轴承的制造工艺过程如下：
1.套圈：管料或棒料锻件、退火---车削---软磨---热处理---磨削---超精加工
2.钢球：线材或棒料冷镦、热冲退火---锉削---软磨---热处理---磨削---研磨
3.滚子：线材或棒料冷镦、车削---热处理---磨削---超精加工
4.保持器：带料和板料成形---切边、整形---切底---冲窗口---压坡---扩张
---表面处理
轴承设备和计术
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我想加工轴承苦无门路望知情者帮帮我。
白天“？阳光回答:1 人气:1 解决时间:2011-05-06 08:45
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一、我国机床行业的现状及发展趋势机床工具行业作为机械装备工业的重要组成部分，碳化硅轴承能自动补偿径向因温升导致的材质膨胀差异在整个国民经济的发展过程中起着举足轻重的作用。从行业总体来看，我国机床工具行业目前正处于自1992年以来最好的发展时期，市场呈现出供不应求的良好局面。尤其是自1999年进入新的增长期以来，我国机床工具行业产值逐年增长，产品结构不断调整，产品质量日益提高。下表是1999年以来，机床工具行业产值、金属切削机床产量、数控金属切削机床产量的增长情况：根据2003年12月2日至5日在宝鸡召开的中国机床工具行业市场形势和对策研讨会得到的信息，今年又将是我国机床工具行业一个丰收年，截止九月末，在产品产量方面，金属切削机床产量累计已达22.2万台，比去年同期增长36.7%。其中，作为重点发展的高精度机床增长37.60%；数控机床增长43.74%；大型机床增长87.90%。另外，其他的如锻压机械、木工机床等也有较大幅度的增长，可谓全线飘红。
从世界范围来看，基本代号表示FAG轴承的基本类型2002年我国机床消费量比2001年增长20.0%，占世界机床消费总量的比重从13.6%上升到19.2%，从全球第四位跃升到第一位。
与此同时，在国内机床工具行业生产经营继续保持良好态势的情况下，今年我国的机床工具产品进口也在继续增长，截止到九月末，据海关统计，我国的机床进口已达29.6亿元，比去年同期增长35%。而且，一些国际知名企业纷纷以独资、合资等方式进入我国，利用我国廉价的劳动力成本和各种优惠条件，抢占中国市场。这充分表明，如今现代制造业中机床行业国际化竞争已逐步深入中国腹地。SKF的所有标准轴承都有特定的基本型号中国将继续保持世界第一进口大国和消费大国的地位。
尽管近几年我国机床工具行业已经取得了很大进步，但在当前国内外机床市场竞争极其激烈的形势下，我国的机床工具行业则显得竞争力不强，主要表现在我国是机床消费大国还不是机床强国、机床拥有量大但水平低、产品构成依然落后、产品创新能力差、机床可靠性还有待提高等方面。
当今世界机床制造业的水平集中表现在数控机床的开发、滚动轴承工作至何种状态转入修理为佳生产能力上，数控机床已成为制造业的主流设备，一个国家所拥有的数控机床多少、水平高低已成为衡量一个国家综合实力的重要标志。要实现我国从一个机床大国转变为机床生产强国的目标，必须加快调整步伐，加大新产品开发力度。为此，机床工具行业“十五”规划提出了以发展数控机床为重点，从而带动行业整体水平的提高。特制定了如下总量目标：到2005年全国数控机床产量达到25000~30000台，产值达到65~70亿元，数控机床市场占有率达到50%（按价值计）。从目前的情况来看，产量目标可望2003年提前实现。
二、机床行业对轴承的需求滚动轴承在机床上的使用主要用于下列三个部位：主轴、滚珠丝杠和一般传动轴。
主轴轴承作为机床的基础配套件青岛瑞精轴承机电经营英制非标轴承，其性能直接影响到机床的转速、回转精度、刚性、抗颤振动切削性能、噪声、温升及热变形等，进而影响到加工零件的精度、表面质量等。因此，高性能的机床必须配用高性能的轴承。
滚动轴承的精度一般分为P0、P6、P5、P4和P2五个等级，用于精密机床主轴上的轴承精度应为P5及其以上级，而对于数控机床、加工中心等高速、高精密机床的主轴支承，则需选用P4及其以上级超精密轴承。
机床用主轴轴承通常包括深沟球轴承、角接触球轴承、圆柱滚子轴承、双向推力角接触球轴承、圆锥滚子轴承和推力轴承等六种结构类型。
随着数控技术的快速发展，“复合、高速、智能、精密、环保”已成为当今机床工业技术发展的主要趋势。其中，高速加工可以有效地提高机床的加工效率、缩短工件的加工周期。这就要求机床主轴及其相关部件要适应高速加工的需求。
电机轴承出现不良现象解决办法目前，数控机床主轴轴承基本上限定在角接触球轴承、圆柱滚子轴承、双向推力角接触球轴承和圆锥滚子轴承等四种结构类型。
伴随着数控机床主轴向高速化发展，陶瓷材料（主要指Si3N4工程陶瓷）因具有密度小、弹性模量高、热膨胀系数小、耐磨、耐高温、耐腐蚀等优良性能，从而成为制造高速精密轴承的理想材料。陶瓷轴承得到越来越广泛的应用，鉴于陶瓷材料的难加工性，精密陶瓷轴承多为滚动体是陶瓷、内外套圈仍由铬钢制造的混合陶瓷球轴承。
滚珠丝杠副作为精密、高效、灵敏的传动元件，除了应采用高精度的丝杠、螺母和滚珠外，还应注意选用轴向刚度高、摩擦力矩小、运转精度高的轴承。滚珠丝杠支承过去常用双向推力角接触球轴承、圆锥滚子轴承、滚针和推力滚子组合轴承、深沟球轴承和推力球轴承等。目前，滚珠丝杠支承采用最多的是60°接触角的单列推力角接触球轴承，而且，精度等级也是以P4及其以上级为主。
机床用装于一般传动轴上的滚动轴承，其要求和选用与普通机械传动轴承相同，只需满足强度和寿命要求，转速不超过所规定的轴承极限转速即可。
在通常情况下，我们所提到的机床轴承是指机床主轴轴承以及滚珠丝杠轴承，精密机床轴承则是指精度为P5及其P5以上级的主轴轴承和丝杠轴承。
三、精密机床轴承的生产情况精密机床轴承技术含量高、附加值高、加工难度大，电动机轴承一般采用钠基润滑脂世界各大轴承公司都投入了极大的精力开展精密机床轴承的开发和研制。目前，国外生产精密机床轴承的生产厂家主要有德国FAG公司、法国SNFA公司、日本NSK公司、瑞典SKF公司、日本NTN公司等。
我国轴承行业整体水平与发达国家相比存在较大差距，特别是在精密轴承的开发和研制方面，由于受加工设备、制造工艺以及相关技术的限制和制约，目前，国内能批量、配套生产精密机床轴承的生产厂家只有洛阳轴研科技股份有限公司、哈尔滨轴承集团公司等少数几家公司。
四、精密机床轴承的市场分析统计显示，2002年我国轴承行业各类轴承年产量28亿套，其中，P5级精密轴承6236.4万套，P4超精密级72.9万套。在全年轴承的产品销售中，用于机床制造业的有3300万套。
分析2002年国内精密机床轴承的市场分布，轴承箱迷宫密封的机理及影响因素分析用于各类精密机床中的P5及其以上级轴承约150万套，其中大约一半左右用于机床主轴和滚珠丝杠轴承。P4及其以上级超精密轴承和配对轴承（主要指主轴轴承和滚珠丝杠轴承）约占15万套。
根据机床行业“十五”规划目标，到2005年，金属加工机床年产量达到20~22万台，其中数控机床增加到3~3.5万台（2003年数控机床的生产和销售已突破3万台），占总产量的15%，国产机床的市场占有率达到60~65%。
由于近几年我国机床行业飞速发展，到2005年，金属加工机床的年产量肯定超过机床行业“十五”规划目标，另外，随着现代机床向高速、高效、复合化方向发展，精密机床所配精密轴承的占有量将大幅度增加。再考虑到巨大的机床改造和维修市场，经分析计算预测，2005年金属加工机床共需配套轴承将超过5000万套，P5及其以上级精密轴承300万套左右，其中大约150万套用于机床主轴和滚珠丝杠。这些轴承用量较大的是深沟球轴承、角接触球轴承、圆柱滚子轴承、双向推力角接触球轴承和圆锥滚子轴承等。
机床主轴轴承和滚珠丝杠轴承作为机床的精度控制零件，P4及其以上级超精密轴承和配对轴承的比例将大幅度上升，比重将由2002年的20%提高到2005年的40%~50%左右，总量约为70万套。
目前机床行业对P4及其以上级超精密角接触球轴承约15万套的需求量中，一半左右来自诸如FAG、NSK、SKF、SNFA等国外著名轴承公司。除了心理因素和品牌效应以外，轴承的技术性能和可靠性是机床客户选择进口轴承的主要原因。如果国产超精密轴承的技术指标和可靠性水平能够与进口轴承相当，未来两年的市场潜力巨大。
为此，国内主要机床轴承配套企业，如：洛阳轴研科技股份有限公司、轴承类型代号用基本代号右起第五位数字表示哈尔滨轴承集团公司等，已经开始加快技术改造步伐，在加工条件、检测手段、配对技术和可靠性研究方面加大资金投入，主要型号的小批试制产品和一些型号的??是个时间和规模问题。
国外精密机床轴承产品虽然性能优良、可靠性高，但存在着价格昂贵、交货期长、售后服务滞后等不足。另外，精度等级为P2级的超精密轴承，属于尖端技术，这类产品还归为国外向我国限制出口产品之列。青岛瑞精轴承机电教你如何拆下轴承国内轴承生产企业应抓住我国机床市场快速发展的机遇，上规模、上精度、提高产品质量的稳定性，在满足机床行业对轴承高精度、高转速、低噪音、高可靠性等严格要求的同时，提高自身的研发能力、加工能力、销售网络等综合竞争实力。
轴承是怎么制造的?
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轴承是怎么制造的?
匿名回答:1 人气:107 解决时间:2008-01-17 21:53
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滚动轴承的滚动体主要有钢球和滚子2类。它们的加工制造过程简要如下：
1．钢球的加工过程, 钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削
或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工过程为：棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组
----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
2．滚子的加工过程滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨
----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径
----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库（待合套装配〉。
滚动轴承的知识
第一节滚动轴承的基本结构
以滑动轴承为基础发展起来的滚动轴承，其工作原理是以滚动摩擦代替滑动摩擦，一般由两个套圈，一组滚动体和一个保持架所组成的通用性很强、标准化、系列化程度很高的机械基础件。由于各种机械有着不同的工作条件，对滚动轴承在负荷能力、结构和使用性能等方面都提出了各种不同要求。为此，滚动轴承需有各式各样的结构。但是，最基本的结构是由内圈、外圈、滚动体和保持架所组成。
各种零件在轴承中的作用分别是：
对于向心轴承，内圈通常与轴紧配合，并与轴一起运转，外圈通常与轴承座或机械壳体孔成过渡配合，起支承作用。但是，在某些场合下，也有外圈运转，内圈固定起支承作用或者内圈、外圈都同时运转的。对于推力轴承，与轴紧配合并一起运动的称轴圈，与轴承座或机械壳体孔成过渡配合并起支承作用的称座圈。滚动体（钢球、滚子或滚针）在轴承内通常借助保持架均匀地排列在两个套圈之间作滚动运动，它的形状、大小和数量直接影响轴承的负荷能力和使用性能。保持架除能将滚动体均匀地分隔开以外，还能起引导滚动体旋转及改善轴承内部润滑性能等作用。
第二节滚动轴承的分类
1．按滚动轴承结构类型分类
(1) 轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同，分为：
1) 向心轴承----主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45。按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承----公称接触角为0的向心轴承：向心角接触轴承----公称接触角大于0到45的向心轴承。
2) 推力轴承----主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称接触角大于45到90。按公称接触角不同又分为：轴向接触轴承----公称接触角为90的推力轴承：推力角接触轴承----公称接触角大于45但小于90的推力轴承。
(2) 轴承按其滚动体的种类，分为：
1) 球轴承----滚动体为球：
2) 滚子轴承----滚动体为滚子。滚子轴承按滚子种类，又分为：圆柱滚子轴承----滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子的长度与直径之比小于或等于3 ；滚针轴承----滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或
等于5mm; 圆锥滚子轴承----滚动体是圆锥滚子的轴承; 调心滚子轴承一一滚
动体是球面滚子的轴承。
(3) 轴承按其工作时能否调心,分为:
1) 调心轴承----滚道是球面形的,能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承;
2) 非调心轴承(刚性轴承)----能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。
(4) 轴承按滚动体的列数,分为:
1) 单列轴承----具有一列滚动体的轴承;
2) 双列轴承----具有两列滚动体的轴承;
3) 多列轴承----具有多于两列滚动体的轴承,如三列、四列轴承。
(5) 轴承按其部件能否分离,分为：
1)可分离轴承----具有可分离部件的轴承；
2)不可分离轴承----轴承在最终配套后,套圈均不能任意自由分离的轴承。(6) 轴承按其结构形状(如有无装填槽,有无内、外圈以及套圈的形状,挡边的结构,甚至有无保持架等)还可以分为多种结构类型。
2.按滚动轴承尺寸大小分类轴承按其外径尺寸大小，分为:
(1) 微型轴承----公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承;
(2) 小型轴承----公称外径尺寸范围为28-55mm的轴承;
(3) 中小型轴承----公称外径尺寸范围为60-115mm的轴承;
(4) 中大型轴承----公称外径尺寸范围为120-190mm的轴承
(5) 大型轴承----公称外径尺寸范围为200-430mm的轴承;
(6) 特大型轴承----公称外径尺寸范围为440mm以上的轴承。
第三节滚动轴承的基本生产过程
由于滚动轴承的类型、结构型式、公差等级、技术要求、材料及批量等的不同,其基本生产过程也不完全相同。
一、各种轴承主要零件的加工过程:
1．套圈的加工过程: 轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为：棒料或管料（有的棒料需经锻造和退火、正火）----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉
2．钢球的加工过程, 钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工过程为：棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
3．滚子的加工过程滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨
----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库（待合套装配〉。
4．保持架的加工过程保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下
述两类：
（1）板料→剪切→冲裁→冲压成形→整形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配)
（2）实体保持架的加工过程: 实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为: 棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔（或拉孔、镗孔）----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
二、滚动轴承的装配过程:
滚动轴承零件如内圈、外圈、滚动体和保持架等,经检验合格后,进入装配车间进行装配,其过程如下:
零件退磁、清洗→内、外滚〈沟〉道尺寸分组选别→合套→检查游隙→铆合保持架→终检→退磁、清洗→防锈、包装→入成品库(装箱、发运〉。
第四节滚动轴承的特点
滚动轴承与滑动轴承相比,具有下列优点:
1．滚动轴承的摩擦系数比滑动轴承小,传动效率高。一般滑动轴承的摩擦系数为0.08-0.12,而滚动轴承的摩擦系数仅为0.001-0.005;
2．滚动轴承已实现标准化、系列化、通用化,适于大批量生产和供应，使用和维修十分方便；
3．滚动轴承用轴承钢制造,并经过热处理,因此,滚动轴承不仅具有较高的机械性能和较长的使用寿命,而且可以节省制造滑动轴承所用的价格较为昂贵的有色金属;
4．滚动轴承内部间隙很小,各零件的加工精度较高,因此,运转精度较高。同时,可以通过预加负荷的方法使轴承的刚性增加。这对于精密机械是非常重要的; 5．某些滚动轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷,因此,可以简化轴承支座的结构;
6．由于滚动轴承传动效率高,发热量少,因此,可以减少润滑油的消耗,润滑维护较为省事;
7．滚动轴承可以方便地应用于空间任何方位的铀上。
但是,一切事物都是一分为二的,滚动轴承也有一定的缺点,主要是：
1．滚动轴承承受负荷的能力比同样体积的滑动轴承小得多,因此,滚动轴承的径向尺寸大。所以,在承受大负荷的场合和要求径向尺寸小、结构要求紧凑的场合〈如内燃机曲轴轴承),多采用滑动轴承；
2．滚动轴承振动和噪声较大,特别是在使用后期尤为显著,因此,对精密度要求很高、又不许有振动的场合,滚动轴承难于胜任,一般选用滑动轴承的效果更佳3．滚动轴承对金属屑等异物特别敏感,轴承内一旦进入异物,就会产生断续地较大振动和噪声,亦会引起早期损坏。此外,滚动轴承因金属夹杂质等也易发生早期损坏的可能性。即使不发生早期损坏,滚动轴承的寿命也有一定的限度。总之,滚动轴承的寿命较滑动轴承短些。
可是,滚动轴承与滑动轴承相比较,各有优缺点,各占有一定的适用场合,因此,两者不能完全互相取代,并且各自向一定的方向发展,扩大自己的领域。但是,由于滚动轴承的突出优点,颇有后来者居上的趋势。目前,滚动轴承已发展成为机械的主要支承型式,应用愈来愈广泛。
轴承密封选择
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[ 标签：轴承密封 ]
轴承密封现在需要选择用骨架密封还是用毛毡密封，它们之间主要有什么区别。目前的使用环境是属于空气中粉尘较多的地方，毛毡密封是不是能够经受住呢飛天之光回答:3 人气:3 解决时间:2011-05-01 20:27
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常用非接触式密封轴承的几种技术参数
常用的非接触式密封有缝隙密封、甩油环密封和迷宫密封等多种形式。由于存在间隙，除甩油环密封外，非接触式密封多用于脂润滑场合。为提高密封的可靠性，各类密封可以组合起来使用。
由于非接触式密封装置的密封间隙处，除了存在润滑剂的内摩擦外，均不会出现任何其他的摩擦，因此，非接触式密封不会产生磨损，使用时间很长也不会产生明显的温升，可适用于转速较高的地方。但密封的间隙不能过大，否则密封的效果极差。
轴承支乘部位的非接触式密封：
1.间隙密封：结构简单，能满足一般条件下的密封要求。间隙e的选择
d≤50mm，e=0.25～0.40mm；d＞50mm，e=0.25～0.6mm。
2.沟槽密封：沟槽内填充润滑脂后使尘埃难以侵入，有环槽和螺旋槽两种形式。环槽一般有3条。槽宽b=3～5mm；槽深t=4～5mm。
3.迷宫密封：当迷宫曲路填充润滑脂后，其密封效果比沟槽密封好。迷宫密封可分为径向和轴向两种形式。径向和轴向间隙的选择：d≤50mm，a=0.20～0.30mm，b=1.0～1.5mm；d=50～200mm，a=0.30～0.50mm，b=1.5～2.0mm。
4.斜向迷宫密封：用于轴挠度较大时，曲路斜面可随中心摆动。斜向迷宫密封的曲路中填充润滑脂后可以达到较好的密封效果。
5.冲压钢片迷宫密封：由冲压钢片组成的合成迷宫密封，其冲压钢片可以靠配合装在轴或壳体上，不需要轴向紧固，结构简单。若在冲压钢片迷宫的曲路中填充润滑脂，具有较好的密封效果。
6.甩油环密封：油润滑时，在轴上开出沟槽，或装一个环，都可以把欲向外流失的油沿径向甩出，通过轴承盖上的集油腔与油孔流回油池。也可以在紧贴轴承处装一甩油环，这种结构常和缝隙密封联合使用。
轴承是什么材料做的呢
[ 标签：轴承,材料 ]
宿命的枫回答:1 人气:1 解决时间:2010-05-28 09:20
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GCr15---HRC62--64常用
GCr9---HRC62--64
GCr9SIMN---HRC62--64
GCr15SIMN---HRC62--64
电动机运转属于高速运转，所以最好加锂基高速润滑脂，色为棕褐色，轴承及轴承盖上都要加，但不能加满，否则相反运转时要发热！！
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电机的轴承怎么选择？有什么窍门吗？
[ 标签：电机轴承,窍门 ]
闪电回答:2 人气:11 解决时间:2008-09-28 23:56
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精度的基准
滚动轴承的精度分（主要）尺寸精度与旋转精度。精度等级已标准化，分为0级、6X级、6级、5级、4级、2级六个等级。
精度从0级起依次提高，对于一般用途0级已足够，但在用于表1所示条件或场合时，需要5级或更高的精度。
以上的精度等级虽然是以ISO标准为基准制定的，但其称呼在各国标准中有所不同。
尺寸精度（与轴及外壳安装有关的项目）
1、内径、外径、宽度及装配宽度的允许偏差
2、滚子组内复圆直径及外复圆直径的允许偏差
3、倒角尺寸的允许界限值
4、宽度的允许变动量
旋转精度（与旋转体跳动有关的项目）
1、内圈及外圈的允许径向跳动和轴向跳动
2、内圈的允许横向跳动
3、外径面倾斜度的允许变动量
4、推力轴承滚道厚度的允许变动量
5、圆锥孔的允许偏差和允许变动量
轴承类型与适用精度等级
轴承形式适用标准适用精度等级
深沟球轴承 GB307 0级 6级 5级 4级 2级
角接触球轴承 0级 6级 5级 4级 2级
调心球轴承 0级
圆柱滚子轴承 0级 6级 5级 4级 2级
圆锥滚子轴承公制系列（单列） GB307 0级 6级 6级 5级 4级
公制系列（双列、四列） SB/T5341994 0级
英制系列 SB/CO/T1089 Class4 Class2 Class3 Class0 Class00
调心滚子轴承 GB307 0级
推力球轴承 0级 6级 5级 4级
推力调心滚子轴承 0级
GB/T30794标准将轴承等级划分为G E D C B。ISO、JIS等标准对照如下：
标准精度
GB/T30794 B C D E G
ISO CLASS2 CALSS4 CLASS5 CLASS6 NORMAL CLASS
DIN P2 P4 P5 P6 P0
ANSI ABEC9 ABEC7 ABEC5 ABEC3 ABEC1
JIS JIS2 JIS4 JIS5 JIS6 JIS0
精度的选定
性能要求用例适用精度等级
要求放置体具有高跳动精度音响、影像机器主轴（录像机、录音机）
雷达、抛物面天线转轴
机床主轴
电子计算机、磁盘主轴
铝箔辊颈
多级轧钢机支承轴承
P4
P5、P4、P2、ABEC9
P5、P4、P2、ABEC9
P5
P4
高速旋转增压器
喷气式发动机主轴、辅机
离心分离机
液化天然气泵
涡轮分子泵主轴、保护轴承
机床主轴
涨紧轮 P5、P4
P5、P4
P5、P4
P5
P5、P4
P5、P4、P2、ABEC9
P5、P4
要求摩擦及摩擦变化小控制机器（同步马达、伺服马达、陀螺万向架）
计量仪表
机床主轴 P4、ABMA 7P
P5
P5、P4、P2、ABEC9
一般精度小型马达、齿轮传动装置、凸轮传动装置、发电器、低感应同步伺服电机、压力转子、打印机、复印机、检测仪器 P0、P6
承整体热处理流程和技术要求
[ 标签：轴承整体,热处理流程,技术 ]
怡情斋回答:2 人气:2 解决时间:2011-07-02 20:12
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NSK轴承零件经热处理流程后常见的质量缺陷有：淬火显微组织过热、欠热、淬火裂纹、硬度不够、热处理变形、表面脱碳、软点等。
1.过热
从FAG轴承整体零件粗糙口上可观察到淬火后的显微组织过热。但要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。若在GCr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。
2.欠热
淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响NTN轴承寿命。
3.淬火裂纹
SKF轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等技术要求。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
4.热处理变形
NACHI轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。认识和掌握它的变化规律可以使轴承零件的变形（如套圈的椭圆、尺寸涨大等）置于可控
的范围，有利于生产的进行。当然在热处理过程中的机械碰撞也会使零件产生变形，但这种变形是可以用改进操作加以减少和避免的。
5.表面脱碳
INA轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过最后加工的留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。
6.软点
由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的IKO轴承零件表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。
轴承钢的热处理
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滚动轴承钢
制造各类滚动轴承套圈和滚动体的钢。轴承转动时承受很高的交变应力，除要求材料有较高的抗压强度、接触疲劳强度和耐磨性外，还要有一定的韧性、耐蚀性、良好的尺寸稳定性和工艺性。高碳铬轴承钢于1901年首先出现于欧洲。1913年美国将其列为标准钢种。70多年来，各国发展出许多提高轴承钢纯洁度和改善碳化物不均匀性的新工艺，真空脱气、炉外精炼等技术已广泛应用于轴承钢生产，并以轴承钢管材制造套圈，进一步提高了钢材利用率和轴承寿命。中国于1951年开始生产轴承钢。
滚动轴承钢（ball bearing steel）是用于制造滚动轴承的滚动体和内外套圈的钢，通常在淬火状态下使用。滚动轴承在工作中需承受很高的交变载荷，滚动体与内外圈之间的接触应力大，同时又工作在润滑剂介质中。因此，滚动轴承钢具有高的抗压强度和抗疲劳强度，有一定的韧性、塑性、耐磨性和耐蚀性，钢
的内部组织、成分均匀，热处理后有良好的尺寸稳定性。常用的滚动轴承钢是含碳0.95％～1.10％、含铬0.40％～1.60％的高碳低铬轴承钢，如GCr6、GCr9、GCr15等。
为了满足轴承在不同工作情况下的使用要求，还发展了特殊用途的轴承钢，如制造轧钢机轴承用的耐冲击渗碳轴承钢、航空发动机轴承用的高温轴承钢和在腐蚀介质中工作的不锈轴承钢等。
高碳铬轴承钢于1901年首先出现于欧洲。1913年美国将其列为标准钢种滚动轴承钢。70多年来，各国发展出许多提高轴承钢纯洁度和改善碳化物不均匀性的新工艺，真空脱气、炉外精炼等技术已广泛应用于轴承钢生产，并以轴承钢钢管制造套圈，进一步提高了钢材利用率和轴承寿命。中国于1951年开始生产轴承钢。
现代的滚动轴承钢可分为高碳铬轴承钢、渗碳铬轴承用钢、不锈轴承用钢和高温轴承用钢四大类。在轴承制造工业中应用面广、使用量大的是高碳铬轴承钢。
高的纯洁度和良好的均匀组织是轴承钢的主要质量指标，因此对轴承钢中的非金属夹杂物和碳化物不均匀性等，都在钢材标准中根据不同使用条件，规定了合格级别。碳是轴承钢中主要强化元素。轴承钢含碳量一般较高，使用状态主要以隐晶针和细晶针状马氏体为基体，在组织中保留一定数量的淬火未溶碳化物，以提高钢的耐磨性。而适当降低钢中的含碳量，可增加合金元素在基体中的溶解度，虽减少淬火未溶碳化物数量，但提高钢的淬透性和接触疲劳强度；反之，增加含碳量则有利于钢的耐磨性。因此轴承钢中的含碳量根据不同的用途来确定，通常控制在0.8～1.2％范围内。铬是形成碳化物的主要元素。高碳铬钢在各种热处理状态下都形成M3C型碳化物（M表示金属）。铬可提高钢的力学性能、淬透性和组织均匀性。还能增加钢的耐蚀能力。钢中含铬量一般都不超过2.0％，钼能取代钢中的铬，在增加钢的淬透性上，钼比铬强，所以已发展了高淬透性的含钼高碳铬轴承钢。硅、锰在轴承钢中能提高淬透性。利用硅、锰的典型钢号为 GCr15SiMn。锰还可和钢中的硫生成稳定的MnS，硫化物常能包围氧化物，形成以氧化物为核心的复合夹杂物，减轻氧化物对钢的危害作用。
轴承钢一般用碱性电炉冶炼，也可加炉外真空脱气处理或钢包真空精炼。轴承钢的铸锭工艺和锭型设计对非金属夹杂物和碳化物在钢中的分布都有很大影响。轴承钢容易产生白点，所以钢锭和钢坯都要缓冷。航空用优质轴承钢需用电渣重熔或真空自耗重熔等特殊方法冶炼。
轴承钢的热处理
轴承钢锭一般要在1200～1250℃高温下进行长时间扩散退火，以改善碳化物偏析。热加工时要控制炉内气氛，钢坯加热温度不宜过高，保温时间不宜过长，以免发生严重脱碳。终轧（锻）温度通常在800～900℃之间，过高易出现粗大网状碳化物，过低易形成轧（锻）裂纹。轧（锻）材成品应快冷至650℃，以防止渗碳体在晶界上呈网状析出，有条件时可采用控制轧制工艺。
为了取得良好的切削性和淬火前的预组织，冷加工用轴承钢材要进行完全的球化退火。退火温度一般为780～800℃，退火时要防止脱碳。如果轧制钢材存在过粗的网状渗碳体，则退火前需先进行正火处理。铬轴承钢通常在830～860℃之间加热，油淬，150～180℃回火。精密轴承的组织中，应尽可能降低残余奥氏体量或使残余奥氏体在使用过程中保持稳定，因此常需在淬火后进行-80℃（或更低温度）冷处理和在 120～140℃下进行长时间的稳定化处理。
不同轴承的材质应如何选择。
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瓦轴ZWZ回答:1 人气:2 解决时间:2011-08-09 16:28
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1、滚动轴承内外圈和滚动体用高强度、耐磨性好的铬锰高碳钢，硬度高，工作表面要求摩擦抛光；
2、保持架选用较软材料制造，常用低碳钢；
轴承材料轴承内外圈和球真空脱气处理的高碳铬轴承钢GCR15是生产精确内外圈和球的标准材料。
该材料跟美国AISL52100,德国DIN100Cr6,日本JISSUJ2规格一致。
制造轴承的材料|轴承钢的化学成分组成|轴承钢介绍
轴承的内外套圈、钢球的材料为轴承钢（真空热处理）。大部分的轴承，使用JIS钢种中的SUJ2,也就是国内的铬钢(GCr15)。
SUJ2的化学成分，在世界各国，作为轴承用材料已规格化。比如：与AISL52100（美国）、DIN100Cr6（西德）、
BS535A99（英国）等均属同种钢。使用该材料，有效的提高了轴承的扭矩性能、降低噪音，延长寿命。
但在潮湿或者高温的环境下，需使用马氏体型不锈钢材料。
注意：
1轴承钢管用钢的残余铜含量（熔炼分析）应不大于0.20%。
2氧含量在钢坯或钢材上测定。
3盘条用钢的硫含量（熔炼分析）应不大于0.020%。
轴承保持架-HCH&CTK标准的保持架是由冷轧碳钢做成的，但在腐蚀性环境，不平行情况，或高速运转情况下，
可以根据要求采用不锈钢、尼龙或酚醛树脂保持架。
轴承防尘盖和轴承密封圈-HCH&CTK防尘盖以碳钢为标准，有必要时也可以选用AISI-300不锈钢。
HCH&CTK采用不同种类的密封圈材料来实现对高温操作的要求和与润滑脂
的兼容。
丁睛橡胶是我们使用的标准材料，而在高温作业下则经常采用碳氟化合物，硅树脂，聚四氟乙烯材料的密封圈。
轴承润滑剂-HCH&CTK带防尘盖和密封圈的轴承都注入标准的润滑脂。
根据要求可以使用不同的润滑剂，开口式的用标准润滑油。
轴承钢大部分用什么钢材
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善意的谎言回答:1 人气:1 解决时间:2011-07-08 15:17
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最常用的整体淬硬轴承钢是一种碳铬钢，按照ISO 683-17:1999，含有大约1%碳和1,5%铬。如今，碳铬钢是最老的和研究最多的钢材之一；由于对延长轴承使用寿命的要求不断地提高。这种轴承钢提供制造与应用性能之间的最佳平衡。这种钢材通常经过马氏体或贝氏体热处理，在此过程中被淬硬到58至65 HRC
的范围。
在过去几年里，工艺发展实现了更严格的清洁规范，SKF轴承钢的密度和质量有重要的突破。氧和有害的非金属夹杂物的减少显著改善了轴承钢的特性——这是制造SKF Explorer级轴承所用的钢材。
感应淬火轴承钢
表面感应淬火提供有选择地淬硬部件滚道而部件的其余部分则不受淬火过程的影响的可能性。钢材等级和表面感应淬火前所用的制造工艺决定不受淬火影响部分的特性，这就是说可以将各种特性混合在一个部件中。
表面淬硬轴承钢
按照ISO 683-17:1999含有大约0,15%碳的铬镍与锰铬合金钢是SKF滚动轴承最常用的表面淬硬钢材。
在有高张力过盈配合与高冲击负荷的应用场合，建议使用带有渗碳套圈和/或滚动体的轴承。
不锈轴承钢
最常用于SKF轴承套圈和滚动部件的不锈钢是高铬钢X65Cr14根据ISO 683-17:2000和高铬钢X105CrMo17根据EN 10088-1:1995。
高温轴承钢
用整体淬硬钢和表面淬硬钢制造的标准轴承，视轴承类型而定，建议的最高工作温度在摄氏120至200度之间不等。最高工作温度与制造元件所用的热处理工艺直接有关。
对于高达摄氏250度的工作温度，可以采用特殊热处理（稳定）工艺。在这种情况下，必须考虑到轴承的承载能力会降低。
对于在高温（高于摄氏250度）下长期运行的轴承，应当使用符合ISO 683-17:1999标准的80MoCrV42-16等高合金钢，因为这种钢材即使在极端温度条件下都能保持其硬度和轴承良好性能。
陶瓷材料
常用于SKF轴承套圈和滚动体的陶瓷材料是轴承级的氮化硅材料。它是由位于玻璃相基中的贝塔氮化硅细长晶粒构成。它为滚动轴承提供极佳的特性，例如高硬度、低密度、低热膨胀率、高电阻率、低介电常数以及不受磁场影响等。
转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0
轴承装配工艺 为了使轴承正常工作，使用正确的安装方法至关重要。轴承为特定应用的选型及安装和拆卸方法在设计阶段初步确定。安装过程应尽可能在有干净无尘的空间中进行，不可以在有灰尘的生产机器上。 灰尘和碎屑会影响轴承的内部游隙和对轴或轴承精确的配合。微小的灰尘可以影响外圈外径，甚至会使紧密的配合产生缝隙。这将导致轴承的外圈可以在一个不圆的空间转动。轴上的灰尘会造成轴与密封元件接触部位的磨损而导致润滑油泄漏的结果。灰尘混合润滑油，会形成了一个研磨混合物，导致轴承磨损。 新的轴承不到安装的时候，不要把它原有的包装拆掉。新型轴承彻底涂上了化合物防锈涂层，隔绝了空气，水分和防锈涂层。大多数的轴承制造商使用的涂层是不会轻易消除的，因为它几乎能和所有石油类润滑油兼容。当使用合成油和合成润滑脂使，保护层化合物必须被清除。然而，随着合成烃类油和油脂的使用，复合涂层没有必要被清除。轴承是包裹在重型，防水的复合层压纸。应注意不要让轴承掉落或紧握轴承。轴承不应该暴露在可能导致冷凝的易变的温度环境下。非必要的。指纹可以成为生锈的起点。轴承装配有三种基本方法：冷装配合法，热装配合法，液压装配法。 （一）、冷装配合法 轴承外径达100mm可用套筒和锤子或重压进行冷装。通常使用一个普通的锤子。不宜使用带软金属头的锤子，因为金属碎屑可能会脱落，进入轴承。套筒末端的表面应平整，无毛刺平行。紧靠它应该与压装套环。 在装配或拆卸过程中，轴被装夹在老虎钳中，保护轴不被钳口的铜片损伤很重要。更换的轴承必须与失效轴承的绝对相同。轴承和轴设计时相互配合，不能做任何改变，除非制造了重新设计的机器。 如果轴承和轴配合过松，可出现滑移现象。这将使轴温过高，并导致轴承内圈与轴颈表面的磨损。如果压装配合过紧，轴承的内圈将被拉伸，以至于滚子或滚珠没有空隙旋转自如。 手工扳压机可用于安装小型轴承。把套筒放置在在轴承与扳压机。该端面应平整，无毛刺平滑的套筒。它应当被设计成过盈配合，否则滚子和滚道可以被损坏导致过早失效。为了方便安装，并减少损坏的风险，对待装配的轴上轴承支座应轻轻涂抹一层薄油膜。 有时有必要对内环一压装配合，因为内圈旋转且外圈上如果有一些不平衡负荷，可能导致外圈蠕滑。有效的压紧力必须同时通过在内圈与外圈的，否则会损坏轴承。 如果球面滚子轴承内圈旋转是用在有一个不平衡负载的情况下，可用针穿过过轴承外圈油孔，防止外圈蠕滑。有了这项安排一个合适的外圈就没有必要。 （二）、热装配合法 热装配合法通过让待配合的两个部分获得不同的温度进行过盈配合，从而使装配更容易的方法。所需要的温度差可以方式如下： 1）处理一部份（这是，一般来说，最常用的方法） 2）冷却的一部分 3）同时加热一部分，冷却另一部分 温度差分法是任何轴承尺寸合适的，无论是直孔和锥孔。由于所需设备的原因，冷装方法是尽可能用于外径小于100mm的轴承。 最常用的轴承装配方法是在其中的与一个内圈与轴过盈配合安装，外圈安装时带一条细线使配合变松。外径超过100mm的永久轴承，必须根据加热方式，加热整个轴承或轴承内圈，使内环容易套入了轴。在可分离轴承的情况下，只需要加热内圈。轴承应均匀加热，最高温度 121℃。加热轴承方法是：热油浴，热板，感应加热器，烤箱。密封的轴承不能进行热油
轴承加工工艺流程（附图) 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类.轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷．能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Ｇｃr1５SiMn） ＜1＞滚动体(钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦-—光磨—-热处理——硬磨-—初研——外观——精研 〈2>保持架(钢板）制造基本流程: 原材料——剪料——裁环--光整－-成形——整形——冲铆钉孔 〈3>套圈(内圈、外圈)制造基本流程: 原材料—-锻造－-退火——车削——淬火—-回火—-磨削--装配
汇普轴承加工流程图 (1）锻造加工:锻造加工是轴承套圈加工中的初加工,也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： （ａ)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率,节约原材料，减少机械加工量,降低成本. （b)消除金属内在缺陷,改善金属组织,使金属流线分布合理,金属紧密度好,从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式:一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SｉＭn退火基本工序:
在7９０-8１０℃保温2-6h, 以１0—３0℃/h，冷至6００℃以下，出炉空冷 （3）车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工,也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是: （a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b）为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法: 集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法:在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 （4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变,提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性)，从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Ｇcr1５SｉMｎ，热处理包括淬火和低温回火淬火： 加热温度：820—840(℃）保温时间: 1—２h 冷却介质：油低温回火：
滚动轴承工作温度的介绍（一）滚动轴承根据其材质选用和热处理工艺以及使用工作时的润滑条件，在产品设计阶段和生产加工制造过程中其工作温度即已给定。具体情况如下： 一．材质选用 1.通用轴承在正常工作温度下（室温）可按照国家标准GB/T18254-2002《高碳铬轴承钢》选材。 2.高温轴承工作温度超过300℃以上可按照YB688-2000《高温轴承钢 Cr4 M O4V技术条件》选材。 3.低温轴承（工作温度低于-60℃以下的轴承），常用不锈轴承钢9Cr18、9Cr18Mo材料制造，可按照GB/T3086-1982《高碳铬不锈轴承钢技术条件》选材，也可选用铍青铜、陶瓷等材料制造。二．热处理工艺 1.通用轴承选用高碳铬轴承钢时，其热处理工艺按照国家机械行业标准JB/T1255-2001《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》进行。 2.高温轴承工作温度高于300℃时可按JB/T2850-1993《Cr4M O4V 高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》处理后，予以应用。 3.低温轴承，可按JB/T1460-2002《高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件》处理后，予以应用。 三．滚动轴承工作温度 1.通用轴承选用高碳铬轴承钢并按上述热处理工艺加工后滚动轴
承在正常工作状态下（室温）的工作温度按照相关标准要求，即通过寿命和可靠性试验及评定后，即可按此予以控制。 a. 试验规定见JB/T50013-2000《滚动轴承寿命及可靠性试验规程》中第5条试验条件，第5.4项：轴承外圈温度脂润滑时，不允许超过80℃；油润滑时，不允许超过95℃。 b. 试验及评定见GB/T24607-2009《滚动轴承寿命与可靠性试验及评定》国家标准第6条试验条件，第6.2项：循环油润滑时，轴承外圈温度一般不应超过95℃；脂润滑时，轴承外圈温度一般不应超过80℃。 2. 高温条件下轴承工作温度： a. 滚动轴承选用高碳铬轴承钢，工作温度在150℃～350℃之间，按照JB/T2974标准,当工作温度在150℃～350℃之间时，在轴承型号后缀可分别标注S0～S4予以表示。 b. 滚动轴承选用高温轴承钢，其工作温度可达300℃以上，具体工作温度依据工作条件另行给定。 3.低温轴承工作温度： 滚动轴承选用高碳铬不锈轴承钢，其工作温度低于零下60℃以下，具体工作温度依据工作条件另行给定。
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。 虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺： 轴承制造工艺顺序 （1）轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。 （2）套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。 轴承套圈工艺顺序
套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。 （1）棒料：下料-锻造-退火（或正火）-车削（冷压成型）-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 （4）棒料：下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 套圈成型方法 目前在套圈加工中成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。
（1）锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。 （2）冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。采用冲压工艺和锻造成型工艺时，产品的精度除了受设备精度影响外，还要受成型模具精度的影响。 （3）传统的车削成型技术是使用专用车床，采用集中工序法完成成型加工。一些外形复杂、精度要求高的产品正越来越多地采用数控车削成型技术。 轴承加工油的选用 轴承配件除在使用热锻工艺时通常都会根据工艺的不同选用适合的金属加工油以提高工件精度和加工效率。
滚动轴承的材料——轴承套圈与滚动体之钢材料 整体淬硬轴承钢 最常用的整体淬硬轴承钢是一种碳铬钢，按照ISO 683-17:1999，含有大约1%碳和1,5%铬。如今，碳铬钢是最老的和研究最多的钢材之一；由于对延长轴承使用寿命的要求不断地提高。这种轴承钢提供制造与应用性能之间的最佳平衡。这种钢材通常经过马氏体或贝氏体热处理，在此过程中被淬硬到58至65 HRC的范围。 在过去几年里，工艺发展实现了更严格的清洁规范，SKF轴承钢的密度和质量有重要的突破。氧和有害的非金属夹杂物的减少显著改善了轴承钢的特性——这是制造SKF Explorer 级轴承所用的钢材。 感应淬火轴承钢 表面感应淬火提供有选择地淬硬部件滚道而部件的其余部分则不受淬火过程的影响的可能性。钢材等级和表面感应淬火前所用的制造工艺决定不受淬火影响部分的特性，这就是说可以将各种特性混合在一个部件中。 举例来说，一个带法兰的轮毂轴承组件（HBU），其未淬硬法兰的设计特性是抗结构疲劳，而滚道的设计目的是抗滚动接触疲劳。 表面淬硬轴承钢 按照ISO 683-17:1999含有大约0,15%碳的铬镍与锰铬合金钢是SKF滚动轴承最常用的表面淬硬钢材。 在有高张力过盈配合与高冲击负荷的应用场合，建议使用带有渗碳套圈和/或滚动体的轴承。 不锈轴承钢 最常用于SKF轴承套圈和滚动部件的不锈钢是高铬钢X65Cr14根据ISO 683-17:2000和高铬钢X105CrMo17根据EN 10088-1:1995。 应当注意，对于某些用途，耐腐蚀涂层可能是替代不锈钢的极好材料。要了解可替代涂层的进一步情况，请向SKF应用工程服务部门咨询。 高温轴承钢 用整体淬硬钢和表面淬硬钢制造的标准轴承，视轴承类型而定，建议的最高工作温度在摄氏120至200度之间不等。最高工作温度与制造元件所用的热处理工艺直接有关。 对于高达摄氏250度的工作温度，可以采用特殊热处理（稳定）工艺。在这种情况下，必须考虑到轴承的承载能力会降低。 对于在高温（高于摄氏250度）下长期运行的轴承，应当使用符合ISO 683-17:1999标准的80MoCrV42-16等高合金钢，因为这种钢材即使在极端温度条件下都能保持其硬度和轴承良好性能。 要想了解有关高温轴承钢的进一步情况，请跟SKF应用工程服务部门联系。 陶瓷材料 常用于SKF轴承套圈和滚动体的陶瓷材料是轴承级的氮化硅材料。它是由位于玻璃相基中的贝塔氮化硅细长晶粒构成。它为滚动轴承提供极佳的特性，例如高硬度、低密度、低热膨胀率、高电阻率、低介电常数以及不受磁场影响等。
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件
二．零件的服役条件及性能要求 滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。 综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能 三．材料选择 套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo 在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。GCr18Mo的淬透性比较高
，性能优越，但价格较高。GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。 四．加工工艺 棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 1.正火 正火的目的 （1）消除网状碳化物及线条状组织 （2）返修退火的不合格品 （3）为满足特殊性能的需要 （4）为退火做组织准备 加热温度 正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。 保温时间 保温时间在40min~60min 冷却速度 正火冷却过程中如果冷却速度过慢非但不能改善组织，还会再次析出网状碳化物；冷却速度过大，将会出现大量马氏体组织及裂纹。所以本材料正火冷却速不应该小于50℃／min。 冷却方法 （1）分散空冷 （2）强制吹风 （3）喷雾冷却 （4）乳化液中(70~100℃)或油中循环冷却 （5）70~80℃水中冷却
轴承基本制造流程 一、轴承的基本结构包括： 内圈、外圈、滚动体（钢球或滚子）、保持架 二、轴承基本结构材料选用 <1>套圈和滚动体材料 (1).常用材料： 高碳铬轴承钢 Gcr15 Gcr15SiMn (2).其它材料： 渗碳轴承钢 耐腐蚀轴承钢 耐热轴承钢 <2>保持架材料 (1).有色金属： 黄铜HPb59-1 青铜QAL10-3-1.5 铝合金LY11CZ (2).黑色金属： 优质碳素钢薄 (3).非金属： 工程尼龙酚醛胶布 三、轴承制造基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配 (1).锻造加工 锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： (a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用 率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理， 金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式： 一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2).退火 套圈退火的主要目的是： 高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的
淬回火作组织准备。 GCr15SiMn退火基本工序： 在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3).车削加工 车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4).热处理 热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn，热处理包括淬火和低温回火 淬火： 加热温度：820—840(℃) 保温时间: 1-2h 冷却介质：油 低温回火： 加热温度：150—180(℃) 保温时间：2-5h 冷却方式：空冷（5）磨削加工 磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加 工。 磨削加工的主要目的是： (a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求。 (b)为轴承装配提供合格的套圈和。 磨削加工方法： 一般采用分散工序法加工，也可把多台设备通过上、下料装置连接组成生产流水线加工，提高生产效率。 6. 轴承装配 轴承装配是轴承生产过程中的最后工序，对轴承性能具有重要的影响。 轴承装配的主要目的是： (a)把经过多种工序加工的零件（外圈、内圈、滚子和保持架）装配成轴承产品。 (b)按不同的技术要求，装配成各种精度、各种游隙和其他特殊要求的轴承产品。
电主轴轴承的装配方法 1.专业装配的工装 轴承间隙测量,调整工具(很正规专业那种). 精密的标准平台,V型支撑,还有测量内外圆标高的仪器(全是瑞士产的), 还有一些手动工具. 动平衡测量,试验台. 最终的跑合试验台(自带润滑系统,动力系统的). 要求太高了相关的图纸,啊啊, 一套液压安装工具和一套感应加热工具.FAG和NSK都有商品供应. 角接触球轴承一般是成对使用的，有面对面，背对背、同向三种装配的方法，主要是看设计者的思路了，不同的装配方法做预加负载的方法也是不同的。作预加负载是使轴承的内圈与钢球、外圈之间产生一定的弹性变形，来适合你所需要的转速。预加负载的大小不但影响精度，而且影响它的使用寿命。比如背对背使用时，一般采取垫外圈或者磨内圈的方法来实现消除间隙，因为背对背使用时一般是用轴来限制轴承的位置，而外圈一般没有限制的。 2. 轴承安装，不同的人有不同的安装方法:过度配合(0.04mm以内)--开水烫或煮;过盈(0.04mm以上)---油煮等。 1、检查配合要求是否与负载和转速要求相同。 2、测量配合是否超标。 3、根据测量计算决定加热方式。保证轴承油隙。温度不宜超过300--400度。注意防风。不宜用明火加热。条件不许可非用明火时注意温度变化及温度的均匀性。 4、调整轴承的轴向间隙。外圈加垫。
5、用塞尺实测轴承油隙。对特大轴承的油隙最好在实际最大负载(偏载)下调整，要考虑现场温度对轴承的影响。 6、检查转动部份与不动部分是否干涉。 7、加油。注意污染。 8、现场运行监测。 轴承加热温度记得好像应该是小于120度吧 说得对～曾遇到过超过120C后轴承不能回复到原状,报废. 还有的轴承带润滑脂,也不能用热套. 热塑模芯杆, 为了节约材料, 准备用局部镶嵌式联接(相配直径φ30,长度30,用热套方式), 不转递扭矩: 请大家推荐过盈量是多少最合适, 热套零件会变形,二只零件热套后不再加工直接使用,行得通, 热套工艺适合热塑模具, 过盈量在:0---0.03以内。加热温度70度以内。国外轴承装配过盈量一般为0。我这装过几百支辊道辊，过盈量0.03--0.05，加热温度70--90。轴承是国外的。加热设备是自己做的。很土但很实用 对于精度要求较高的主轴组件,为了提高主轴的回转精度,除了要保证主轴及相关零件高的加工精度及采用精密的主轴轴承以外,轴承内圈与主轴装配需采用定向装配法或角度选配法,也就是人为地控制各装配件的径向跳动误差的方向,使误差相互抵消而不是误差累积. 电主轴是高速数控加工机床的“心脏部件”，本文介绍了电主轴的工作原理、典型结构，阐述了电主轴的关键技术，总结了其发展趋势。 关键词:电主轴陶瓷球混合轴承油气润滑 1、概述
论文题目：浅析滚动轴承的加工工艺专业班级：G02××班 作者姓名：××× 指导教师：××× 完成日期：2005.5.26
（浅析滚动轴承的加工工艺） 姓名：××× 系别：×××××系 专业：××××× 研究方向：滚动轴承的加工工艺 指导老师：××× 论文完成日期：2005.5.26
摘要本论文围绕着滚动轴承加工工艺，结合自己在××轴承有限公司实习中所学到的一些工作经验，并参阅有关的资料，简述了滚动轴承的基础知识，探讨了滚动轴承从进厂到出厂的各道工序和工艺，分析了滚动轴承的加工过程和工序流程，论述了防锈的重要性和有效的防锈的措施，并就脂润滑和油润滑作了分析，最后列举了轴承的损伤与其相应的对策。关键词滚动轴承，工艺，质检，装配 Abstract This thesis is around the topic of researching the craft of the process of the roll over bearings. I have practiced in the TianAn limited company for two months. In the thesis, I wrote what I have learnt, what I have seen in the practice, and some my own experience with the work. At the same time, I read a lot of relevant data about the roll over bearings and learnt a lot from it. The thesis researched the working preface and the craft of the roll over bearings between the bearings putting into and outing of the factory, introduced some foundation knowledge about the roll over bearings, analyzed the process and the work preface of the process of the roll over bearings, discussed the importance of defending the rust and the valid measure of defending the rust, brief introduced the effect of the lubricate and compared the difference between the oil lubricate and the grease lubricate. At the end, it enumerated the bearing’s hurt and the homologous Solution method 。 Key words Roll over bearings;Whet;Quality checking;Assemble;
轴承加工工艺流程附图 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
轴承加工工艺流程（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程： 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程： 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配 汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是：
(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SiMn退火基本工序： 在790—810℃保温2-6h,以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是：
2-1车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有何影响影响程度各有何不同 答：导轨在垂直平面内的直线度度引起的加工误差发生在被加工表面的切线方向上，是非敏感误差方向，对零件的加工精度影响小，导轨在水平面内的直线度引起的加工误差发生在加工表面的法线上是误差敏感方向，对加工精度影响大。 2-2试分析滚动轴承的外环内滚道及内环外滚道的形状误差所引起的主轴回转轴线的运动误差，对被加工零件精度有什么影响 答：轴承内外圈滚道的圆度误差和波度对回转精度影响，对工件回转类机床，滚动轴承内圈滚道圆度对回转精度的影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动两次。对刀具回转类机床，外圈滚道对主轴影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动一次。 2-4在车床两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现2-800 a b c，所示误差原因是什么可以用什么方法来减少或消除 答;a是属于工件在切削力的做用下发生变形，可以通过改变刀具的角度来减少切削力发面分力来减少变形。 B是机床受力变形所致，可以通过提高机床各部件的刚度来改变。 C由刀具磨损引起，可以采用耐磨刀具来切削，或较少单次切削深度来提高刀具耐用度。 2-8设已知一工艺系统的误差赴映系数为，工件在本工序前有圆度误差，若本工序形状精度规定允许差，问至少进给几次方能使形状精度合格 △Q=∑△m∑=c/r为常数设需要进给N次 ∑总=∑△m≤n≥3
2-9在车床加工丝杠，工件总长为2650mm，螺纹部分长2000mm，工件材料和母丝杠材料都是45钢，加工时室温为20度，加工过程中，工件温暖升至45度，母丝杆升至30度，试求工件全长由于热变形引起的螺距累积误差。 解： 加工时机床母丝杆螺纹部分的热伸长为： 加工时工件丝杆部分的热伸长为： 工件冷却后的螺距累积误差为： （负号表示螺距因工作冷却收缩而变小）。 2-14在卧式铣床上铣削键槽，经测量发现两端深度要大于中间深度，且都比调整的深度尺寸小。试分析这一现象的原因。 答：因工件两端用顶尖固定在加工时零件整体受力变形，而工件两端由于离顶尖近而刚度大受力变形小切去部分比中间多固深度大于中间，且都比调整的尺寸小。 2-17在无心磨床上用惯穿法磨削加工直径为20的小轴，已知该道工序的标准差为，现从一批工件中任取5件，测得其直径，求的算术平均值为，试求这批工件的最大尺寸和最小尺寸 答; Xmax=Amax=+= X min=Amin=
轴承加工工艺流程(附 图)
轴承加工工艺流程（附图） 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程： 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程： 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配
汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： (a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利 用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准 备。
Gcr15SiMn退火基本工序： 在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn，热处理包括淬火和低温回火淬火：
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺 一．选择零件 二．零件的服役条件及性能要求 滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。 综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能 三．材料选择 套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo
在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。GCr18Mo的淬透性比较高，性能优越，但价格较高。GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。 四．加工工艺 棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 1.正火 正火的目的 （1）消除网状碳化物及线条状组织 （2）返修退火的不合格品 （3）为满足特殊性能的需要 （4）为退火做组织准备 加热温度 正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。 保温时间 保温时间在40min~60min 冷却速度 正火冷却过程中如果冷却速度过慢非但不能改善组织，还会再次析出网状碳化物；冷却速度过大，将会出现大量马氏体组织及裂纹。所以本材料正火冷却速不应该小于50℃／min。 冷却方法 （1）分散空冷 （2）强制吹风 （3）喷雾冷却 （4）乳化液中(70~100℃)或油中循环冷却 （5）70~80℃水中冷却
制造滚动轴承的材料 滚动轴承的性能和可靠性在很大程度上取决于轴承元件的材料。随着近代科学技术的发展，滚动轴承使用量日益增加，而且对轴承提出了更高的要求，如高精度、长寿命及高可靠性等，对于某些特殊用途轴承，还要求具有耐高温、抗腐蚀、无磁性、超低温、抗辐射等性能。滚动轴承用钢通常是高碳铬钢及渗碳钢，除上述两种钢外，还包括耐腐蚀轴承钢、耐高温轴承钢、防磁轴承钢、除此之外，轴承材料还包括轴承合金、有色金属材料、非金属材料等。 第一节滚动轴承用钢应具有的性能 现代机器要求轴承在高载荷、高旋转速度、高旋转精度下，在宽的工作温度范围内，高可靠性地工作。因此制造滚动轴承时选择材料是否适当对其使用性能有很大影响。而对材料的基本要求是由轴承的破坏形式决定的。一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及因摩擦磨损而使轴承精度丧失。此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等。因而要求制造滚动轴承用钢应具备下列性能： 一．有较高的接触疲劳强度 滚动轴承运转时，滚动体在轴承内、外圈的滚道间滚动，其接触部分承受周期性交变载荷，多者每分钟可达数十万次，在周期性交变应力的反复作用下，接触表面金属出现疲劳剥落，引起轴承振动、噪声增大，工作温度急剧上升，致使轴承最终损坏，称为接触疲劳破坏。接触疲劳破坏是轴承正常破坏的主要形式。而材料的接触疲劳强度高意味着其抗疲劳能力强，因此要求滚动轴承用钢，应具有较高的接触疲劳强度。 二．有良好的耐磨性 滚动轴承工作时，除了发生滚动磨擦外，同时也发生滑动磨擦，发生滑动摩擦的主要部位是：滚动体与滚道之间、滚动体和保持架兜孔之间、保持架和套圈引导挡边之间以及滚子端面与套圈引导挡边之间等。无论是宏观还是微观的滑动摩擦都会带来接触表面磨损，滚动轴承中滑动摩擦的存在不可避免地使轴承零件产生磨损。如果轴承钢的耐磨性差，滚动轴承便会因磨损而过早地丧失精度或因旋转精度下降而使轴承振动增加、寿命降低。因此，要求轴承钢应具有良好的耐磨性。 三．有较高的弹性极限 由于滚动体与套圈滚道之间接触面积很小，轴承在载荷作用下，特别是在较大载荷作用下，接触表面接触压力很大。为了防止在高接触压力下发生过大的塑性变形，使轴承精度丧失或发生表面裂纹，因此要求轴承钢应具有较高的弹性极限。 四．有适宜的硬度 硬度对接触疲劳强度、耐磨性、弹性极限，都有直接的影响关系，因此，滚动轴承的硬度也直接影响着滚动轴承的各种寿命。滚动轴承钢的硬度并非越高越好，大小要适宜，过大或过小都会影响接触疲劳强度、耐磨性、弹性极限，从而影响轴承使用寿命。滚动轴承在国家标准中规定：当轴承套圈和滚子用GCr15轴承钢制造时，其硬度应为HRC61～65；用GCr15SiMn制造时，应为HRC60～64，大量试验表明，在上述硬度范围内，材料的接触疲劳
第1页 共4页 第2页 共4页 阜阳职业技术学院 工程科技学 院 数控技术 专业 11 级 滚动轴承制造工艺学 课程 期终考试试卷（A 卷） 分） ( )。 A.外圈宽度 B.外圈宽度变动量 C. 内圈宽度 D.内圈宽度变动量 5.下面哪些是属于工艺文件的范畴。（ ） A.刀具明细表 B.工序图 C.切削规范 D.以上都是 6.下列说法不正确的是( )。 A.内圈与轴配合，通常与轴承一起旋转。 B.滚动轴承零件结构虽然简单，但技术要求很高。 C.滚动轴承结构中，滚动体不能承受和传递载荷；。 D.滚动轴承应具有高的寿命、低的噪声、小的旋转力矩和高的可靠性。 7. 锻件氧化皮的清理通常在什么时间进行。( ) A ．锻件冷却到常温时 B.退火之前 C.退火之后 D.锻造刚结束时 8. 影响套圈毛坯锻造质量的因素是( )。 A.设备精度 B. 加热温度 C.模具精度 D.以上都是 9.GCr15轴承用钢的终锻温度是( )。 A. 850℃ B.1300℃ C.1080℃ D.650℃ 10.下面的叙述正确的是( )。 A.锻件毛坯尺寸散差不影响车削加工的效率。 B.套圈车削加工的质量对热处理淬回火的质量没有直接影响。 C.套圈车削应力对热处理质量没有影响。 D.车削加工是套圈切削加工的开始，有些表面的加工是终加工。 11.在钢球的加工过程中，下列哪项属于新工艺( )。 A.冷镦 B.软磨加 C.研磨加工 D.强化处理 12.下列滚动体毛坯加工方法中，哪种滚动体没有车削成形。( ) A.圆锥滚子 B.圆柱滚子 C.钢球 D.球面滚子 二、填空题（本题共28个空，每空 1.5 分，共 42 分） 1.套圈的锻造过程通常遵循 和 两个定律。 2.滚动轴承零件的加工特点是 、 和 。 3.滚动轴承的旋转精度测量项目主要有 、 、 和内圈轴向跳动。 4车削加工的工艺方法通常有 和 。 5.圆柱滚子毛坯的加工方法有 、 和车削。 6.切削规范直接影响着生产率和加工质量，它包含 、 和 三方面。 7.锻造加工时钢材的剪切过程包括 、 和 三个连 续过程。 8. 通常滚动轴承的基本结构由 、 、 、 和润滑五部分组成。 9.滚动轴承钢的始锻温度通常控制在 ，不影响成品的质量和性能。 10.钢球的球坯包含 、 和两极。 11.钢球在硬磨加工时会出现烧伤现象，烧伤的种类很多通常可分为 和二次淬火烧伤两种。 班级 学 姓名 装 订 线
轴承生产工艺流程 保持架LYTBZ转盘轴承所用保持架型式有整体保持架式、分段式持架或隔离式保持架等不同的结构型式。其中整体保持架或分段式保持架采用20号钢或ZL102铸造铝合金制造。隔离式保持架采用聚酰胺1010树脂、ZL102铸造铝合金或QA110-3-1.5铝青铜制造。近年来随着材料工业的不断发展尼龙GRPA66.25也已在分段保持架的设计中得以推广应用。轴承的润滑转盘轴承大多在重载低速的工况条件下工作，一般情况下采用充填润滑脂的润滑型式对轴承施以润滑均可取得极为满意的效果，常用的润滑脂有钙基润滑脂、锂基润滑脂、铝基润滑脂、及高温润滑脂等，用户可根据具体情况选择最适宜的润滑脂。转盘轴承的密封转盘轴承的密封一方面是为了防止已充填的润滑脂向外泄漏，另一方面是为了防止外界的尘埃、杂质及水份侵入轴承内部而影响其正常工作。由于转盘轴承大多处于重载低速下工作，故轴承的密封型式采用橡胶密封圈和迷宫式密封两种结构。而橡胶密封式结构本身具有结构简单、占用空间小，密封性能可靠等优点而得到了广泛的应用，但其不足之处是在高温状态时橡胶密封唇易早期老化而丧失密封性，故在高温工况条件下工作的转盘轴承宜采用迷宫式密封。三排组合滚子转盘轴承() 生产的LYTBZ三排滚柱式回转支承具有三个座圈上下及径向滚道各自分开，使得每一排滚柱的负载都能确切地加以确定，能够同时承受各种载荷，是四种产品中承载能
力最大的一种，轴、径向尺寸都较大结构牢固，特别适用于要求较大直径的重型机械，如斗轮式挖掘机、轮式起重机、船用起重机、钢包回转及大吨位汽车起重机等机械上。双排角接触球转盘轴承（回转支承）洛阳铁本轴承有限公司生产的LYTBZ双排球式回转支承具有三个座圈，钢球和隔离块可直接排入上下滚道，根据受力状况，安排了上下两排直径不同的钢球。这种开式装配非常方便，上下圆弧滚道的承载角都为90°，能承受很大的轴向力和倾翻力矩。当径向力大于0.1倍的轴向力时滚道须特殊设计。双排球式回转支承的轴向、径向尺寸都比较大，结构坚固，特别适用于要求中等以上直径的塔式起重机、汽车起重机等装卸机械上。单排交叉滚子转盘轴承(回转支承) 洛阳铁本轴承有限公司生产的LYTBZ单排交叉滚柱式回转支承，由两个座圈组成，结构紧凑、重量轻、制造精度高，装配间隙小，对安装精度要求高，滚柱为1：1交叉排列，能同时承受轴向力、较大径向力和倾翻力矩。被广泛用于起重运输、工程机械和军工产品。单排四点接触球转盘轴承（回转支承) 洛阳铁本轴承有限公司生产的LYTBZ 单排四点接触球轴承回转支承由两个座圈组成，结构紧凑、重量轻、钢球与圆弧滚道四点接触，能同时承受轴向力、径向力和倾翻力矩。回转式输送机、焊接操作机、中小型起重机和挖掘机等工程机械均可选用. 生产工艺流程图原材料锻件车加工检测热处理磨加工检测调