六辊操作规程
1技术操作标准
1.1熟知本机组生产工艺流程。
1.2熟知生产的原料、成品标准。
1.3熟知本机组的设备性能、维护保养和操作方法。
1.4熟知本机组各岗位的操作和安全生产规定。
1.5熟知本机组防止设备操作事故、质量事故的规定和解决生产过程中出现的问题。
1.6会填报本机组的原始记录和生产流程卡。
2岗位操作方法公用条款
2.1上岗前穿戴好劳动保护用品、上岗后对岗接班，准备好所用的工具、量具。
2.2按当班下达的车间生产调度单、产品跟踪卡进行核对生产的钢号、批次、规格及技术条件或标准要求，发现有误要及时反映。
2.3上岗后检查设备及其润滑是否正常。有无跑、胃、滴、漏现象，发现问题及时反映。
2.4工作辊若出现缺陷,影响钢带表面质量应及时更换。
2.5校对各种量具，按规定进行中期检定。
2.6各班组应认真填写交接班记录，将在班生产过程中存在的问题及处理结果如实填写。
3工艺流程
原料→开卷→矫直→喂料→可逆轧制→卸卷
3.1原料是经过连续酸洗线酸洗后的带钢卷,钢卷外径￡f1500mm，运到开卷箱旁，检查带卷表面为均匀银灰色，边部无裂纹、碰伤和压痕。
3.2上卷:
3.2.1准备工作
3.2.1.1通知电工启动液压及设备润滑系统。各信号灯亮，表示工作正常。
3.2.1.2检查操作台，操作箱所有信号是否正常，旋钮是否回零（特别注意轧机各旋钮）。
3.2.1.3检查轧机周围有无障碍，空盘车使轧辊空转，正常后，启动轧机空转。
3.2.1.4启动卷取机空转，试验卷取机涨缩，推板及卸卷小车工作是否正常。
3.2.2吊运轧制带坯置于开卷箱中对中开卷。
3.3引头：
3.3.1准备工作
3.3.1.1放下开卷机压辊。
3.3.1.2将开卷机旋钮旋到冲动状态。
3.3.2按动冲动按钮，使带钢头部穿过夹送矫直机。轧板带头对准插入右卷取机钳口，卷取机卷取一圈以上。
3.3.3轧机轧辊空运转，再无压靠情况下，检查抽动辊是否同步和到位，然后按轧制规格（主要为带宽）设定中间辊轴向移动位置，设定后停车。
3.3.4轧钢工冲动卷取机，使卷筒钳口转到适当位置，将带头插入钳口，插入深度不宜大于50mm，涨紧卷筒。
3.3.5轧机手根据工艺要求设定压下辊缝位置、弯辊力，给定前后张力。
3.3.6将出口侧测厚仪，拉到带钢中部。
3.3.7打开工艺润滑喷嘴并调整好流量。
3.4轧制
3.4.1第一道：
3.4.1.1联合启动主机，多次慢速启动轧机，不熟练的情况下，在入口侧进行静态调整压下卷取机，板形平直良好，检查带钢表面及侧面，轧制速度小于0.5 m/s,调整压下,使厚度达到设定要求。
3.4.1.2升速
轧制，加速时注意及时调整前张力，加速前注意出口厚度，加速中调整压下纠偏和调整出口厚度，第一道线速度￡1.2 m/s。
3.4.1.3正常轧制时注意观察带钢厚度和板形，及时调整压下，张力和弯辊力。如发现异常情况可按紧急降速停车，一般情况下应尽量避免采用紧急停车，而采用减速停车。
3.4.1.4当开卷箱中剩余少量带钢时，降低轧制速度尾部行车，将入口带卷在入口卷取机钳口上夹紧，入口带卷余一圈以上。给张力卷上一圈以上。
3.4.2第二道：
3.4.2.1准备工作：将带钢尾部插入卷筒钳口中，涨紧卷筒。
3.4.2.2重新给定前后张力。
3.4.2.3联合启动主机，前后卷取机，方向与前一道相反，轧制速度小于0.5 m/s，调整压下，使厚度达到设定要求。
3.4.2.4以下同(3.4.1.1~3.4.1.4)，轧制速度可酌情提高。
3.4.3其它道次轧制操作方法同3.4.2。
3.4.4轧制中注意观察主操作台各信号灯及仪表指示是否异常，各电气联锁装置处于正常工作位置，轧制中注意观察工艺润滑量及带钢表面质量。
3.4.5特别注意，中间辊移动只能在轧机旋转中进行，一般为空负荷时，如特殊为调整板型需要也可在轧制低负荷（￡50t）下进行，禁止停车时移动轧辊造成辊面滑伤。
3.4.6停车后，应及时通知主电室及液压站，当停车超过四小时以上，应停泵停电。
3.5卸卷
3.5.1成品道次低速开轧后，待卷取剩1.5圈后停车、卸掉前后张力用冲动开关将卷筒倒卷一圈后，用手提电动剪将带钢头部段不合尺寸要求部分剪掉，然后收缩卷筒，取下切头。当轧薄带时，在卷筒上装上套筒，将钢带缠在套筒上，涨紧卷筒，无套筒时不可去掉厚芯。
3.5.2成品道次轧完后，压紧卷筒上压辊，用手提剪剪掉带钢尾部不合尺寸要求部分。
3.5.3收缩卷筒后，将卸卷小车升起，托起带卷，开动推料板及小车，将带卷卸下。
3.5.4卸卷后，用铁丝将带卷箍紧，防止散卷。
4轧制道次、张力、抽动量、弯滚力选择
4.1轧制道次选择应尽量兼顾生产能力和产品质量,以便提高生产效率。
4.2压下量分配:
4.2.1第一道次压下量分配控制在30%左右，目的是消除原料的同条厚差，当同条厚差不大时，第一道次压下率可控制在30~35%左右；
4.2.2第二道次压下率控制在25~35%，以后各道次逐渐降低，成品道次压下率一般控制在20%以下，以保证尺寸精度；
4.3张力确定：
4.3.1前张力控制在单位张力6~10Kg/mm2，轧制道次增加，单位张力也相应增加。
4.3.2后张力略大于或等于前张力。
4.4中间辊轴向移动量：
中间辊轴向移动量S，一般按下式确定：
S=1/2（500-B）-A（mm）
式中：B-带钢宽度，mm
A-系数，一般在±20mm内选择。
4.5弯辊力选择：
4.5.1弯辊力在轧制厚、窄带钢时可不使用，仅投入做平衡用。
4.5.2在轧制过程中主要生产厚度小于0.5mm薄带钢时，增加弯辊力，相当于增加轧辊凸度消除边浪，如出现中浪则降低弯辊，直至平衡力。
4.5.3弯辊力最大T，一般采用时不超过最大弯辊力百分之八十。
5防止设备事故和质量事故的规定
5.1防止设备事故的规定
5.1.1上岗后精神集中,严格执行《设备使用维护规程》,不许超负荷开车,在压下过程中做到各道次负荷均匀,一般使总压下力为设计最大轧制压力在60～70%左右,如遇轧制压力“过压”，过 “压差”时,此时应减速停车，查明原因后,将带钢退回到辊缝抬起处,重置辊缝轧制。
5.1.2开车前认真检查各设备润滑是否畅通,注意电动压下系统、机械系统供油状况,避免因供油不足损坏设备。
5.1.3轧制过程中操作人员不许擅离岗位，时刻注意观察辊缝、压力、张力等各项参数的变化，并及时调整，如有异常应减速、停机或直接由“轧制”转为“停”，未有紧急事故不要按动“紧急停车”按钮。
5.1.4下班前将全部操作按钮置“零”，关闭各种节门，断开电源消除意外事故发生，确保设备和车间安全。
5.2防止质量事故规定
5.2.1生产前熟知生产的钢号、规格、批次号、压下制度，严格按标准或双方签约的技术要求进行生产。
5.2.2开车前用厚度“标准样块”较对测厚仪，开轧机爬行速度（￡0.3m/s）时，用千分尺测量钢带厚度，检查钢带实际厚度是否与测厚仪显示的厚度相符，并计量规范定期将千分尺进行周期检定。
5.2.3随时检查带钢表面质量，钢带表面出现缺陷应认真检查及时解决，若轧辊导致的表面废品要及时停车换辊。
5.2.4轧制时应保持稳定的“恒速”。“恒速”轧制，切勿忽高忽低，避免钢带在轧制过程中“跑偏”而导致尺寸超差和卷取不齐现象。
5.2.5合理使用辊型，注意调整乳化液开关大小，注意辊温变化。避免板形不良和乳化液开启过量，导致钢带卷取时带水所造成生锈。
5.2.6搞好工艺卫生，定期擦拭设备，讲求文明操作，在操作过程中提高“互保”、“联保”意识，启动各种设备前注意机前人员动作和站位置，待机前人员发出信息后才许按动按钮。