H1＋10≤H≤Hmax－H1－5 公式（20）式中Hmax—压力机最大闭合高度；
Hmin—压力机最小闭合高度；
H1—垫板厚度。
根据选压力机J21—40，查《冷冲模设计》表1-2开式压力机参数表得：
Hmax＝330mm, Hmin＝260mm,H1＝80mm.
将以上数据带入公式10-1，得160＜H＜250
经计算该模具闭合高度H=174.5mm，在160mm～250mm内，且开式压力机J21—40
最大装模高度330mm,大于模具闭合高度174.5mm , 可以使用。
8.2.2 校核导柱导套行程配合
导柱和导套配合应该满足当压力机滑块运动到上止点时，导柱和导套不会脱离开来且能够安全工作。
H-h>s 公式（21）式中H—导套长度
h—导柱上端面与上模座的的顶面的距离
s—滑块行程
H-h =95-8.5=86.5mm>80mm 满足要求
参考文献
[1] 丁松聚.冷冲模设计. 机械工业出版社，2001.
[2] 陈炎翤.多工位级进模设计与制造.机械工业出版社，2006.
[3] 吴忠泽.机械设计课程设计手册.高等教育出版社，2012.
[4] 高军，李熹平，修大鹏.冲压模具标准件选用与设计指南. 化学工业出版社2007.
[5] 王立人，张辉.冲压模设计指导.北京理工大学出版社，2009.
摘要 金属板料冲压是一种在工业生产中应用广泛的加工方法。随着现代各行各业突飞猛进的发展，金属件的结构复杂，精度高，需求量多，加上对生产的安全性、操作的方便性，加工的经济性等要求也日益提高，采用单工位模具已经无法满足生产的需要，许多制造商均采用多工位级进模进行生产。因此，多工位级进模在国内外模具制造业中应用日趋广泛。多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种模具，是当代所有模具中冲压功能最多、结构最复杂、生产效率和自动化程度最高的一种冲模。在多工位级进模结构设计过程中，首先必须设计级进模的总装结构，然后再在此基础上进行模具其他零部件的设计。本论文分析了铰链垫片的工艺性,介绍了铰链垫片多工位级进模总体结构设计，对工件进行了展开计算，确定了工件加工成型的工艺方案和排样方案,对模具进行了工艺计算，根据计算结果进行了凸模、凹模、垫板、导料板、卸料板、镶块等主要零部件的设计，还根据各标准对模具中用到的其他标准件，如模架、导柱导套等，进行了选择与设计。实践证明：该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值。 关键词：级进模; 铰链垫片;排样设计
Abstract Sheet metal stamping is a widely used method in industrial production. With the rapid development of modern businesses，the structure of the metal pieces becomes more and more complex. The metal pieces also need to have high accuracy. At the same time, the demands of the production security, the ease of operation, the economy of processing are increasing. Single-stage molds can’t meet the the needs of production. Many manufacturers use the multi-position progressive die in production. Therefore, Multi-position Progressive Dies are used increasingly widespread in the die manufacturing at home and abroad. Multi-position Progressive Die is developed basing on the general progressive die. It has the most pressing function, the most complex structure, productivity and the highest degree of automation. In the design of the multi-position progressive die, we must design the assembly structure of the progressive die. And then, we design other components of it. In this page, I analyzed the manufacturability of a hinge gasket piece, as well as design of the overall structure. I also did the calculation of the workpiece, determined the workpiece’s forming process and the nesting program and did a calculation of the mold process. After that, I designed the die in all aspects. The application shows that the die is feasible and reliable in structure and can ensure the quality of the products. Key words: progressive die; hinge gasket piece; layout design
摘要 本次设计了一套冲孔，落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力，顶件力，卸料力等的计算，确定压力机的型号。在分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各个工作零件部件的设计过程表达出来。在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工业分析，完成了材料利用率的计算。在进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后是对主要零部件的选择。 本次设计阐述了冲压落料复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：冲压：落料冲孔：复合模：模具结构
ABSTRACT The design of a punching, blanking die. Through access to information, we must first process the parts analysis, technology analysis and comparison by using the punch blanking process, through the blanking force, the top pieces of force, discharge force of the calculations to determine the type presses. In the analysis of the stamping process to select the desired type of mold for the mold. Types obtained after the design of the mold die parts of the various working parts of the design process of expression. In the first part of the document, the main account of the development of stamping die, stamping die shows the importance and significance of this design, then is the stamping industry analysis, completed the material utilization rate calculation. Calculation of force during the blanking process and the work of some of blanking die design calculation, provide the basis for the selection of stamping equipment. Finally, the choice of the main components. The design described blanking compound die stamping design and working process.Reliable performance of the mold, smooth operation, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs. Keywords: Stamping: Blanking punch: Compound Die: die structure
前言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
目录 前言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) １. 零件的工艺分析 (4) ２. 确定工艺方案 (4) ３. 工艺计算 (5) ３.1 计算工艺力 (5) ３.2 确定拍样样式和裁板方法 (5) ３.3 材料利用率计算 (6) ４. 压力中心确定，压力机的选择 (7) ４.1 压力中心的确定 (7) ４.2 压力机的选择 (8) ５. 模具设计 (9) ５.1 确定模具结构 (9) ５.2 模具零件尺寸计算及确定 (9) ５.2.1 冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (9) ５.2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (9) ６. 模具其他零件的选用 (11) ６.1 模具上下模板及模柄的选择 (11) ６.2 垫板、凸模固定板 (11) ６.3 闭合高度 (11) ６.4 卸料螺钉 (11) 设计心得体会................................................. 错误!未定义书签。参考文献..................................................... 错误!未定义书签。
目录 目录 ...................................................................................... III 前言 (1) 第一章工艺设计 (12) 1.1零件介绍 (12) 1.2零件工艺性分析 (13) 1.3工艺方案的确定 (13) 第二章排样设计 (15) 2.1毛坯排样设计 (15) 2.2材料的利用率 (18) 第三章工艺计算 (20) 3.1冲压工艺力的计算 (20) 3.1.1冲裁力计算 (20) 第四章模具总体概要设计 (23) 4.1模具概要设计 (23) 4.2模具零件结构形式确定 (23) 4.2.1 定位机构 (25) 4.2.2 卸料机构 (25) 4.2.3 导向机构。 (25) 第五章模具详细设计 (27) 5.1工作零件 (27) 5.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (27) 5.1.2凸模高度设计 (30) 5．1.3定位零件 (30) 5.1.4 挡料零件 (31) 5.2出件零件 (31)
5.2.1 卸料零件 (31) 5.3.2 顶件零件 (32) 5.3导向零件 (33) 5.4其他零件 (33) 第六章设备选择 (35) 6.1设备吨位确定 (35) 6.1.1设备类型的选择 (35) 6.1.2设备规格的选择 (35) 6.2设备校核 (36) 6.2.1.压力行程 (36) 6.2.2.压力机工作台面尺寸 (36) 结论 (37) 参考文献 (38) 致 (39)
前言 随着现代化工业的发展, 越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量, 也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。因此, 在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生。 第一章工艺设计 图1.1垫片零件图 1.2 零件工艺性分析 零件尺寸：图中零件的标注公差的为IT12级精度，其余未注由图术要求可知为
优秀设计 毕业设计 题目垫片冲裁模设计 系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师 日期 2
设计任务书 设计题目： 垫片冲裁模设计 设计要求 1.选择合理的冲裁工艺。 2.确定正确的冲裁方案。 3.计算相关的零件尺寸。 4.完成合理的装配方案及冲压调试。 设计进度要求 11月20日—11月30日查阅及收集相关资料 12月1日—12月5日计划设计任务 12月6日—12月12日计算相关的数据 12月13日—12月19日模具的装配图的设计 12月20日—12月28日修改、校核、提交论文12月29日—12月31日毕业答辩 指导教师（签名）：
目录 摘要 (1) 前言 (2) 1.工件的工艺性分析 (3) 1.1冲压时的工艺性分析 (3) 1.2冲压材料选用 (4) 1.3冲裁工艺方案的确定 (4) 2 模具设计计算 (5) 2.1 排样方案的确定及计算 (5) 2.2冲压力的计算 (7) 2.3模具压力中心的确定 (9) 2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (10) 2.5零件结构尺寸的确定 (13) 2.6模具总装图 (18) 3.模具材料的选用 (19) 4 冲压设备的选择 (20) 5.模具的装卸 (22) 5.1模具的装配 (22) 5.2卸料装置的确定 (22) 6.模具检测 (24) 结论 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)
摘要 当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。 在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。 根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。 关键词：冲孔落料搭边
学校代码：10410 序号：20091077 本科毕业设计 题目：垫片冲压模设计 学院：工学院 姓名：力立 学号：20091077 专业：机械设计制造及其自动化 年级：机制092 指导教师：胡淑芬 二O一三年五月
摘要 模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、瓷等生产行业中得到广泛应用。近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极提高了模具制造的精度、质量和生产率。 本设计是垫片的冷冲压模具设计，利用的是级进模生产的。级进模，又称为多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具，按所加工的工作分为若干等距离的工位，在每个工位设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工作某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一般来说，无论冲压零件形状怎么复杂，冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲成完成。 本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，主要介绍冲裁件的工艺性分析、确定冲裁工艺方案、选择模具的结构形式、进行必要的工艺计算、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸、校核模具闭合高度及压力机有关参数、绘制模具总装图及零件图都是这次设计的主要容。 本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且我做了把所学到的知识运用到实践当中，更让我了解了级进模设计的全过程和加工实践的各种要点。 关键词：垫片级进模冷冲压
The pad stamps forming handicraft and design for die Abstract:The mod is one of the most important Technology and Equipment in modern industry.It’s been widely used in casting ,forging,stamping plastic, rubber, glass, powder metallurgy, ceramics etc.In recent years,die industry gets larger development.die manufacturing process and the more intelligent level of production equipment improve the accuracy ,quality and productivity greatly. The graduation project is progressive die design.In a pair of mod, according to the process of the work is divided into a number of equal distance to the station, set up the basic stamping one or several steps in each station, to complete the processing of a part of the stamping work..Materials to be processed, previously processed into strip width, a feeding method, each in one step.Each station by punching, stamping workpiece will be a complete.In a progressive die, blanking, bending can be continuously completed, drawing, forming process. In general, no matter how complex shape stamping parts and stamping process are, it’s can make by a progressive die . This design focus on the analysis of blanking deformation process and impact factors based on quality of blanking pieces,main introduction and analysis of the blanking process,determining the plan of stamping process,selection of die structure,calculation the necessary process, selection and determination the structure and size of the main components of the mod,checking the mold height and press parameters,drawing die assembly drawings and part drawings are the main content of this design. This design not only let me know the textbook knowledge, put the knowledge into practice, but also let me understand the various points of the whole process and processing practice of progressive die design. Key words:Piecening progressive die cold stamping
目录 一．冲压件工艺分析 (2) （一）材料： (2) （二）零件结构： (2) （三）尺寸精度： (2) 二．工艺方案及模具结构类型 (2) 三．排样设计 (3) （一）少废料排样 (3) （二）无废料排样 (3) 四．冲压力与压力中心计算 (4) （一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (4) （二）压力中心 (5) 五．压力机的选择 (6) （一）压力机的选择原则 (6) （二）冲压设备规格的选择 (6) （三）压力机的其它参数 (7) 六．工作零件刃口尺寸计算 (7) 七．工作零件结构尺寸 (9) （一）落料凹模板尺寸： (9) （二）落料凹模板的固定方式： (10) （三）凸凹模尺寸计算： (10) （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (10) （五）冲孔凹模洞口的类型 (11) （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (12) （七）冲孔凸模尺寸计算： (12) （八）凸模的固定方式 (13) （九）标准模架和导向零件 (13) 八．有关模具设计计算: (15) （一）卸料橡胶元件的选择： (15) （二）设计和选用卸料与出件零件 (15) （三）选择上、下模板及模柄 (16) （四）垫板的结构设计： (17) （五）闭合高度： (18) 双孔垫片冲压模具设计与制造
一．冲压件工艺分析 材料：紫铜板 材料厚度：2mm 图1.双孔垫片零件图 （一）材料： 该冲裁件的材料是紫铜板，具有良好的冲压性能，适合冲裁。 （二）零件结构： 该零件结构简单，在对称中心线上有两个直径为8mm的圆孔。孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为5mm（直径为10mm的孔与最边缘的之间的尺寸）。由此可以看出该零件具有良好的冲压性能。（三）尺寸精度： 零件上所有未标公差的尺我寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 零件外形尺寸：长度：；宽度：； 零件内形尺寸：； 孔心距尺寸：； 结论：适合冲裁 二．工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： 1.先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 2.落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 3.冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
课程设计 （说 明 书） 题 目：垫片模具设计 姓 名： 印小莉 学 号： 070708239 常熟理工学院 2010 年 11月
目录 第1章垫片图纸及技术要求 1.1零件图 1.2技术要求 第2章冲压工艺与模具设计 2.1冲裁的工艺分析 2.2确定冲裁工艺方案及模具结构形式 2.3冲压模具的设计计算 2.3.1排样方式的确定及其计算 2.3．2冲压力的计算 2.3.3压力中心的确定及相关计算 2.3.4模具刃口尺寸计算 2.3.5确定各主要零件的外形尺寸 2.4绘制冲模总装图 第3章主要零件及其他零件设计选取 3.1 主要零件设计 3.1.1 工作零件结构设计 3.1.2 定位零件设计 3.2 其他零部件结构设计 3.2.1导料板的设计 3.2.2卸料部件的设计 3.2.3推件装置 3.2.4模架的选择 3.2.5其他标准件的选择 第5章结论 参考文献
第1章垫片图纸及技术要求 工件名称：垫片 工件简图：如图所示。 材料：Q235 材料厚度：1.5mm 技术要求：零件的精度要求公差等级均为IT110
标准公差表 注：基本尺寸小于1mm时，无IT14至IT18。
第2章冲压工艺与模具设计 2.1 冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有两个φ10mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为6mm(φ10mm的孔与R10mm外圆之间的壁厚)。此零件厚度小，形状简单，要求设计的模具具有高精度和高成型效率。，普通冲裁完全能满足要求。 2．2冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件精度要求高，生产批量大，表面要求平整，并且零件的几何形状简单对称，模具制造也并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但工件的精度要求不容易满足。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 但是复合模具在设计过程中应注意以下问题： （1）复合模在模具的同一位置上完成两道或两道以上的工序，模具结构较复
、八 冃U言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
目录 、八―丄 刖言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) 1 . 零件的工艺分析 (4) 2. 确定工艺方案 (4) 3. 工艺计算 (5) 3.1计算工艺力 (5) 3.2确定拍样样式和裁板方法 (5) 3.3材料利用率计算 (6) 4.压力中心确定，压力机的选择 (7) 4.1 压力中心的确定 (7) 4.2压力机的选择 (8) 5.模具设计 (10) 5.1确定模具结构 (10) 5.2模具零件尺寸计算及确定 (10) 5 .2.1冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (10) 5 .2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (11) 6.模具其他零件的选用 (12) 6.1模具上下模板及模柄的选择 (12)
如图所示为一批量生产的冲压件，该零件材料为30号钢，材料厚度为6mm。冲件数量为批量生产，可选择复合模或者连续模结构形式。但材料的厚度远远大于2mm，故选择倒装复合模，其典型组合模具设计基础及模具CAD图2-20。下面将简述该零件落料模的设计过程。 1、零件分析及工艺性确定 零件有落料、冲孔两种工序，形状简单，精度一般。可采用配合加工方法制造。 2、毛坯排样 从该冲压件形状特点可以看出，该冲压件宜采用直排方式进行生产，其排样如图所示。查表可得最小搭边值分别为6mm和5mm，则可计算出调料的宽度和步距分别为： B=62mm+6mm+6mm=74mm H=30mm+5mm=35mm 材料的利用率η=A/BS×100％=64.3％
3、冲裁力及压力中心计算 （1） 冲裁力 F=Lt σb=62×6×500=186000N=19KN （2） 压力中心 该零件为左右对称、上下对称图形，则压力中心在零件的中心点上。 4、模具总体结构设计 1) 确定冲裁间隙值 材料厚度t=6，查表取Z ｍｉｎ=0.075mm ，Z ｍａｘ=0.08mm 。 2) 刃口尺寸计算 外形尺寸由落料而得，以凹模为基准件，冲孔尺寸由冲孔凸模决定，以冲孔凸模为基准件。分析凸、凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况；冲孔磨损后冲孔凸模缩小，没有增大和尺寸不变的情况。 由题意可得，取其公差尺寸为mm 050.032-，mm 050.030-，,mm R 040.015-均取 x=0.5。孔径尺寸mm 15 .010.012++φ，取x=0.75。 ①落料凹模按公式1-31，() ?+?-=41 max x A A M 计算刃口尺寸：
目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)
1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示
零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产（10万件） 材料：Q235钢 厚度：2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件
尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
酒泉职业技术学院 毕业设计（论文）题目：双孔垫片冲压模具设计与制造
目录 摘要： (4) 第一章综述 (6) 第二章冲压模具设计 (11) 一．冲压件工艺分析 (11) （一）材料： (11) （二）零件结构： (12) （三）尺寸精度： (12) 二．工艺方案及模具结构类型 (12) 三．排样设计 (12) （一）少废料排样 (12) （二）无废料排样 (12) 四．冲压力与压力中心计算 (13) （一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (13) （二）压力中心 (15) 五．压力机的选择 (15) （一）压力机的选择原则 (15) （二）冲压设备规格的选择 (15) （三）压力机的其它参数 (16) 六．工作零件刃口尺寸计算 (16) 七．工作零件结构尺寸 (18) （一）落料凹模板尺寸： (18) （二）落料凹模板的固定方式： (19) （三）凸凹模尺寸计算： (20) （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (20) （五）冲孔凹模洞口的类型 (20) （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (21) （七）冲孔凸模尺寸计算： (21) （八）凸模的固定方式 (22) （九）标准模架和导向零件 (22) 八．有关模具设计计算: (24) （一）卸料弹簧选择： (24) （二）设计和选用卸料与出件零件 (24) （三）选择上、下模板及模柄 (25) （四）垫板的结构设计： (25) （五）闭合高度： (26) 第三章塑料模具设计 (27) 一.塑件工艺性分析： (28) （一）塑料 (29) （二）塑件的尺寸精度分析 (30) （三）塑件表面质量分析 (30) （四）塑件收缩率 (30) （五）塑件结构工艺性分析 (31)
垫片冲压模具设计 摘要 本次设计了一套落料、冲孔的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析。经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。 本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键词：冲压模，复合模，连接片，冲裁间隙
GASKET STAMPING MOULD DESIGN ABSTRACT The design of a set of blanking and punching mold. Through referring to information, first of all, I should analysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process. In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose. Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig. The design tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs. Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap
垫圈冲裁模设计 QQ: 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g
大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
辽宁工程技术大学 课程设计 题目：垫片级进模设计 （一行写不下时，写两行） 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
辽宁工程技术大学课程设计I 一、设计题目 垫片级进模设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图（草图）1张 (2) 生产类型:中批或大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 模具装配图（A0或A1，结合具体零件决定）1张 (3) 模具主要零件图，具体情况结合设计内容，由指导老师指定 (4) 课程设计说明书(包含方案选择、设计计算等内容，8000字左右) 1份 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择方案,确定模具类型及结构草图3天 (3) 计算分析，画模具装配图及主要模具零件图7天 (4))编写说明书2天 (5) 准备答辩1天 五、指导教师评语 该生设计的全过程表现，设计内容反映的基本概念综合运用知识和分析解决问题能力，说明书书写，工程绘图图纸表达，外语水平。 综合评定成绩： 指导教师 日期
摘要 本套模具设计，我所设计的是生活中极为常见的是与其它零件配合 使用的零件，主要介绍的是冲压生产中应用最广泛的落料、冲孔工序，设计的模具是级进模。我首先对冲压工艺性件进行了分析，比较和确定工艺方案，然后进行主要工艺参数的计算，再进行模具的总体设计，选择合理的冲压设备，最后选择工作零件的加工工艺及模具的装配和试冲等十个步骤，完成了对整套模具的设计与制造。 通过本次的课程设计，我不仅巩固了以前所学的知识，而且掌握了冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等，使理论和生产实际知识综合运用，从而培养和提高了 我独立工作的能力。 关键词：落料,冲孔，级进模