弯管模具设计标准
第一册
前言
随着公司的不断发展，之前的模具设计思路和方式需要进行整改，纠正模具设计师的随意行为，为此我们需要建立一套适合我司的模具标准化指导文件，其主要好处是①减轻设计的工作量，有利于提高设计质量并缩短模具开发周期；②减少模具各零部件的规格，提高互换性，便于设计与制造、从而降低成本；③规范模具设计师的随意性，有统一性、规范性。针对我司的产品种类和特征，本标准第一册《弯管模》
由于时间和水平原因，本标准难免存在一些问题，欢迎大家及时指正。
编者
二0一五年七月
弯管模具设计标准弯管模具目录
1 弯管模
序号目录页次
1——1
2——1 3——1 4——1
5——1
前言
弯管原理介绍
1.弯管弯曲原理分析
2.常见的弯管缺陷
模具结构图
模具零件图
1 轮模图
2 夹模图
3 导模图
4 防皱模图
5 芯棒图
总结
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15
前言
金属管材的弯管在现代工业领域中应用十分广泛，主要用于汽车、机械、环保、化工等行业。我公司从事汽车零部件的制造行业多年，主要研究发动机上的进回油管、高压油管、进出水管、波纹管的弯管成型。主要材质为不锈钢304焊管及无缝管。
弯管原理介绍
（一）弯管弯曲成型原理分析
管材在外力矩作用下弯曲时，弯曲变形区的外侧材料受到切向拉伸而伸长、内侧材料受到切向压缩而缩短。由于切向应力和应变δ沿管材断面的分布是连续的，故当弯曲过程结束，由拉伸区过渡到压缩区，在其交界处一定存在着一层纤维，该层纤维的应变δ=0。此纤维层称为应变中性层，它在断面中的位置可用曲率半径R表示。管坯在弹性弯曲阶段，应力沿断面呈线性分布，应力与应变间的关系遵守虎克定律，故应力中性层和应变中性层互相重合并通过端面形心。随着弯曲过程的进行，当变形程度超过材料的屈服极限后，
变形性质由弹性变为塑性，故在弯曲过程中应力中性层和应变中性层不仅不相互重合，也不通过断面形心，而是随曲率的增大逐渐向曲率中心方向移动，并且应力中性层的移动量大于应变中性层的移动量。由金属塑性成形原理可知，任一变形过程，其变形区的应力应变状态都与变形条件有关。由金属塑性成形原理可知，任一变形过程，其变形区的应力应变状态都与变形条件有关
（二）常见弯管的缺陷
由于管材是空心薄壁结构的断面形状，弯曲时易引起以下几种缺陷：
1．管材弯曲外侧易过度变薄，甚至导致开裂；
2．管材弯曲内侧易发生失稳起皱；
3．管材截面易产生畸变（近似椭圆形）。
（三）常用的解决方法及措施
1．对于圆弧外侧变扁严重的管件，必须使用芯棒和防皱板，用芯棒支撑管件。
2．小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲工艺的特性决定的，是不可避免的，但应采取措施克服减薄量过大的情况，常见的有效方法是使用侧面带有助推装置和尾部带有顶推装置的弯管机。工作时助推或顶推机构推动管子向前，抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少圆弧外侧减薄量的目的。助推和顶推速度根据弯管实际情况确定，使其和弯管速度相匹配。
3．对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施，是增加防皱板，使管子内侧和模具相贴合，内部有芯棒支撑，外面有防皱板保护
1---1 模具结构图
第1页，6页主视图
模具结构图
一套完整的弯管模具结构包括轮模、夹模、导模、芯棒
防皱板组成。
动作原理：芯棒进芯，夹模夹紧管材随轮模一起转动，导模压紧管材随着管材的弯曲而跟随，而防皱板固定不动，当弯管角度达到设定角度后，芯棒退出，夹模导模松开，复位完成整个动作。
1---1 轮模图
第2页平面图
轮模标准化
轮模是整个弯管模具设计的核心，设计时一般从轮模设计开始，在设计前，必须确定产品管材外径￠、壁厚T、弯曲半径R。
上图为底座的尺寸，所有尺寸按上图设计，其它尺寸根据产品图纸外径￠、壁厚T、弯曲半径R三要素设计
备注：复杂的零件，模具层数，模具形状会有所区别。
1---1 夹模图
第3页平面图
夹模标准化
夹模设计的主要尺寸为长度尺寸，它主要取决于产品两个弯曲之间的直线长度，夹模长的尺寸过小，不能夹紧管材，弯管时容易打滑，弯曲容易变形，不满足产品要求，尺寸过长，容易将前一个弯压扁，因此应选择合适的长度，按产品最短直线段设计
夹模V形槽尺寸按图纸设计统一：其它尺寸R槽，按零件图纸设计，部分让位槽，根据实际零件进行设计
1---1 导模图
第4页平面图
导模标准化
在弯管过程中，导模主要是压紧管子，并辅助推动管子弯管，导模的长度是按管子展开的弧长和实际制作
时计算出来的。导模过长，就对管子最后一截要求较长，导模太短，管子会无法完成型。
导模V形槽尺寸按上图设计统一，其它尺寸根据产品零件图纸设计
1---1 防皱板图
第5页平面图
防皱板标准化
防皱板主要用在薄壁（T≦1MM）,管径（￠≧10MM）的管材上，主要防止管子弯曲处起皱。防皱板一方面起着对管子支撑作用，另一方面围绕轮模相对滑动。
因此，防皱板需根据轮模半径设计
防皱板尺寸按图纸设计统一：其它尺寸按图纸零件设计
1---1 芯棒图
第6页平面图
芯棒标准化
1、芯棒尺寸按图纸设计统一：除以下尺寸外
A：根据原材料内径设计，一般比内径偏小0.5～0.8 B：根据原材料内径设计，一般比内径偏小0.2～0.5
总结
采用此种设计方法可使模具设计与制造周期大大缩短，不但提高了设计效率，图样差错少，并且给制造维修带来方便性。
在实际中，模具上一些让位槽根据产品实际试模后，加以修正。
[键入文字] 毕业设计说明书塑料弯管注射模具设计 学生姓名：学号： 学院： 专业： 指导教师： 年月
塑料弯管注塑模具设计 摘要 本文研究的是90带螺纹的塑料弯管及其注射成型的总体设计过程。弯管成90直角，因此侧向分型抽芯是研究的重点。塑料弯管上有一段螺纹，本研究采用的是比较简单轻便的设计模式，因此采取了瓣合模的成型方式。因为不使用复杂的脱螺纹装置，这一点对于螺纹类的制品具有指导意义。本文选择了正确的注塑机型号，采用PROE进行模具的体积确定与分型面的选择，决定采取一模四腔的方式，这将会快速的提高生产量与生产效率。本研究成功设计，将会为以后的弯管类塑料提供极高的参考价值，并且对于生产有很高的经济效益。 关键词：塑料弯管，侧向分型抽芯，瓣合模
Plastic pipe injection mold design Abrtract This paper studies a 90-degree bend with thread and plastic injection mold of design process.The bend has a 90-degre .So the focus of the study is side parting core pulling.There was a thread on plastic pip.This study uses a simple design patterns.So flap spotting is the better method .Because which avoid the complex the installation of the unscrewing,which gives a guiding significance for the products of thread. By selecting the right injection molding machine https://www.doczj.com/doc/fc13286643.html,ing PROE determine the volume of the mold and parting line selection.It is to decide taking a mold with a four cavity, which would rapidly increase the production capacity and production efficiency.Successful design of this study will be for the future of plastic pipe classes provide a high reference value, and for the production of high economic efficiency. Key words:plastic pipe,side parting core pulling,flapclamping
毕业设计 题目弯管垫片的模具设计系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师 日期
设计任务书 设计题目： 弯管垫片模具的设计 设计要求： 1.冲裁、翻边工艺性分析的确定。 2.有关计算及模具设计。 3.节约材料及零件的精确度。 4.提高加工零件的效率及模具使用寿命。 设计进度： 11月23日－11月30日查阅、收集资料 12月1日－12月7日主要设计计算 12月8日－12月14日结构设计 12月15日－12月22日模具的整体设计 12月23日－12月25日校核、修改、提交论文 指导教师（签名）：
目录 摘要 (1) 前言 (2) 1 工艺性分析和方案确定 (3) 1.1工艺的分析 (3) 1.2工艺的确定 (3) 1.3毛胚形状，尺寸和下料方式的确定 (4) 1.4工件的排样设计 (5) 1.5排样和材料的利用率 (5) 1.6冲模结构的确定 (5) 2 各部分工艺力的计算 (7) 2.1工艺力的计算 (7) 2.2闭模高度： (9) 2.3冲裁设备的选择 (9) 2.4压力机容许偏心载荷 (10) 3 工件的尺寸计算 (12) 3.1主工作部分尺寸计算 (12) 3.2落料刃口尺寸计算 (12) 3.3切边刃口尺寸计算 (13) 4 翻边尺寸计算 (15) 4.1翻边的工作部分尺寸计算 (15) 4.2凸模承压能力的效核 (15) 4.3抗纵向弯曲应力的效核 (16) 5 弹性元件的计算 (20) 6 主要零件的设计 (22) 6.1定位零件的设计 (22) 6.2卸料装置的设计 (22) 6.3推件装置的设计 (24) 7 导柱导套及模柄的选用 (27) 7.1导柱导套的选用 (27) 7.2模柄的选用 (27) 7.3模架选择及模具的动作过程 (27) 结论 (28) 致谢 (29) 参考文献． (30)
弯管模具的设计及工艺探讨陈小磊 发表时间：2017-12-01T17:31:40.020Z 来源：《建筑科技》2017年第11期作者：陈小磊 [导读] 气辅中空注射成型是注射成型时塑料熔体注入模具型腔的 60%～70% 后，再通过辅助设备将高压惰性气体注入型腔，高压惰性气体在熔体中形成气道，推动熔体充满型腔。 长城汽车股份有限公司技术中心河北保定 071000 摘要：金属管材的弯曲在现代工业领域应用十分广泛，主要用于汽车、机械、环保、化工、民用等行业。笔者从事汽车零部件的制造行业多年，主要研究发动机上的EGR及排气管方面的零件产品制造，多为不锈钢焊管（如AISI304）的弯管、成型产品。气辅中空注射成型是注射成型时塑料熔体注入模具型腔的 60%～70% 后，再通过辅助设备将高压惰性气体注入型腔，高压惰性气体在熔体中形成气道，推动熔体充满型腔。 关键词：弯管机；模具；参数 引言：弯管工艺广泛用于汽车、轮船、飞机及各种运载器上。近年来，随着现代技术的发展及新技术的应用，各种运载器上均使用了大量的管件，而为使管件保证足够的强度及较轻的重量，通常均由薄壁金属管制成。管件在弯曲时由于外侧受拉而变薄，内侧受压而增厚，使其截面发生畸变。为此必须设计合适的弯管模具及工艺参数。弯管模具主要包括弯曲模、夹紧钳口、压料滑槽（随动模）和芯轴，本文论述其设计及工艺。 1 模具结构及动作概述 弯管模具的标准结构，主要有轮模、夹模、导模、芯棒、防皱板等五部分组成，工作时其动作过程为：芯棒进芯，夹模夹紧管材随轮模一起转动，导模压紧管材随着管材的弯曲而跟随，而防皱板固定不动，当弯管角度达到设定角度后，芯棒退出，导模、夹模松开、复位，完成整个动作。 2 模具设计 2.1 轮模 轮模是整个弯管模具设计的核心，设计时一般先从它开始。产品管材外径D，壁厚，弯曲半径R（设计三要素）确定后，在设计轮模弯曲半径时必须考虑管材的反弹，从而确定模具的弯曲半径R，： 式中： R管件弯曲半径（回弹后弯曲半径）； σs管件屈服极限，N/mm2； E管件弹性模数，N/mm2； Rx相对弯曲半径， Rx=R/D，D为管件外径； m=K1+K0/2Rx，K1为管材截面形状系数，K0为钢材的相对强化系数。 R，一般圆整后作为轮模设计参数使用。通常，为简便起见，当Rx=2一10时，可按经验公式确定：弯曲合金钢管时，R’≈0.94R；弯曲碳钢管时，R≈（O.96一O.98）R。当Rx≦1.5时，可不考虑回弹因素。目前，Rx=1为行业技术的最高水平，由于成本高、难度大，一般设计均不考虑。轮模型腔直径按管材外径D设计，管材壁厚、外径决定了管材的强度，直接影响夹模的夹持长度，轮模夹持长度与夹模配合，在后面的夹模设计将进行论述。轮模由于频繁受夹模的夹紧冲击及管材的弯曲力，因此要求整体韧性好，有良好的抗冲击能力，且型腔表面耐磨，目前一般采用调质+氮化的热处理工艺，型腔表面硬度可达HRC55一HRC6O。 3 夹模 夹模设计的主要尺寸为长度尺寸，它主要取决于产品两个弯曲之间的直段长度，夹模长尺寸过小，不能夹紧管材，弯管时管材易打滑，操作外观，弯曲部分出坑，不满足产品要求。反之，尺寸过大，容易将前一个弯夹扁、变形，这在工艺上是不充许的。因此，长尺寸要选择合适。通常按（2一3）D设计，如果产品直段长度<（2一3）D，可考虑使用仿形模具结构设计，增加夹持稳定性。对于只有一个弯曲的产品可考虑在夹紧时增加支撑手柄，提高夹持稳定性。夹模型腔直径按管材外径D设计，为保证夹持稳定、不打滑，型腔直径一般按下差设计（与之配合夹持的轮模直段型腔尺寸设计相同），通过设备调整夹模的夹紧程度，达到最佳状态，从而保证弯管稳定夹持，且满足外观要求。为保证夹模夹紧过程管材外表面不被夹伤，型腔的棱角必须有R角设计。夹模一般淬火处理到HRC50左右，从而提高耐磨性和使用寿命。 4 压料滑槽（随动模） 压料滑槽见图1，在弯曲厚壁、大弯曲半径管件时，常采用滚轮结构。该结构由于设计简单，模具费用低而往往被采用。但它的弯管质量较差，尤其在弯曲薄壁管件时，容易出现内壁起皱，上壁凹陷等弯管缺陷，为改善这一状态，一般要使用压料滑槽。 图1 压料滑槽（随动模） 目前，比较理想的结构是带随动油缸的压料滑槽。根据所弯管件规格的不同，随动模速度可自行调节，比如，随动模速度大于弯曲模
塑料模具工程师手册 内容简介 本手册是模具工程师系列工具书之一，共分三篇内容：塑料成型技术基础；塑料成型模具设计；塑料模具制造、装配及现代化管理。具体涉及下列内容：塑料材料、塑料制件的设计、塑料成型工艺及设备、塑料成型模具分类及结构、注射模设计、挤出成型机头设计、压缩成型模具设计、压注成型模具设计、吹塑成型模具的设计、发泡塑料成型模具、模具制造及制造工艺、凹凸模的成形铣削、凹凸模成形磨削、高硬材料成型件的加工与机床、凹凸模型面强化及精蚀加工、塑料模具的装配、塑料模的安装一调试与验收、现代模具合理化生产方式与先进制模技术等。 本手册主要为模具工程师现场备查引据使用，也可供其他相关工程技术人员与院校师生作为案头浏览、提示方向、扩大知识面、综合处理技术问题之用。 图书目录 、八、- 刖言 第一篇塑料成型技木基础 第1章塑料材料 常用塑料及其性能 1.1.1塑料的分类 1.1.2塑料的特性 热塑性塑料热固性塑料增强塑料 1.4.1热固性增强塑料 1.4.2热塑性增强塑料 工程塑料的选用 1.5.1工程塑料的选用原则和方法 1.5.2典型工程塑料的选材 第2章塑料制件的设计 塑料材料的选择 塑件的几何形状要素 2.2.1塑件的几何形状 2.2.2塑件的壁厚 2.2.3脱模斜度 2.2.4塑件支承面和凸台 2.2.5加强肋与增强结构 2.2.6圆角与孔 2.2.7文字、符号及花纹 2.2.8塑件设计实例 塑件的尺寸精度和表面粗糙度 2.3.1塑件的尺寸精度
2.3.2塑件的表面粗糙度
螺纹与齿轮的设计 241塑件的螺纹设计 242塑料齿轮的设计 有嵌件塑件的设计 2.5.1嵌件的用途及种类 2.5.2嵌件设计要点 2.5.3自攻螺纹孔的设计 第3章塑料成型工艺及设备塑料常用成型方法及成型工艺特性3.1.1塑料常用成型方法 3.1.2塑料成型工艺特性 注射成型工艺及设备 3.2.1注射成型原理 3.2.2注射成型过程 3.2.3热固性塑料的注射成型 3.2.4精密注射成型 3.2.5注射成型工艺参数的确定 3.2.6注射成型系统及设备挤出成型工艺及设备 3.3.1概述 3.3.2挤出成型原理 3.3.3挤出成型机头的作用与分类 3.3.4挤出成型工艺过程 3.3.5挤出成型工艺参数的控制 3.3.6挤出成型设备和分类压缩成型工艺 3.4.1压缩成型原理及特点 3.4.2压缩成型工艺过程 3.4.3压缩物料的预处理 3.4.4压缩成型工艺条件的控制 3.4.5压缩成型常用设备压注成型工艺 3.5.1压注成型原理及特点 3.5.2压注成型工艺过程 3.5.3压注成型的工艺参数 其他塑料成型方法及设备 3.6.1吹塑成型 3.6.2板、片材成型 3.6.3层压成型 3.6.4泡沫塑料成型 3.6.5压延成型 3.6.6旋转成型 3.6.7缠绕成型与喷射成型 3.6.8烧结成型 3.6.9流延成型
弯管模具设计分析 摘要：管材的冷弯成型，应用范围越来越广泛，而相应的弯管质量也要求越来越高，为保证弯管质量，必须设计合理的弯管模具，文章论述了弯管过程中的模具设计及相应的工艺参数。 关键词：弯管；模具结构；轮模；夹模；导模；防皱板 金属管材的弯曲在现代工业领域应用十分广泛，主要用于汽车、机械、环保、化工、民用等行业。笔者从事汽车零部件的制造行业多年，主要研究发动机上的EGR及排气管方面的零件产品制造，多为不锈钢焊管（如AISI 304）的弯管、成型产品。文章根据实际工作经验，分析弯管模具设计的几个要点。 1 模具结构及动作概述 如图1所示，为一套弯管模具的标准结构，主要有轮模、夹模、导模、芯棒、防皱板等五部分组成，工作时其动作过程为：芯棒进芯，夹模夹紧管材随轮模一起转动，导模压紧管材随着管材的弯曲而跟随，而防皱板固定不动，当弯管角度达到设定角度后，芯棒退出，导模、夹模松开、复位，完成整个动作，文章将围绕这五个部件的设计进行论述。 2 模具设计 2.1 轮模 轮模是整个弯管模具设计的核心，设计时一般先从它开始。产品管材外径D，壁厚δ，弯曲半径R（设计三要素）确定后，在设计轮模弯曲半径时必须考虑管材的反弹，从而确定模具的弯曲半径R’： 目前，Rx=1为行业技术的最高水平，由于成本高、难度大，一般设计均不考虑。 轮模型腔直径按管材外径D设计，管材壁厚、外径决定了管材的强度，直接影响夹模的夹持长度，轮模夹持长度与夹模配合，在后面的夹模设计将进行论述。 轮模由于频繁受夹模的夹紧冲击及管材的弯曲力，因此要求整体韧性好，有良好的抗冲击能力，且型腔表面耐磨，目前一般采用调质+氮化的热处理工艺，型腔表面硬度可达HRC55～HRC60。 2.2 夹模 夹模设计的主要尺寸为长度尺寸，它主要取决于产品两个弯曲之间的直段长度，夹模长尺寸过小，不能夹紧管材，弯管时管材易打滑，操作外观，弯曲部分
钣金工艺规范及折弯机模具手册 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲 应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 折弯 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图3.2.1）要求：h＞2t>2.5mm。 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工)；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
模具彈簧规格及参数 一.彈簧功能 彈簧是模具中廣泛應用的彈性零件,主要用于卸料、壓料、推件和頂出等工作.根據荷重不同,共分五種不同顏色加以區分,易於判別和選用. 二.規格系列 1.彈簧外徑系列: Φ6Φ8,Φ10,Φ12,Φ14,Φ16,Φ18,Φ20,Φ22,Φ25,Φ 30,Φ35,Φ40,Φ50等. 2.種類 3.彈簧長度：15<=L<=80MM時,每5MM為一個階; 80=
4.扁线彈簧最小直径6mm 5.彈簧內徑等于彈簧外徑的二分之一. 6.相同直径颜色的弹簧，不管自由长度是多长，压40％产生的力一样 结论：相同直径颜色的弹簧，自由长度越短，压缩1mm产生的力越大 7.通常使用的最大壓縮比是彈簧使用30萬次的最大壓縮比. 汽车模具使用50萬次的最大壓縮比.. 8.弹簧能压缩的长度=弹簧的自由长度x弹簧的压缩比 例：Φ20绿色弹簧长度50mm，弹簧要求寿命30万次，弹簧能压缩多 长？ 50x24％=12(mm) 9.弹簧的长度=弹簧要压缩的长度÷弹簧的压缩比 例：弹簧要压缩20mm, 弹簧颜色为红色，弹簧要求寿命50万次 要用多长的弹簧？ 长弹簧 10. 11.
预压3mm,預壓縮量隨實際情況而定.);閉模狀態彈簧壓縮量小於或等於最大壓縮量(最大壓縮量LA=彈簧自由長L*最大壓縮比取值%). 2.模板压料，脱料板压料優先選用綠色或棕色（茶色，咖啡色) 彈簧;如果向上成形的下模压料，折弯脱料所需的頂料力不很大時,可選用紅色,绿色彈簧，浮料用黄色，圆线弹簧. 3.復合模外脫料板用紅色彈簧,內脫料板用綠色或棕色彈簧.
弯管标准化 一：模具设计选型简介 1.一管一模 2.对于一根管子来说，无论有几个弯，不管弯曲角度如何(不应大于180°)，其弯曲半径最好 统一。既然一管一模，那么，对于不同直径规格的管子，应该选取多大的弯曲半径才适宜呢？最小弯曲半径取决于材料特性、弯曲角度、弯曲后的管壁外侧的变薄允许量和内侧起皱的大小、以及弯曲处的椭圆度的大小。一般说来，最小弯曲半径不应小于管子外径的2—2.5倍，最短直线段不应小于管子外径的1.5—2倍，特殊情况除外。 3.一管二模（复合模或多层模） 对于不能实现一管一模的情况，譬如客户的装配界面空间狭小，管路走向布局有限，导致一管多半径或直线段较短的情况出现，这时，在设计弯管模时，考虑双层模或多层模（目前我司的弯管设备最多支持3层模的设计），甚至是多层复合模。 双层或多层模：一管出现双半径或者三半径的情况，如下实例： 双层或多层复合模：直线段短，不利于夹持的情况，如下实例：
4.多管一模 5.我司所用的多管一模，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径。也就是使用同 一套模具弯制不同形状的管件。这样，才能有利于最大限度地压缩专用工艺设备，减少弯模的制造量，从而降低生产成本。 6.在一般情况下，同一直径规格的管子只采用一种弯曲半径不一定能够满足实际位置的装配需 要。因此，相同直径规格的管子可以选取2—4种弯曲半径，以适应实际的需要。如果弯曲半径取2D(这里D为管子外径)，那么2D、2.5D、3D、4D即可。当然，这种弯曲半径的比例不是固定不变的，应按发动机空间布局的实际情况选定，但是半径不宜选取过大。而弯曲半径的规格也不宜过多，否则会失去多管一模所带来的利益。 7.一根管子上采用同一个弯曲半径(即一管一模)和同规格管子的弯曲半径标准化(多管一模)， 这是当前国外弯管设计造型的特点和总的趋势，是机械化和自动化代替手工劳动的必然结果，也是设计适应先进的加工工艺和先进的加工工艺促进设计的两者的结合。 二：弯管椭圆度计算 弯管机在进行工作运行时，在内压应力作用下，（内压应力状态参考配管力学）将使圆形的横截面趋于椭圆，产生短轴及长轴。在长轴处产生附加应力，此应力属于局部应力。椭圆度愈大，此附加应力也愈大，甚至形成高应力区，出现局部塑性变形，达到一定值后，将导致弯管承载能力减低而破坏。 所以，目前在技术规范中对弯管的椭圆度都有严格的规定。规定如下： 本规范适用于弯管工段，用于指导弯管工艺检验弯管质量
模具弹簧规格及参数 一.弹簧功能 弹簧是模具中广泛应用的弹性零件,主要用于卸料、压料、推件和顶出等工作.根据荷重不同,共分五种不同颜色加以区分,易於判别和选用. 二.规格系列 1.弹簧外径系列:Φ6Φ8,Φ10,Φ12,Φ14,Φ16,Φ18,Φ20,Φ22,Φ25,Φ30,Φ35,Φ40,Φ50等. 2.种类 3.弹簧长度：15<=L<=80MM时,每5MM为一个阶; 80=
50x24％=12(mm) 9.弹簧的长度=弹簧要压缩的长度÷弹簧的压缩比 例：弹簧要压缩20mm,弹簧颜色为红色，弹簧要求寿命50万次 要用多长的弹簧？ 弹簧的长度=20÷28.8％+5MM=74.4 查表选用75MM长弹簧 一般选弹簧长度会加5mm的安全余量 10.弹簧要压缩的长度=活动板行程+3~5mm预压(常规预压3mm) 11.弹簧模板孔的大小直径<20模板孔=D+1 直径>=20模板孔=D+2 三.选用原则 1.长度选择一般保证:在开模状态弹簧的预压缩量等於3~5(常规预压3mm,预压缩量随 实际情况而定.);闭模状态弹簧压缩量小於或等於最大压缩量(最大压缩量LA=弹簧 自由长L*最大压缩比取值%). 2.模板压料，脱料板压料优先选用绿色或棕色（茶色，咖啡色)弹簧;如果向上成形的 下模压料，折弯脱料所需的顶料力不很大时,可选用红色,绿色弹簧，浮料用黄色，圆线弹簧. 3.复合模外脱料板用红色弹簧,内脱料板用绿色或棕色弹簧. 4.活动定位销一般选用Φ6顶料销,配Φ10黄色弹簧和M12止付螺丝. Φ8顶料销,配Φ12黄色弹簧和M14止付螺丝. 5.冲孔模和成形模用绿色或棕色（茶色，咖啡色)弹簧,如有特殊需求时,由专案主管确 定. 6.弹簧规格优先选用Φ30.在空间较小区域可考虑选用其它规格(如Φ25,Φ20,Φ18,Φ 16…...等).Φ25的内导柱用Φ30的弹簧脱料 Φ20的内导柱用Φ25的弹簧脱料 四.排配原则 1.弹簧过孔中心到模板边缘距离大於外径D,与其他孔距离保持实体壁厚大於5MM, 空间不足时最少留2MM. 2.弹簧排列首先考虑受力重点部位,然後再考虑整个模具受力均衡平稳.受力重点部 位是指:复合模的内脱料板外形和冲头的周围;冲孔模的冲头周围;成形模的折弯边 及有抽成形的地方. 3.成形模采用气垫结构时,下打板排配2~6个弹簧.下模座上不沉孔,弹簧选用黄色或 蓝色即可.
弯管工艺守则
山东五征集团农业装备事业部管理文件 SC-NZ290300-2015004 版/次:A/0 弯管工艺守则 2015-9-24发布 2015-9-25实施
农业装备事业部技术部发布 前言 本规定是山东五征集团农业装备事业部结构件车间弯管设备使用支持性文件，目的是规范农业装备事业部结构件车间（以下简称结构件车间）弯管设备的正确使用和日常管理，使之制度化。通过实施，保证作业质量，提高员工的工作效率，保障良好的工作秩序。 本程序依据GB/T 28763-2012给出的规则起草。 本程序由山东五征集团有限公司农业装备事业部技术部提出。 本程序由山东五征集团有限公司农业装备事业部技术部归口。 本程序由山东五征集团农业装备事业部技术部负责组织起草。 本程序主要起草人： 审核： 会签：
参数名 称 参数值最大弯 管外径/mm 10 16 2 5 3 8 4 2 6 6 3 7 6 8 9 11 4 15 9 16 8 21 9 27 3 最大弯管壁厚/mm 1. 2 1. 2 3 4 4 5 5 5 6 8 12 12 16 20 4.3 弯管机的弯管外径范围为：当弯管最大外径小于114mm时，为0.3至1倍的弯管最大半径；当弯管最大外径大于或等于114mm时，为0.4至1倍的弯管最大半径。 4.4结构件车间弯管机弯管参数: 弯管机型 号 弯管外径mm 弯管壁厚mm 弯曲半径mm DWFB63 19至63 ≤5 50至250 DWFB114 48至114 ≤8 100至750 5 结构件车间现有的弯管模具 材料类型材料规格mm 壁厚 mm 弯曲半径（默认为中径）mm 对应设备 圆管φ16 2 58 DWFB63 φ25 2 50 DWFB63 φ25 2 150 DWFB63 φ33 3 101.5 DWFB63 Φ35 4 60 DWFB63 Φ42 3 100 DWFB63
模具制造手册 一、模架部分 模架有上下模板。导柱导套、上下模板组成。 上下模板的平行度必须保证在０．１MM以内。周边倒角３×45℃两平面需精磨,保证光洁度不能有划痕和敲打的痕迹。 下模的导套孔为导套外径的负0.０3到0．05ＭM，指的是使用滚珠导套,如果是自润滑导套那么导套孔为导套外径的负0.01到0.0２MM，上模导柱孔为导柱外径的负0.03到0．０5MＭ。 在装导柱导套时首先要装下模板的导套，导套必须垂直模板，垂直度不得超过0.０2MM。装上模板的导柱时,首先要将下模板倒置于上模板之上,两端用等高垫垫平后把导柱穿过导套后压入导柱孔，这样能保证导柱的垂直度，避免导柱导套在运动时单面磨擦。 起吊孔一般应在导柱的内侧,这样起吊时可以避免损坏滚珠套和导套，起吊孔的螺丝视模架大小而定,原则上宁大勿小，螺孔深应为螺丝的2倍以上。 模板上需预设运输连接板的固定孔，上下模板前后两端各有两组,一般为M1２的螺纹孔。 模板上的销钉孔均需通孔。 模脚分为上模脚和下模脚，各需要同磨等高，下模两端的模脚需有机床安装定位槽(特殊情况根据客户要求),并与下模板之间作销钉定位。模脚上的固定槽要根据客户提供的参数而定。在模脚和安装模板上对应的位置刻上编号。
下模板上的导引孔必需要打通，如果导引孔在模脚的上方,必须在模脚上要加工斜面和槽,以便清除漏入导引孔的异物，废料孔如果在垫脚上必须加滑槽，保证废料在任何情况下都能滑落。 弹簧、氮气缸孔要加钻漏油孔,以便油、水及时排出。 二、落料部分 导引孔冲头均需用球锁结构以便快换，冲头、凹套均选用标准件，凹套和凹套固定孔之间要滑配,凹套压板要有起吊螺纹孔以便快速取出。凹套固定孔和球锁固定孔在装配前必须清理干净，以免冲头未被锁住或在凹套经过冲裁时凹陷。 落料冲头和固定座之间要求滑配(一般间隙为0.01至0.０2MM）冲头上均需要防粘顶销,顶销高出冲头平面３到5MＭ左右。 凹模刀口直壁段一般为10到12.7MM(一般是根据客户的要求）冲头刀口进入凹模的深度应于凹模直壁段相同,以保证废料能冲一次落一片。 凹模及冲头拼接之间的间隙不的大于0.１MM。 冲头与窗口板的间隙应为0．２MM到0.5MＭ之间但不的大于料厚的５０%，冲头与凹模的间隙是根据料厚和冲裁料的钢性而定,理论应为5%到20%之间。 三、翻边成型部分 所有成型块及垫板均需用键定位,如镶在固定座内侧固定座要用键定位。 所有翻边式成型块需将材料流动的块设计成可调以便调整间隙及反弹。在成型式翻边过程，材料在镶块上贴紧流动的需要作表面处理
模具弹簧规格及参数 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
模具弹簧规格及参数 一. 弹簧功能 弹簧是模具中广泛应用的弹性零件,主要用于卸料、压料、推件和顶出等工作.根据荷重不同,共分五种不同颜色加以区分,易於判别和选用. 二. 规格系列 1.弹簧外径系列: Φ6Φ8,Φ10,Φ12,Φ14,Φ16,Φ18,Φ20,Φ22,Φ25,Φ30,Φ 35,Φ40,Φ50等. 2.种类 3.弹簧长度：15<=L<=80MM时,每5MM为一个阶; 80=
8.弹簧能压缩的长度=弹簧的自由长度x弹簧的压缩比 例：Φ20绿色弹簧长度50mm，弹簧要求寿命30万次，弹簧能压缩多长 50x24％=12(mm) 9.弹簧的长度=弹簧要压缩的长度÷弹簧的压缩比 例：弹簧要压缩20mm, 弹簧颜色为红色，弹簧要求寿命50万次 要用多长的弹簧 弹簧的长度=20÷％+5MM= 查表选用75MM长弹簧 一般选弹簧长度会加5mm的安全余量 10.弹簧要压缩的长度=活动板行程+3~5mm预压 (常规预压3mm) 11.弹簧模板孔的大小直径<20模板孔=D+1 直径>=20模板孔=D+2 三. 选用原则 1.长度选择一般保证:在开模状态弹簧的预压缩量等於3~5(常规预压3mm,预 压缩量随实际情况而定.);闭模状态弹簧压缩量小於或等於最大压缩量 (最大压缩量LA=弹簧自由长L*最大压缩比取值%). 2.模板压料，脱料板压料优先选用绿色或棕色（茶色，咖啡色)弹簧;如果 向上成形的下模压料，折弯脱料所需的顶料力不很大时,可选用红色,绿色弹簧，浮料用黄色，圆线弹簧. 3.复合模外脱料板用红色弹簧,内脱料板用绿色或棕色弹簧. 4.活动定位销一般选用Φ6顶料销,配Φ10黄色弹簧和M12止付螺丝. Φ8顶料销,配Φ12黄色弹簧和M14止付螺丝. 5.冲孔模和成形模用绿色或棕色（茶色，咖啡色)弹簧,如有特殊需求时,由 专案主管确定. 6.弹簧规格优先选用Φ30.在空间较小区域可考虑选用其它规格(如Φ25,Φ 20,Φ18,Φ16…...等).Φ25的内导柱用Φ30的弹簧脱料 Φ20的内导柱用Φ25的弹簧脱料 四. 排配原则 1.弹簧过孔中心到模板边缘距离大於外径D,与其他孔距离保持实体壁厚大 於5MM,空间不足时最少留2MM. 2.弹簧排列首先考虑受力重点部位,然後再考虑整个模具受力均衡平稳.受 力重点部位是指:复合模的内脱料板外形和冲头的周围;冲孔模的冲头周 围;成形模的折弯边及有抽成形的地方.
现代机械制造课程 设计手册
机械制造课程设计指南 目录 1 课程设计的目的 (2) 2 课程设计的内容和要求 (2) 2.1课程设计的内容 (2) 2.2课程设计的要求 (3) 3 课程设计的方法与步骤 (3) 3.1零件的分析与毛坯的选择 (4) 3.2工艺路线的拟定 (4) 3.3工序设计及工艺文件的填写 (6) 3.4夹具设计 (7) 3.5模具设计 (9)
3.6编写课程设计说明书 (13) 4 课程设计应交的作业及成绩评定 (14) 4.1应交作业 (14) 4.2成绩评定细则 (14) 5 课程设计中所使用的主要参考文献 (15)
1 课程设计的目的 本次课程设计,是在学完相关专业基础课程后,经过生产实习取得感性知识后的一个重要的实践性教学环节。学生经过本课程设计,获得综合运用过去所学课程知识的基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。经过此次课程设计,希望达到以下目的: 1)经过机械设计训练,培养学生综合运用机械设计基础知识及其它有关先修课程,如机械制图、测量与公差配合、金属材料等相关知识的能力。 2)经过对某一特定机构的分析、设计,以及正确解决其工艺流程等问题,培养学生分析问题和解决问题的能力,学习和掌握机械设计的一般步骤和方法,最终获得解决实际问题的能力 3)课程设计过程也是理论联系实际的过程,学会使用手册、查询相关材料,对运用设计资料(如手册、图册、技术标准、规范等)以及进行经验估算等机械设计方面的基本技能进行一次综合训练,提高技能水平。
2 课程设计的内容和要求 2.1课程设计的内容 学生根据设计任务分组进行设计,按照所给机构进行分析,确定各零部件设计方案、设计出其中的重要工序的专用夹具或模具,并绘制相应机械设计图。具体内容如下: 1)对机构进行结构分析,确定由哪些零件组成,并对各零件进行测绘; 2)明确零件在整个机构上的作用、零件的材质、要求,分析零件结构的工艺性,完成总装配图及各零件的设计图。 3)拟定工艺方案,确定毛坯种类及制造方法。 4)拟定零件的模具加工或机械加工工艺过程,设计重要工序中的一种专用夹具或模具,绘制装配图或大件零件图。 5)撰写设计说明书1份。一份完整的说明书一般包括以下一些项目: (1)目录。 (2)绪论或前言。 (3)对机构的整体分析,各零部件分析说明 (4)对零件的工艺分析,如关键表面的技术要求分析等。 (5)工艺设计,如毛坯选择与说明,工艺路线的确定,工序顺序的安排,加工设备与工艺装备的选择等; (6)模具或夹具设计,如设计思想,夹具操作动作说明等。
M睾欷天Z嗪卑喘 本科生毕业设计（论文）开题报告 论文（设计）题目弯管塑料件注塑工艺分析 及模具设计 作者所在系别作者所在专业作者所在班级材料工程系材料成型及控制工程 B09811 作者姓名作者学号指导教师 姓名指导教师职称完成时间 讲师2012 年11 月 北华航天工业学院教务处制
说明 1．根据学校《毕业设计（论文）工作暂行规定》，学生必须撰写《毕业设计（论文）开题报告》。开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。 2．开题报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业教研室论证审查后生效。开题报告不合格者需重做。 3．毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．开题报告中除最后一页外均由学生填写，填写各栏目时可根据内容另加附页。 5．阅读的主要参考文献应在10 篇以上（土建类专业文献篇数可酌减）其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。 6．参考文献的书写应遵循毕业设计（论文）撰写规范要求。 7．开题报告应与文献综述、一篇外文译文和外文原文复印件同时提交， 文献综述的撰写格式按毕业设计（论文）撰写规范的要求，字数在2000 字左右。
毕业设计（论文）开题报告 专业材料成型及控制工程 职称 教师自拟课题 班级 工作单位北华航天工业学院 课题性质 应用设计 1模具工业的发展 宏观中国模具行业的发展史主要分为 三个阶段：五十、七十年代（空 白阶段）、八十年代（发展阶段）、九十年代（竞争阶段） 旧中国的模具工业 解放前,我国工业基础薄弱，模具用得很少。少数模 具大都是委托私人开业的模具作坊制作的。近年来，模具的发展越来越多 的被人们所重视，它凝聚了各类高新技术，能快速精密地直接把材料成型、 焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节 能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺方法所望尘莫及的。 2. 当前塑料模具技术发展现状： 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各 种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供 了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、 家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行 业近年来都高位运行，发展迅速，因此，塑料模具也快速发展。由于模具 生产要采用一系列高新技术，如 CAD/CAE/CA 等技术、计算机网络技术、 激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、咼速加 工及超精加工技术等等，因此，模具工业已成为高新技术产业的一个重要 组成部分，模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益 和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要 标志 3. 塑料模具技术的发展趋势 1、 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。 2、 在塑料模设计制造中全面推广应用 CAD/CAM/CA 技术 3、 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术 4、 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。 5、应用优质模具材料和先进表面处理技术对提高模具寿命和质量十分必要 6研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程 课题名称 弯管塑料件注塑工艺分析及模具设计 学生姓名 指导教师姓名 课题来源 本设计的科学 依据 （科学意义和应 用前景，国内外 研究概况，目前 技术现状、水平 和发展趋势等）
注 塑 模 具 标 准 手 册 版本编号: 2006-V1.1 编辑: 编辑日期: 送呈: 审核: 批准: 批准日期:
目录检索 一、总则 (5) 二、文件控制规范 2.1 设计文件控制规范 (6) 2.2 编程文件控制规范 (7) 2.3 EDM、线切割文件控制规范 (9) 三、设计基础相关参数 3.1 常见塑料原料性质一览表 (10) 3.3 常见模具钢料性质一览表 (20) 3.6 桑菲模具零件标准中英文命名 (24) 四、详细的设计规范 4.1模胚组件设计规范 4.1.1 模胚材料及整体规范 (37) 4.1.2 拉模扣及水口勾针设计规范 (38) 4.1.3 拉圾钉及哥林柱设计规范 (39) 4.1.4 水口拉杆与山打螺丝配合设计规范 (40) 4.1.5 边司(导边)长度规范 (41) 4.2 模肉及镶件设计规范 4.2.1模肉基准角及加工基准设计规范 (43) 4.2.2模肉方位及定位设计规范 (44) 4.2.3 PL面设计规范 (45) 4.2.4 镶件设计规范 (48) 4.2.5 模肉及镶件字麦规范 (50) 4.2.6 排气系统设计规范 (51) 4.3行位及斜顶设计规范 4.3.1 行位设计要点 (53) 4.3.2 行位导滑结构设计规范 (55) 4.3.3硬片设计规范 (56) 4.3.4 行位镶件设计规范 (57) 4.3.5 行位压条及油槽设计规范设计规范 (58) 4.3.6斜顶结构设计规范 (59) 4.3.7斜顶滑块及斜顶设计规范 (60) 4.4浇注系统设计规范 4.4.1 法兰设计规范 (61) 4.4.2 唧嘴设计规范 (62) 4.4.3 小水口唧嘴设计规范 (63) 4.4.4 浇注系统设计规范 (64) 4.4.5 主流道设计规范 (65) 4.4.6 入水点设计规范 (66)
弯管模具设计标准 第一册
前言 随着公司的不断发展，之前的模具设计思路和方式需要进行整改，纠正模具设计师的随意行为，为此我们需要建立一套适合我司的模具标准化指导文件，其主要好处是①减轻设计的工作量，有利于提高设计质量并缩短模具开发周期；②减少模具各零部件的规格，提高互换性，便于设计与制造、从而降低成本；③规范模具设计师的随意性，有统一性、规范性。针对我司的产品种类和特征，本标准第一册《弯管模》 由于时间和水平原因，本标准难免存在一些问题，欢迎大家及时指正。 编者 二0一五年七月
弯管模具设计标准弯管模具目录 1 弯管模 序号目录页次 1——1 2——1 3——1 4——1 5——1 前言 弯管原理介绍 1.弯管弯曲原理分析 2.常见的弯管缺陷 模具结构图 模具零件图 1 轮模图 2 夹模图 3 导模图 4 防皱模图 5 芯棒图 总结 4 4 5 6 7 9 11 13 14 15
前言 金属管材的弯管在现代工业领域中应用十分广泛，主要用于汽车、机械、环保、化工等行业。我公司从事汽车零部件的制造行业多年，主要研究发动机上的进回油管、高压油管、进出水管、波纹管的弯管成型。主要材质为不锈钢304焊管及无缝管。 弯管原理介绍 （一）弯管弯曲成型原理分析 管材在外力矩作用下弯曲时，弯曲变形区的外侧材料受到切向拉伸而伸长、内侧材料受到切向压缩而缩短。由于切向应力和应变δ沿管材断面的分布是连续的，故当弯曲过程结束，由拉伸区过渡到压缩区，在其交界处一定存在着一层纤维，该层纤维的应变δ=0。此纤维层称为应变中性层，它在断面中的位置可用曲率半径R表示。管坯在弹性弯曲阶段，应力沿断面呈线性分布，应力与应变间的关系遵守虎克定律，故应力中性层和应变中性层互相重合并通过端面形心。随着弯曲过程的进行，当变形程度超过材料的屈服极限后，变形
一、审图 当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。进行审图一般要注意以下几点： 1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和 加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。 2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或 不太清楚的地方。 3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。 4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按 三德公差。 5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。 6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。 7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。 8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。 9、审核CA V标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给 予特别的注明。 10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。 11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思， 以免漏掉某些要求或者注意点。 以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到 的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我 们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行 设计和制造。
※要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。 ※另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。 ※客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。 ShoreA Jis shoreA Jis 25 24 55 51 30 29 59 55 32 30 60 56 35 33 64 60 38 35 65 61 40 37 69 65 43 40 70 66 45 42 74 70 49 45 75 71 50 46 80 75 54 50 85 80