弯曲模的基本原理（一）
一、弯曲的基本原理
（一）弯曲工艺的概念及弯曲件
1．弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
2．弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
（二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为：1．凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2．随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。
3．随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。
4．压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5．校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
（三）、弯曲变形的特点：
弯曲变形的特点是：板料在弯曲变形区内的曲率发生变化，即弯曲半径发生变化。
从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。
二、弯曲件的质量分析
在实际生产中，弯曲件的主要质量总是有回弹、滑移、弯裂等。
1．弯曲件的回弹：
由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后（工件小模具中取出后）发生变化（与加工中在模具里的形状发生变化）的现象称弹性回复跳（回弹）。
回弹以弯曲角度的变化大小来衡量。Δφ=φ-φt
1）影响回弹的回素：
A．材料的机械性能与屈服极限成正比，与弹性模数E成反比。
B．相对弯曲半径r/t，r越小，变形量越大，弹性变形量所点变形量比例越小。回弹越小。
C．弯曲力：弯曲力适当，带校正成分适合，弯曲回弹很小。
D．磨擦与间隙：磨擦越大，变形区拉应力大，回弹小。凸、凹模之间隙小，磨擦大，校正力大，回弹小。
E．弯曲件的形状：弯曲部分中心角越大，弹性变形量越大，回弹大，形状越复杂，回弹时各部分相应牵制，回弹小。
2）回弹值的确定，可查表。
3）减小回弹的措施：
A．从工件设计上采取措施。
a）. 加强筋的设计
b). 材料的选用：选用弹性模数大，屈服极限小，机械性能稳定的材料。
B．工艺措施
a). 采用校正弯曲，增加弯曲力
b). 冷作硬化材料，弯曲前进行退火，降低屈服极限。
c). 加热弯曲
d). r/t>100用拉深弯曲
C．模具结构上采取措施。
a).r>t时，V形弯曲可在凸模上减去一个回弹角，U形弯曲可将凸模壁作出等于回弹角的倾斜角或将凸模顶面做成弧面。
b).减小凸模与工件的接触区，使压力集中于角部。
c). U形件可以采用较少的间隙。
2．弯曲件的弯裂
弯曲件变形区外边是拉伸区，当此区的拉应力超出材料的应力极限时（强度极限）就产生裂纹。
弯曲件的相对弯曲半径r/t越小，则变形越大，越易拉裂。
3．弯曲件的滑移
由于毛坯与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成毛坯的移位，称作滑移，使弯曲件的尺寸达不到要求：
1）产生滑移的原因：由于两边磨擦力不等。
A．工作不对称，毛坯两边与凹模接触面不相等。
B．凹模两边的边缘圆角半径不相等，半径小，磨擦力更大。
C．两边折弯的个数不一样。
D． V形弯曲中凹模不是中心对称，角度小的一边正压力大，磨擦大
E．凹模两边的间隙和润滑情况不一样。
2）防止滑移的措施
A．尽可能采用对称凹模，边缘圆角相等，间隙均匀。
B．采用弹性顶件装置的模具结构。
C．采用定位销的模具结构。
4．补充内容：
A．弯曲可以压力机上进行，亦可以专用的弯曲机械弯曲设备上进行。
B．弯曲分自由弯曲和校正弯曲：自由弯曲是指当弯曲终了时，凸模、毛坯和凹模三者吻合后就不再下压。校正弯曲是指三者吻合后继续下压，对工件起校正作用，产生进一步的塑变。
弯曲模的基本原理（二）
三、弯曲件的工艺性：
对弯曲件工艺性影响最大的是弯曲半径，弯曲件的几何形状，材料的机械性能及尺寸精度。1．最小弯曲半径：
在保证外层纤维不发生破坏的条件下，所能弯曲零件内表面的最小圆角半径，称作弯曲件的最小弯曲半径，表示弯曲时的成形极限。
最小弯曲半径的影响因素：
A. 材料的机械性能。
B. 弯曲线的方向：由于板料的扎制造成板料性能和各项异性，扎制方向塑性较好，使弯曲的切向变形方向与扎制方向一致。
C. 板料宽度：宽度加大，最小弯曲半径增大。
D. 板料的表面质量。
E. 弯曲角。
F. 板料的厚度。
2．弯曲件直边高度
弯曲件的弯曲边高度不宜太小，h>R+2t，如弯曲边高度太小，则难以形成足够的弯矩。
3．阶梯形弯曲件的弯曲。
阶梯毛坯进行弯曲时，在阶梯根部易产生裂纹，需把阶梯根部设计在弯曲变形区之外，或采用切槽的方法。
4．弯曲件的孔边距。
如果预先冲出的孔位于板料的弯曲变形区，则弯曲后孔要发生变形，要把孔设计在弯曲变形区以外。
孔壁与弯曲半径r中心的距离Z与板料厚度有关。
t=<2mm,L>=t
t>=2mm,L>=2t
弯曲模的基本原理（三）
四、弯曲毛坯的尺寸计算
弯曲零件毛坯展开尺寸具体计算的程序是：先将零件划分成直线和圆角的各个不同单元体。直线部分的长度不变，而弯曲的圆角部分长度则需要考虑材料的变形和应变中性层的相对移动。故整个毛坯的展开尺寸应等于弯曲零件各部分长度的总和。
ρ=R+kt
其中k是中性层位移系数，与r/t有关。
1．有圆角半径的弯曲
r>0.5t的弯曲件即称有圆角半径的弯曲件。由于弯曲部分变薄不严重及断面畸变较小，所以可按中性层展开长度等于毛坯长度的原则，求得毛坯尺寸。
L=ΣlE+Σlw
L----弯曲件毛坯长度；
ΣlE----弯曲件各直线段之各；
Σlw-各弯曲部分的展开长度之和。
Lw=πα/180°(γ+kt)
其中：α-弯曲中心角
k---中性层位移系数。
2．无角半径的弯曲、、
无圆角半径或圆角半径很小（r<0.5t）的弯曲件，其毛坯尺寸是根据毛坯与制件体积相等，并考虑到在弯曲时材料变薄的情况而求得的。在这种发问下，毛坯长度等于各直线长度之各再加上弯角处的长度，即：
L=ΣlE+knt
L-毛坯总长度
ΣlE--各直线段长度之和；
n-弯角数目
t-材料厚度
k-系数，取0.2～0.5。
3．铰链式弯曲件
铰链式弯曲件毛坯展开长度的计算和一般弯曲件尺寸计算相似，所不同的只是中性层由材料厚度中间向弯曲外层移动。毛坯展开长度可按下式：
L=1.5πρ+R+l
其中ρ=R+kt
k-系数。
五、弯曲力的计算
弯曲力是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关。弯曲力急剧上升部分表示由自由弯曲到接触弯曲转化为校正弯曲的过程。
1．自由弯曲力的计算：
P=kbt2/(rp+t)* σb
σb-材料抗拉强度
rp -凸模圆角半径；
b-弯曲线长度；
t-材料厚度；
k-系数
2．校正弯曲时的弯曲力的计算：
P=F*q
P-校正弯曲力；
F-校正部分投影面积；
q-单位校正力。
3．顶件力和压料力
对于设有顶件装置或压料装置的弯曲模，其顶件力或压料力Q值可近似取自由弯曲力的30～80%。
弯曲模的基本原理（四）
六、弯曲件的工序安排
确定弯曲件的制造工艺时，先要分析研究从毛坯到成品需要几道工序。工序安排的一般原则是先弯外角后弯内角，后次弯曲不影响前次弯曲部分的变形和前次弯曲必须考虑到后次弯曲时有合适的定位基准。工序安排尽量做到在满足工件精度质量要求前提下使工序次数少，模具结构简单，操作方便，产量高，废品率低。
弯曲件工序安排的一般方法是：
1．对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形等件，可以采用一次压弯成形。
2．对于形状复杂的弯曲件，一般需要采用二次或多次压弯成形。
3．对称弯曲。即工件本身带有单面几何形状的弯曲，在拟定工艺方案时，应尽量成对弯曲，然后再切开。
4．加连接带弯曲。当弯曲工件其边缘部分有缺口时，如直接连同缺口也冲出，必然发生叉口现象，严重时将无法成形，遇此情况时必须加添连接带将缺口连接在一起，待弯曲成形后，再将缺口多余部分切除。
5．对于批量大、尺寸较小的弯曲件，为提高生产率，可以采用多工序的冲裁压弯切断连续工艺成形。
七、弯曲模的基本结构
弯曲模的结构与一般冲裁模结构相似，分上下两个部分，它由凸、凹模，定位、卸料、导向及紧固件等组成，但弯曲模具还有它的特点，如凸、凹模除一般动作外，有时还需要作摆动、转动等动作。弯曲模结构形式应根据弯曲件形状，精度要求及生产批量等进行选择。
1．简单动作弯曲模
该模具由模架、凸模、凹模、定位销、卸料杆、顶板、顶杆等零件组成。工作时，毛坯由顶板上的两个定位销定位，这样保证在弯曲过程中不产生滑移。
2．复杂动作弯曲模（模拟动画）
复杂弯曲模是指在一次冲程中完成两个以上的动作。可以弯制简单弯曲模所不能制出的工件。
闹钟双铃提环弯曲模，其结构特点是在下模上装有二件摆块，并在凸模、顶料板的配合下，进行压弯成形。模具的前面装有斜面储料斗，通过冲床曲轴的动力带动偏心连杆机构把料斗中的料坯逐一送进，上模部分有自动卸料机构。
3．圆管形件的弯曲
圆管形件弯曲方法，可有两次弯成和一次弯成两种。两次弯成的第一步是先弯成波浪形，第二步再弯成圆形。
4．连续弯曲模（模拟动画）
同时进行冲孔，切断和压弯的连续模，用以弯制侧壁带孔的双角弯曲件。条料以导尺导料并从卸料板下面送至挡块右侧定位，当上模下压，条料首先被剪断并随即将所剪断的毛坯压弯成形。与此同时，冲孔凸模在条料上冲出一个孔，上模回程时，卸料板卸下条料，顶件销在弹簧的作用下推出工件。
5．铰链件弯曲模
铰链件通常是将毛坯头部预弯，然后卷圆。
弯曲模的基本原理（五）
八、弯曲模工作部分的设计
1．凸模和凹模的圆角半径
A．凸模圆角半径
一般凸模的工作圆角半径取弯曲件的内侧弯曲半径，即rt=r,但不能小于材料允许的最小弯曲半径。当弯曲件的弯曲半径较大时，还要考虑曲率回弹量。如因工件结构上的需要，出现r
B．凹模圆角半径
凹模圆角半径不能过小，以免材料表面擦伤。在实际生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度来选取：
当t<2 Ra=(3～6)t
t=2～4 Ra=(2～3)t
t>4 Ra=2t
V形凹模底部可开退刀模或取圆角半径Ra为：
Ra=(0.6～0.8)(rt+t)
2．凹模工作深度
凹模深度l要适当，若过小，则工件两端的自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直，影响零件质量；若过大，凹模增大，消耗模具钢材多，且需要压力机有较大的行程。
3．凸模和凹模的间隙
弯曲U形件时，其凸凹模间隙z的大小，对弯曲件质量有直接影响。过大的间隙将引起回弹角的增大，过小时，引起工件材料厚度的变薄，降低了模具使用寿命。凸凹模例题的间隙值一般可按下式计算：
Z=t+△+ct
Z-弯曲凸凹模单边间隙
t-材料厚度；
△-材料厚度正偏差；
c-根据弯曲件高度和弯曲线长度而决定的系数，一般取0.04～0.15。
4．凸模和凹模的宽度尺寸计算
凸、凹模宽度尺寸是指Lt与La的尺寸。
拉深模的基本原理（一）
拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。
拉深工艺可制成的制品形状有：圆筒形、阶梯形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。
拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造形状复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。
日常生活中常见的拉深制品有：
旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅。
方形零件：如饭盒，汽车油箱
复杂零件：如汽车覆盖件。
圆形拉深的基本原理
一、拉深的变形过程
用座标网格试验法分析。
拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流入凸凹模间隙形成圆筒侧壁。
观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。
1．原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。
2．原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。
3．凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形。
总结：拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。
二、各种拉深现象
由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：1．起皱：
A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱.起皱首先在切向压应力最大的外边缘发生,起皱严重时会引起拉度.
B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不允许的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱.
C.起皱的影响因素:
a）. 相对厚度:t/D
其中t----毛坯厚度,D----毛坯直径
判断是否起皱的条件:D-d<=2Zt, d ----工件直径.
b). 拉深变形程度的大小
但是在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象.
2.变形的不均匀:
拉深时材料各部分厚度都发生变化,而且变化是不均匀的. 凸缘外边缘材料厚度变化最大,拉深件成形后,拉深件的坯口材料最厚,往里逐渐减薄,而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模与底部材料间)阻止材料的伸长变形而使底部材料变薄较小,而底部圆角部分材料拉深中始终受凸模圆角的顶力及弯曲作用,在整个拉深中一直受到拉应力作用,造成此处变薄最大.
所以拉深中厚度变薄主要集中于底部圆角部分及圆筒侧壁部分,我们把这一变薄最严重的部位称作危险断面.
拉深过程中,圆筒侧壁起到传递凸模拉力给凸缘的作用,当传力区的径向拉应力超出材料极限,便出现拉破现象.
3.材料硬化不均匀
拉深后材料发生塑性变形,引起材料的冷作硬化.
由于各部分变形程度不一样，冷作硬化的程度亦不一样，其中口部最大，往下硬化程度降低，拉近底部时，由于切向压缩变形较小，冷作硬化最小，材料的屈服极限和强度都较低，此处最易产生拉裂现象。
拉深模的基本原理（二）三、切边余量：是由于模具间隙不均匀，板厚变化，磨擦阻力不等，定位不准及材料机械性能的方向性等，造成拉深件口部高低不齐，对于要求高的拉深件，需增加一道切边工序。而多次拉深就更明显。四、毛坯尺寸计算：主要根据塑变体积不变原理，并略去拉深中的壁厚的变化。拉深前后毛坯与工件表面积相等的原则进行，此种方法称作等面积法。但这种计算方法只是近似的。若旋转体毛坯料厚>0.5mm，计算时以料厚中线为准。当R1=R2时，D= 1．拉深系数的概念。拉深系数是指拉深后工件直径d与拉深前毛坯直径D之比。M=d/ D A．（M<1）拉深系数M反映了拉深时材料变形程度的大小，M越小，表明变形程度越大。B．拉深系数M是拉深工艺中的一个重要参数，是拉深工艺计算和模具设计的重要依据。C．实际生产中，为减少拉深次数，M一般取最小值。D．当M小到一定值时，凸缘外边缘便会出现起皱现象，但可用增加压力圈的压边力防止起皱的出现。E．当M 小到一定值时，出现拉破现象，拉破一般出现在拉深力快出现峰值时，即拉深的初始阶段。F．极限拉深系数，在危险断面不被拉破的条件下所能采用的最小拉深系数。2．影响拉深系数的因素：A．材料的机械性能。材料的塑性好，屈服比σs/σb小的材料，m可小些，因σs小，说明材料易变形，σb大，说明危险断面承载能力高，不易拉断。B．毛坯的相对厚度t/D C．拉深方式：有压力圈时，拉深系数M可小些。D．模具结构：拉深模的凸，凹模圆角的大小，及凸，凹模之间的间隙大小，对拉深系数影响很大。E．磨擦与润滑条件：要求凹模、压力圈与毛坯接触面应光滑，要求润滑，但凸模与毛坯接触面要粗糙些好，不要润滑，以增加磨擦力，减少拉裂的可能性。3．拉深系数的确定：由于影响材料拉深系数的因素很多，理论计算与实际相差太大，各种材料的拉深系数都是由实验方法获得的。六、拉深模的分类：1．再次拉深模：它是半成品毛坯套在压力圈上定位，上模下降，下模上的凸模把半成品毛坯拉入凹模中，使半成品直径减少，主要区别：是压边圈与首次拉深的压边圈不同。2．复合拉深模：其中其拉深凹模又起到落料凸模的作用。拉深模的基本原理（三）
七、圆筒形拉深工艺计算 1．无凸缘筒形件拉深的工艺计算（1）拉深次数的确定A．求出工件的拉深系数：mz=d/D B．如果mz> m1,则可一次拉深成形；如mz< m1，则需多次拉深（两次或两次以上）C．求m 1, m 2, m 3……m n直到体积小于m z为止，为时的n即是拉深
的次数。D．另一种方法是由工件的相对高度H/d和相对厚度t/D确定。E．多次拉深的目的是防止拉裂。（２）再次拉深的特点。变形仍然是依靠径向拉应力和切向压应力的联合作用。使半成品的直径发生收缩，增加高度。它与首次拉深的不同主要表现在以下几个方面：首次拉深再次拉深毛坯平板（厚度均，机械性能均匀）半成品（厚度不均，各处性能不一）变形区整个凸缘部分始终参与变形只有台肩部分参与变形拉深力初始阶段较大，以后逐渐减小逐渐增大危险断面拉裂出现在初始阶段，在凸模圆角处拉裂出现在拉深未尾，在凸模圆角处。起皱凸缘易起皱起皱不易发生，只是在拉深未尾发生拉深系数最小逐次增大（３）工艺计算程序Ａ.确定切边余量δ。Ｂ.计算毛坯的直径Ｄ。Ｃ.确定是否用压边圈。Ｄ.确定拉深系数与拉深次数。Ｅ.确定各次拉深的直径。Ｆ.确定各次拉深的凸凹模圆角半径：ra=0.8 (D-d)t ran=(0.6～0.9)ran-1 rt=(0.6-1)ra G.确定各次拉深半成品的高度：此主题相关图片 [imga]../images/upload/2005/10/05/212952.gif[/img a] 2.带凸缘筒形件拉深的工艺计算（１）带凸缘（法兰边）筒形件分类：Ａ.凸缘相对直径很小 dt/d=1.1～1.4,相对高度较大 H/d>1，可以按无凸缘筒形件进行工艺计算和拉深，即：首次拉深不留凸缘，再次拉深时留出锥形凸缘，最后工序把凸缘压平。Ｂ. 凸缘相对直径很大 dt/ d>4，并且高度Ｈ很低，这类零件的变形特点已起出拉深范围，属于胀形。Ｃ. 凸缘相对半径较大 dt/d>1.4，相对高度已较大，这类称宽凸缘筒形件，即带凸缘筒形件，它有两种成形方法：第一种是每次拉深高度不变，改变达到要求；第二种是改变每次拉深的直径来增加高度。（２）带凸缘筒形件的拉深特点：（原理与不带凸缘筒形件相似）Ａ.拉深系数此主题相关图片 [imga].. /images/upload/2005/10/05/213038.gif[/imga] dt/d-- 凸缘相对直径H/d--工件相对高度、r/d--底部及凸缘部分相对圆角半径m由以上三个尺寸因素确定，其中d t/d影响最大，而r/d影响最小，当毛坯直径Ｄ及拉深系数一定时，dt/d和H/d不同，则材料的变形程度不同，dt/d越小，H/d越大，则变形程度越大。Ｂ.带凸缘筒形件拉深，凸缘不全转变为筒壁，其可以看作是无凸缘拉深过程中的一个中间状态，因此，其首次拉深系数可小于或等于无凸缘形件的拉深。由于极限拉深系数m的大小主要取决于最大拉深力出现时是否拉破。当拉到凸缘直径为dt时，出现最大拉深力，则带凸缘的拉深和不带凸缘的拉深的极限拉深系数相同。如当拉到凸缘直径为dt时，未达到最大拉深力（即拉深力未超出材料的屈服极限），则带凸缘的拉深系数还可再小些，其拉深系数可小于不带凸缘拉深时的拉深系数，即m｀ 以后的再次拉深中逐步分配，最后被留在凸缘上，防止由于材料不够，在再次拉深中强行拉深。凸缘入凹模而出现工件拉破现象。（３）带凸缘筒形件拉深高度：此主题相关图片 [imga].. /images/upload/2005/10/05/213156.gif[/imga] Hn-第n次拉深高度 D-平板毛坯直径dt-凸缘直径dn-第n次拉深直径 Rn-第n次拉深上部圆角半径 Rn-第n次拉深底部圆角半径 拉深模的基本原理（四） 八、拉深的模具结构 １．首次拉深模： （１）模具结构简单，使用方便，制造容易。 （２）压边圈即起压边作用，又起卸料作用和板料的定位作用。 （３）凸模上开有气孔，以防止拉深件紧吸附于凸模上而造成困难。 （４）模具采用倒装式，以便在下部空间较大的位置安装和调节压边装置。 ２．再次拉深模： 再次拉深模，半成品毛坯套在压边圈上定位，上模下降，下模上的凸模把半成品毛坯拉入凹模中，使半成品直径减小，主要区别：是压边圈与首次拉深的压边圈不同。 ３．复合拉深模：拉深的凹模又起到落料凸模的作用。 九、拉深模工作部分尺寸的确定 其工作部分主要是指拉深凸模、凹模和压边圈。这些工作部件的结构尺寸对拉深件的变形和拉深件的质量有很大的影响。 １．拉深间隙 拉深间隙对拉深件筒形直壁部分有校正作用：间隙大，则校正作用减小，效果不明显，形成口大底小的锥形；间隙减小，则拉深力增大，易造成拉破的现象，而且模具的磨损快。 考虑到拉深中外缘的变厚，除最后一次拉深间隙取等于或略小于板料厚度以外（以保证工件精度），其余拉深都应把间隙取为稍大于材料厚度。对于不用压边圈的拉深，Z=(1～1.1)Zmax，未次拉深用小值，中间拉深用大值。 ２．凸凹模圆角半径 凹模圆角半径对拉深件影响更大，凹模圆角不能小，但太大，易造成压边面积小而起皱，而且拉深过程中，凸缘较早离开压边圈，亦会引起起起皱现象。 凸模圆角小，圆角材料变薄严重，易拉裂： 点击浏览该文件 ran=(0.6～0.9)tan-1 rt=(0.6～1)ra 最后工序rt=r工件>(1 ～２)t ３．凸凹模工作部分尺寸计算 拉深件尺寸精度主要取决于最后一道工序，拉深凸凹模尺寸，与中间工序尺寸无关，所以中间工序可直接取工序尺寸作为模具工作部分尺寸，而最后一道工序则要根据工件内（外）形尺寸要求和磨损方向来确定凸凹模工作尺寸及公差。 按尺寸标注方式： 标外形：Ｄa=(D-0.75t)+ δn dt=(D-0.75-2Z)- δt 按内形标注：Da=(d+0.4t+2Z)+ δa dt=(d+0.4t) δt 其中δa和δt按ＩＴ８～９级精度。 拉深凸模出气孔按d=(5～１０)mm ４．采用压边圈条件及压边圈类型 （１）不产生起皱的条件是：Ｄ-d<22t （２）压边装置的类型：刚性和弹性两类。 刚性压边圈：是双动压力机上利用外滑块压边，压边不随拉深的行程变化而变化。 弹性压边装置：用于单动压力机上，压边力随冲床的行程变化而变化。 （３）压边圈的类型： 平面压边圈：一般用于首次拉深 带弧形的压边圈：用于t/D<0.3带有小凸缘圆角半径的拉深。 带限位装置的压边圈：保持压边力均衡，防止压边圈把毛坯压得太死。 十、拉深的质量分析： 1．拉裂，起皱：由于压边力小，造成起皱，使拉入凹模型腔困难。 2．拉裂：径向拉应力太大。 3．起皱：切向压应力太小，失稳。 4．工件边缘呈锯齿状：毛坯边缘有毛刺。 5．工件边缘高低不一：毛坯中心与模具中心不一致，或是由于材料壁厚不均，凹模圆角半径，模具间隙不均。 6．危险断面显著变薄：圆角半径（模具）太小，压力力太大。 7．工件底部拉脱：凹模圆角太小。材料处于切割状态。 8．工作凸缘折皱：凹模圆角半径太大，拉深未了时压力圈压不到，起皱后被继续拉入凹模。 教案 年月日编号：27 1)弯曲半径弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大。因为过大时，受到回弹的影响，弯曲的角度与弯曲半径的精度都不易保证。 2)弯边高度弯曲件的弯边高度不宜过小，其值应为t >，如图44a + h2 r 所示。当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很难得到形状准确的工件。若t <时，则须先压槽，或增加弯边高度，弯曲 + r h2 后再切掉（见图44b)。如果所弯直边带有斜角，则在斜边高度小于t +的区段 r2 不可能弯曲到要求的角度，而且此处也容易开裂（见图44c)。因此必须改变零件的形状，加高弯边尺寸（见图44d)。 图44 弯曲件的弯边高度 （2）预冲工艺孔或切槽如图45所示，对阶梯形坯料进行局部弯曲时（见图45a)，在弯曲线与外形轮廓相一致的情况下，会使根部撕裂或畸变，这时应改变弯曲线的位置（见图45b)。必要时，在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽或在弯曲前冲出工艺孔（见图45c、d、e），工艺槽深度A大于弯曲半径，槽宽B大于材料厚度。 （3）弯曲件孔边距离弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则弯曲时孔要变形。为此必须使孔处于变形区之外（见图46）。一般孔边至弯曲半径r中心的距离按料厚确定，即当mm L2 ≥。 ≥时，t ≤时，t t2 L≥；当mm t2 如果孔边至弯曲半径r中心的距离过小，为防止弯曲时孔变形，可采取冲凸缘形缺口或月牙槽的措施（见图47a, b)。或在弯曲变形区内冲工艺孔，以转移变形区（见图47c)。 图45 改变弯曲线的位置及预冲工艺槽孔 图46 弯曲件孔边距离图47 防止弯曲时孔变形的措施 （4）弯曲样的几何形状弯曲件应尽量设计成对称状，弯曲半径左右一致，以防弯曲变形时坯料受力不均而产生偏移。如果不对称，应增设工艺孔定位（见图48b）。有些带缺口的弯曲件，如图48a所示，若将坯料冲出缺口，弯曲变形时会出现叉口，严重时无法成形，这时应在缺口处留连接带，待弯曲成形后再将连接带切除。 （5）弯曲件的尺寸标注尺寸标 注对弯曲件的工艺有很大的影响。 例如，图49是弯曲件孔的位置尺寸的三 种标注法。对于第一种标注法，孔的位图48 增添连接带和定位工艺孔的弯曲件置精度不受坯料展开长度和回弹的 影响，将大大简化工艺和模具设计。 因此在不要求弯曲件有一定装配关系时， 应尽量考虑冲压工艺的方便来标注尺寸。 图49a可以采用先落料冲孔（复合 工序），然后压弯成形，工艺比较简单。 图49b,c所示的尺寸标注方法，冲孔只能图49 尺寸标注对弯曲工艺的影响 在压弯成形后进行，这会造成许多不便。 3. 弯曲件的尺寸偏差弯曲件的精度 受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。对弯曲件的精度要求应合理，一般弯曲件长度的尺寸公差等级在IT13级以下，角度公差大于15′。 五、小结 弯曲件的工艺性分析 六、布置作业 分析弯曲件的工艺性时要分析哪些内容？ 支撑板弯曲模设计实例 1弯曲模设计的前期准备 图1-1 U型零件图 确定工件类型是弯曲件后,要根据零件图及生产批量要求,分析弯曲件的工艺性.根据所确定的弯曲模结构形式，把弯曲工件结构部分画出，这时画出的结构图是工件示意图，其目的是为了分析所确定的结构是否合理，毛坯弯曲后能否满足产品的技术要求，根据分析结果对模具简图进行修正，为最后确定弯曲模结构做准备。 1.1 模具的组成 支承板弯曲模的上模主要由上模固定座，凸模等零件组成；下模主要由凹模，凹模固定板，顶板，顶杆，和下模座等零件组成。 1.2 阅读弯曲件产品图 阅读弯曲件产品图（图1-1）的主要目的是了解产品图上弯曲件的尺寸要求,材料要求是否满足弯曲件的工艺要求，若工件某个尺寸不能满足弯曲工艺要求时，要及时与产品设计者沟通，在不影响整体产品质量的前提下，要尽可能使工件最终满足弯曲工艺的要求。 1.3 分析弯曲件工艺 如支承板工件是典型的U型件，零件图中的尺寸公差为未注公差，在外理这类公差等级时均按IT14级要求。弯曲圆角半径R为2mm,大最小弯曲半径 （rmin=0.6t=0.6*2=1.2mm）故此件形状，尺寸，精度均满足弯曲工艺的要求，可用弯曲工序加工。 2 弯曲模整体方案的确定 2.1弯曲模类型的确定 根据工件的形状，尺寸要求来选择弯曲模的类型。此工件属于典型的U型件，故采用U型件弯曲模结构。 2.2弯曲模结构形式及工作过程 U型件弯曲模在结构上分顺出件和逆出件两大类型。此工件采用逆出件弯曲模结构。 图2-1模具结构图 模具工作过程:开启模具后,将落料件放置于挡料块4与凹模3间,当弯曲模具的上模向下运行时,凸模7和顶件块6压住弯曲毛坯,使弯曲毛坯准确地、可靠地定位,凸模7、凹模3将弯曲毛坯逐渐夹紧下压而弯曲;当模具的上模继续向下行进,R2圆弧很快成形。当行程终了时,凸模7回程,弹顶器通过推杆5、顶件块6将弯曲件顶出。从而完成一个工作过程。 2.3弯曲工艺计算 2.3.1 弯曲件展开长度计算 图2-2预弯零件尺寸图 （1）无圆角半径（较小）的弯曲件（r〈0.5t）根据毛坯与制件等体积法计算。（2）有圆角半径（较大）的弯曲件（r>0.5t）根据中性层长度不变原理计算。因为r=2>0.5t=0.5*2=1mm,属于有圆角半径(较大)的弯曲件.所以弯曲件的展开长度按直边区与圆角区分段进行计算.视直边区在弯曲前后长度不变,圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算. ①变形区中性层曲率半径p P=r+kt=2+0.38*2=2.76(mm) LZ=∑l+∑A 其中 A=(180°-β)∏/180°*ρ(中性层圆角部分的长度) A=∏а/180°*p=3.14*90°/180°*2.76≈4.3332(mm) 该零件的展开长度为 Lz=26*2+42+4.3332*2≈102.67(mm) 以上格式中 P---中性层曲率半径,mm; k---中性层位系数,查表得k=0.38 r---弯曲内弯曲半径,mm 武汉理工大学华夏学院 课程设计说明书 题目四角弯曲零件冲压工艺与模具设计学院名称机电工程学院 班级机制1071班 学号 10110107115 学生姓名肖一民 指导教师欧阳伟 2010年 12月 29日 目录 1．设计课题1 2．课程设计的目的及要求 2 1.工艺过程的制定 3 1.1 制件的工艺性分析 3 1.1.1冲压件的形状和尺寸应满足的要求 3 1.1.2冲压件的精度与断面粗糙度 3 1.2冲压工艺方案的分析与制定 4-5 2 设计工艺计算 6 2.1弯曲件展开尺寸的计算 6 2.2冲压力的计算及冲压设备的选择 7 2.2.1冲压力的计算 8 2.2.2初选冲压设备 8 2.3材料利用率及弯曲回弹值的计算 8 3.模具工作零件设计 9 3.1 弯曲模具工作零件尺寸的计算 9 3.1.1凸模与凹模的圆角半径 9 3.1.2凹模深度 9 3.1.3弯曲模凸模和凹模的间隙 10 3.2模具工作零件结构的确定 10-12 4. 模具其他零件的设计 13-14 5.设计心得体会15 6.参考文献16 序言 模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。 本次设计了一套弯曲模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，通过冲压力、顶件力、卸料力和弯曲力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在设计说明书的第一部分，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行弯曲工艺力的计算和弯曲模工作部分的设计计算，对选择 弯曲件成型设计 所做弯曲件如下图: 材料：08钢 （1）弯曲成形工艺设计； 最小弯曲半径的确定： R min/t=0.4,即R min=0.6 由于1.5>0.6，故弯曲件形状符合弯曲件要求； 则尺寸公差等级按14级取值。 要求：弯曲件无严重划伤； （2）工艺方案的确定： 采用单工序弯曲模 （3）弯曲件展开尺寸计算： 由于圆角半径r>0.5t,则有 L=22+24+24+7.5+7.5+4×∏90(1.5+0.42×1.5)/180=98.3764mm （4）弯曲力的计算： F自=0.7kbt2σb/r+t=0.7×1.3×30×1.5×1.5×400/3=8190N F校=QA=50×1380=69000N F Q=(0.3—0.8) F自=2457—6552N F压机≥F自+F Q=14742N F压机≥F校 故所选压机为JH23-16型 查表3.2.1，取回弹角а=2°； （5）工作部分尺寸计算： 由r/t<5-8,则凸模圆角半径r=1.5mm 当t≤2mm,ra=(3-6)t=(4.5-9)mm C=t+nt=1.5+0.05×1.5=1.575mm L P=(L+0.75△)0-σ p=(25+0.75×0.52)0-0.008=25.390-0.008 Ld=( L P+2c)+σd0=（25.39+2×1.575）+0.0130=28.54+0.0130 σ p与σd取IT7-IT9级。 总体设计 一、主要零件设计 ⑴该模具不用需标准模架，因此，不存在选择标准模架 的问题。 ⑵主要零件设计： 模柄：查模具设计大典，选择压入式模柄。 压入式模柄如下图： ⑶凸凹模设计 摘要：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。 关键词：料盒插板；弯曲模；弯曲成形工艺 绪论 模具被称为“百业之母”，是工业生产的基础工艺装备，其应用非常广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%～80%的零部件生产都依靠模具成形。作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益起决定性作用。 当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造企业逐渐向发展中国家转移，我国正成为世界模具大国。目前我国的模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。目前我国存在一方面模具产业规模不断扩大，一方面模具技术人员短缺的问题，这在一定程度上影 弯曲模的基本原理（一） 一、弯曲的基本原理 （一）弯曲工艺的概念及弯曲件 1．弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。 2．弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。 （二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1．凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。 2．随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。3．随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。4．压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。 5．校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。 （三）、弯曲变形的特点： 弯曲变形的特点是：板料在弯曲变形区内的曲率发生变化，即弯曲半径发生变化。从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。 二、弯曲件的质量分析 在实际生产中，弯曲件的主要质量总是有回弹、滑移、弯裂等。 1．弯曲件的回弹： 由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后（工件小模具中取出后）发生变化（与加工中在模具里的形状发生变化）的现象称弹性回复跳（回弹）。 回弹以弯曲角度的变化大小来衡量。Δφ=φ-φt 1）影响回弹的回素： A．材料的机械性能与屈服极限成正比，与弹性模数E成反比。 B．相对弯曲半径r/t，r越小，变形量越大，弹性变形量所点变形量比例越小。回弹越小。 C．弯曲力：弯曲力适当，带校正成分适合，弯曲回弹很小。 D．磨擦与间隙：磨擦越大，变形区拉应力大，回弹小。凸、凹模之间隙小，磨擦大，校正力大，回弹小。 E．弯曲件的形状：弯曲部分中心角越大，弹性变形量越大，回弹大，形状越复杂，回弹时各部分相应牵制，回弹小。 2）回弹值的确定，可查表。 Z形件弯曲模设计——冲压模具课程设计说明书课程设计 该文章讲述了Z形件弯曲模设计——冲压模具课程设计说明书课程设计. 冲压模具课程设计说明书——Z形件弯曲模设计 零件简图:如下图所示 生产批量:大批量 材料:Q235 材料厚度:1.5mm 冲压件工艺分析 该工件只有切断和弯曲两个工序,材料Q235钢为软材料,在弯曲时应有一定的凸凹模间隙.工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通弯曲就能满足要求. 主要设计计算 毛坯尺寸计算 工件弯曲半径r>0.5t,故坯料展开尺寸公式为： LZ=L直1+ L直2 +L直3 +L弯1+ L弯2 查表3.4.1，当r/t=2.5,x=0.39. L直1=14-r-t=14-4-1.5=8.5mm, L直2=40-2t-2r=29mm, L弯1=∏α/180(r+xt)=3.14×90(4+0.39×1.5)/180=7.1984mm, 故LZ=8.5+29+8.5+7.1984+7.1984=60.3968mm 弯曲力：F自=6.6KBt2σb/r+t=2042.182 N σb=400MPa F校=AP=19600 N 顶件力或压料力：FD=0.5 F自=1021.91 N 压力机公称压力：F压=1.2 F校=23520 N 冲压工序力计算 根据冲压工艺总力计算结果，并结合工件高度，初选开式固定台压力机 JH21-25. 工作部分尺寸计算 凸模圆角半径：rT=4mm 工作相对弯曲半径r/t较小，故凸模圆角半径rT等于工件的弯曲半径。 ②凹模圆角半径：rA=6mm ∵t≤2mm,∴rA=(3___6)t=6mm. 凸，凹模间隙： 弯曲模：Z/2=tmax+Ct=1.5+0.075+0.05×1.5=1.7mm 切断：Z=0.18mm 凹模深度： t=1.5mm,凹模h0值: h0=4mm. 横向尺寸及公差： 凹模：(60.40-8.5)0+σκ=51.900+0.030mm 活动凸模：LA=（Lmax-0.75Δ）0+σκ=39.550+0.030 LT=（LA-2）0-Σt=39.55-3.4=36.150-0.020mm 第三章弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案 一、填空题 1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。 4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。 10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。 11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。 13 、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不变。 14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长 1 绪论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计快速化等程度不高的原因。 1.1国内外发展概况 改革开放20多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、都有一了很大的提高。据中国模具工业协会统计，1995年中国模具总产值为145亿元，而2003年已达450亿元左了，年均增长14%。另据统计2004年中国（不包括台湾、香港、澳门地区）共有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车问（分厂）近20000家，约60万从业人员，年模具总产值达1亿元人民币以上的有十多家。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求最的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。据有关部门统计，1997年进口模具价值6-3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。 1.2我国未来模具的研发探讨 ——模具设计的标准化、网络化、智能化、三维化、集成化1、标准化 标准化是实现模具专业化生产的基本前提，是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。国际上工业发达的国家和公司都极为重视模具的标准化，我国的模具标准化程度不足30%，而且标准品种少、质量低、交货期长，严重阻碍模具的合理流向和效能发挥。 CAD/CAM系统可建立标准零件数据库，非标准零件数据库和模具参数数据库。标准零件库中的零件在CAD设计中可以随时调用，并采用GT（成组技术）生产。非标准零件库中存放的零件，虽然与设计所需结构不尽相同，但利用系 江西工业工程职业技术学院 毕业论文 题目弯曲成型模具结构 学生姓名李晓峰 指导老师李春玲 院系机电工程系 专业数控 级别中职模数151班 2016 年 6 摘要 随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对支架弯曲件的冲裁工艺性和弯曲工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅级进模完成落料、冲孔和一幅单工序模完成弯曲的工序过程。介绍了支架弯曲件冷冲压成形过程，经过对支架的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，冲压工序性质、数目和顺序的确定，进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件（如冲孔凸模、落料凸模、卸料装置、弯曲凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。 关键词：支架，模具设计，级进模，冲孔落料，弯曲 前言 弯曲是使材料（板料、棒料、管材等）产生塑性变形，形成具有一定角度或一定曲率零件的冲压工艺。它属于成形工序，是冲压的基本工序之一，各种常见弯曲件如图4-1所示。根据所使用的工具及设备的不同，可以把弯曲工序分为使用模具在普通压力机上进行的压弯及在专门的弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等。虽然各种弯曲方法使用的工具及设备不同，但其变形过程和变形特点有共同规律。 第三章 1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。 4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪 切坯料，未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。 10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。 11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一 面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺， 如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。 13 、弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层保持不变 14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长 度增加（ 4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。 15 、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变 化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。其表现形式有 _ 曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。 16 、相对弯曲半径r ╱ t 越大，则回弹量越大。 17 、影响回弹的因素有：（ 1）材料的力学性能（ 2）变形程度（ 3）弯曲中心角（ 4）弯曲方式及弯曲 模（ 5）冲件的形状。 18 、弯曲变形程度用 r ／ t来表示。弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。 19 、在实际生产中，要完全消除弯曲件的回弹是不可能的，常采取改进弯曲件的设计，采取适当的弯曲工艺 :案 图 4 7c) 1） 弯曲半径 弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大。因 为过大时，受到回弹的影响，弯曲的角度与弯曲半径的精度都不易保证。 2） 弯边高度 弯曲件的弯边高度不宜 过小，其值应为 h r 2t ，如图44a 所示。当h 较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很 难得到形状准确的工件。若h r 2t 时，则须先压槽，或增加弯边高度，弯曲 后再切掉（见图44b ）。如果所弯直边带有斜角，则在斜边高度小于 r 2t 的区段 不可能弯曲到要求的角度，而且此处也容易开裂（见图44c ）。因此必须改变零件 的形状，加高弯边尺寸（见图44d ）。 图44弯曲件的弯边咼度 （2）预冲工艺孔或切槽 如图45所示，对阶梯形坯料进行局部弯曲时 （见 图45a ），在弯曲线与外形轮廓相一致的情况下， 会使根部撕裂或畸变，这时应改 变弯曲线的位置（见图45b ）。必要时，在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽或在弯 曲前冲出工艺孔（见图45c 、d 、e ），工艺槽深度A 大于弯曲半径，槽宽B 大于材 料厚度。 （3）弯曲件孔边距离 弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则 弯曲时孔要变形。为此必须使孔处于变形区之外（见图 46）。一般孔边至弯曲 半径r 中心的距离按料厚确定，即当t 2mm 时，L t ;当t 2mm 时，L 2t 。 如果孔边至弯曲半径r 中心的距离过小，为防止弯曲时孔变形，可采取冲凸缘形 缺口或月牙槽的措施（见图47a, b 。或在弯曲变形区内冲工艺孔，以转移变形区（见 图45改变弯曲线的位置及预冲工艺槽孔 浮生、流年《塑性成形工艺》课程设计 2015年7月32日 题目： V形弯曲模具设计 姓名：灬焚书灬 学号： 89757 系别：材料工程系 专业：材料成型及控制工程专业年级： 2015级 指导老师： 目录 1、设计任务书 设计题目：V形弯曲模具设计 工件图：如图1 材料：Q235 厚度：1mm 技术要求：小批量，零件公差按IT14选取 图1：工件图 2、冲压工艺分析 材料分析 Q235号钢为普通碳素结果钢，性质较软，具有较好的弯曲性能，弹性模量E=200~220GPa ，σb=375~500MPa。 工艺分析 该弯曲件外形简单，精度要求不高，工件厚度小，可以采用单工序模弯曲，且定位精度易保证。 弯曲件的工序安排 参考《冷冲模设计》[Ⅰ] P136可一次压弯成形。 3、弯曲模具总体结构设计 模具类型的选择 冲压工艺分析可知，采用单工序冲模，所以采模具类型为单工序模。 操作与定位方式 零件小批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。零件尺寸较小，厚度较小，宜采用定位板定位。 卸料与出件方式 因为工件料厚为1mm ，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸料。 导向方式的选择 导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都采用导向装置。模具中应用最广泛的是导柱和导套。 该模具生产批量不大，工件变形弯曲简单，弯曲力较小，可以不采用导向装置。 4、弯曲模具工艺与设计分析 弯曲工件毛坯尺寸计算 工件属于有圆角半径的弯曲件，毛胚展开长度为： ） （ππ圆弧 圆弧 直线xt r l l l +? =?=+=∑∑1803602L ? ?ρ 公式 1 式中 L — 弯曲件板料长度 弯曲模具设计计算说明书 设计内容 设计说明书1份 模具装配图1张 凸模零件图1张 凹模零件图1张 班级： 学号： 姓名： 指导： 2009年12月 目录 一、模具设计的内容 (3) 二、设计要求 (3) 三、模具设计的意义 (3) 四、弯曲工艺的相关简介 (3) （一）、弯曲工艺的概念 (3) （二）、弯曲的基本原理 (4) （三）、弯曲件的质量分析 (4) （四）、弯曲件的工艺性 (7) （五）、最小相对弯曲半径 (7) 五、设计方案的确定 (7) （一）、弯曲件工艺分析 (8) （二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8) （三）、弯曲力的计算与压力机的选用 (9) （四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10) 六、模具整体结构 (16) 七、模具的工作原理及生产注意事项 (18) 八、总结 (19) 九、参考资料 (20) 一、模具设计的内容 设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸） 二、设计要求 详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。 三、模具设计的意义 冲压成形/塑料成型工艺与模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。 四、弯曲工艺的相关简介 （一）、弯曲工艺的概念 弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。 （二）、弯曲的基本原理 以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用 下发生弹性变形，产生弯曲。 2、随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少， 毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。 3、随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。 4、压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。 5、校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需形状。（三）、弯曲件的质量分析 在实际生产中，弯曲件的质量主要受回弹、滑移、弯裂等因素的影响，重点介绍回弹 安徽涉外经济职业学院 课程论文 弯曲工艺和弯曲模具设计 课程名称：冲压工艺与模具设计 学年学期： 2012-2013第二学期 系别：工程系 专业班级： 11级模具设计与制造（1）班 姓名： 学号： 110704230 授课教师签名： 论文评分（百分制）： 目录 目录............................................................. - 2 - 第一章冲压零件的工艺性分析 ................................... - 3 - 一、工序类型 .................................................. - 3 - 二、零件工艺性能 ............................................. - 3 - 三、零件工艺结构 ............................................. - 3 - 第二章毛坯展开长度的确定...................................... - 3 - 一、圆弧部分长度：........................................... - 4 - 二、垂直部分的直线长度：................................... - 4 - 三、底部的直线长度为： ..................................... - 4 - 四、故毛坯展开长度为： ..................................... - 4 - 第三章弯曲力的计算 ................................................ - 5 - 第四章压力机的选择 ................................................ - 5 - 结论 ................................................................ - 9 - 典型弯曲模具图形库 ［1］Z 形件弯曲模［2］圆形件弯曲模［3］带摆块的U 形件弯曲模［4］铰链件弯曲模 ［5］带摆动凹 模 的弯曲模 ⑹V 形精弯模［7］U 形件弯曲模 ⑹冲孔落料弯曲连续模 凸模的弯曲模 ［11］保持架弯曲模 ［12］V 形件弯曲模［13］一般U 形件弯曲模［14］弯角小于90度的U 形件弯曲 模［15］弯角小于90度的U 形件弯曲模 ［16］带摆块的U 形件弯曲模［17］通用U 形件弯曲模［18］级进弯曲模 ［19］小圆一次弯曲模 ［20］ 自动推件圆形件一次弯曲模 ［21］圆两次弯曲模［22］圆筒一次弯曲模 ［23］V 形件弯曲模［24］大圆一次弯曲成形模 ［25］斜楔 弯 曲模 典型弯曲模具图库 ［9］U 形件2次成形弯曲模 ［10］带摆动 ［26］挂环螺旋弯曲模 ［27 ］压板弯曲模［28］铰支板弯曲模 ［29］摆块式弯曲模 模具图形 ：1］Z 形 件 弯 1]Z 工作原理：Z 形件弯曲模，在冲 压前活动凸模10在橡皮8的作 用下与凸模4端面齐平。冲压时 活动凸模与顶板1将胚料夹紧， 并由于橡皮的弹力较大， 板下移使胚料左端弯曲。 接触下模座11后，橡皮 则凸模4相对与活动凸模 移将胚料右端弯曲成形。 7与上模座6想碰时，整个工件 得到校正。 主要结果组成分析： ［1］ 工作零件： ［2］ 定位方式： 卸料装置： ［4］ 岀件装置： ［5］ 顶件装置： 压前活动凸模10在橡皮8的作 用下与凸模4端面齐平。冲压时 活动凸模与顶板1将胚料夹紧, 并由于橡皮的弹力较大, 板下移使胚料左端弯曲 接触下模座11后，橡皮 则凸模 4相对与活动凸模 移将胚料右端弯曲成形 推动顶 当顶板 8压缩, 10下 当压块 7与上模座6想碰时，整个工件 得到校正 主要结果组成分析： ［1］工作零件: ［2］定位方式: ［3］卸料装置： ［4］岀件装置： ［5］顶件装置: 第四章弯曲工艺及弯曲模具设计 一、填空题(每空1分，共分) 1．将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。（4-1） 2．窄板弯曲后其横截面呈扇形形状。（4-1） 3．在弯曲变形区内，内缘金属切向受压而缩短，外缘金属切向受拉而伸长，中性层则保持不变。（4-1） 4．弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。（4-2） 5．在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的形状和尺寸都发生了变化,这种现象称为回弹。（4-2）6．在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为偏移。（4-2） 7．最小弯曲半径的影响因素有材料力学性能、弯曲线的方向、材料热处理状况、弯曲中心角。（4-2） 8．轧制钢板具有纤维组织，平行于纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。（4-2） 9．为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。（4-2） 10．为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺，当毛刺较小时，也可以使毛刺的一面处于弯曲受压的内缘，以免产生应力集中而开裂。（4-2）11．弯曲时，为防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决。（4-2）12．弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。（4-2）13．弯曲变形的回弹现象的表现形式有曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。（4-2） 14．在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。（4-3） 15．常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。（4-6） HUBEI UNIVERSITY OF EDUCATION 高等教育自学考试毕业设计（论文） 题目Z型件弯曲设计 专业班级模具设计与制造0702班 学号017607201439 姓名杨磊 指导教师姓名、职称李旭 所属助学单位湖北第二师范学院继续教育学院2011年 2 月 18 日 目录 前言 第一部分设计题目 (2) 第二部分弯曲工艺分析 (4) 第三部分主要工艺参数计算 (5) 第四部分排样与定距设计 (6) 第五部分弯曲模工作部分尺寸计算 (8) 第六部分冲压设备的选择 (9) 第七部分模具的总体结构 (10) 第八部分主要零部件的设计及选择 (11) 第九部分模具制造装配要点 (16) 第十部分设计体会 (17) 第十一部分参考文献 (18) 第一部分：设计题目 设计模具名称：弯曲模 工件名称：Z型件 生产批量：大批量 材料：Q235 料厚1.5㎜ 工件简图：如图下所示： 设计要求： (1)对模具： a) 必须保证操作安全、方便。 b)便于搬运、安装、紧固到冲床上方便、可靠 c)生产批量为大批量生产。 d)冲模零件必须具有良好的工艺性，即制造装配容易、便于管理。 e)保证规定的生产率和高质量的冲压件的同时，力求成本低、模具寿命长。 f)保证模具强度前提下，注意外形美观，各部分比例协调。 (2)对图纸： a)总装配图一张。 b)模具零件图（凸、凹模）。 (3)对说明书： a)计算过程详细、完全。 b)内容条理清楚，按步骤书写。 c)资料数据充分，并表明数据出处。 d)公式的字母含义应标明，有时还应标明公式的出处。 e)说明书用计算机打印出来。 第二部分：弯曲工艺分析 1．对弯曲制件 由零件图可见，该弯曲件外形简单，精度要求不高，工件厚度1.5㎜。此工件可用一次单工序模弯曲，定位较为容易，且定位精度易保证。 2．对制件材料 材料为碳素结构钢，其抗剪强度为275-392MPa，抗拉强度为353-500MPa，屈服强度为245MPa，弹性模量为206×103MPa. ㈡模具的工艺分析： 在压力机滑块一次行程弯曲制成工件。 该模具属于单工序弯曲，操作安全、不易于自动化，包括自动送料、自动出件、自动叠片，工件和废料均往下漏，因而不易采用高速压力机生产，冲压精度高，生产效率一般。 第三部分：工艺计算 ㈠弯曲工件的毛坯尺寸计算 根据原始数据可得 t =1.5 r =4 所以r/t =4/1.5 = 2.67 >0.5 所以根据《冲压工艺及模具设计》P180公式3-46 得 第三章弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案 填空题 将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。 弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁 或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选 用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。 为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。 为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的 一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。 在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不变。 板料塑性弯曲的变形特点是：（1）中性层内移。（2）变形区板料的厚度变薄。（3）变形区板料长度 增加。（4）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。 弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变 化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。其表现形式有_曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。 相对弯曲半径r╱t越大，则回弹量越大。 影响回弹的因素有：（1）材料的力学性能。（2）变形程度。（3）弯曲中心角。（4）弯曲方式及弯曲 模。（5）冲件的形状。 弯曲变形程度用r／t来表示。弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。 在实际生产中，要完全消除弯曲件的回弹是不可能的，常采取改进弯曲件的设计，采取适当的弯曲工艺，合理设计弯曲模等措施来减少或补偿回弹产生的误差，以提高弯曲件的精度。 改进弯曲件的设计，减少回弹的具体措施有：（1）尽量避免选用过大的相对弯曲半径（2）尽量选用σ/E小，力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。 S 在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。 为了减小回弹，在设计弯曲模时，对于软材料（如10钢，Ｑ235，Ｈ62等）其回弹角小于5°，可采用 在弯曲模上作出补偿角、并取小的凸模、凹模间隙的方法。对于较硬的材料（如45钢，50钢，Ｑ275等），为了减小回弹，设计弯曲模时，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。 当弯曲件的弯曲半径r>0.5t时，坯料总长度应按中性层展开原理计算，即Ｌ＝L1+L2+πα(r+xt)/180°。 弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次以成形的形状。 当弯曲件几何形状不对称时，为了避免压弯时坯料偏移，应尽量成对弯曲的工艺。 模具课程设计说明书 ——弯曲模课程设计 学校： 学院： 专业： 姓名： 学号： 指导教师： 目录 第一章工艺分析及工艺方案的拟订 1.1、零件工艺性分析 (1) 1.2、工艺方案的确定 (1) 第二章工艺设计 2.1、确定排样方案 (2) 2.2、计算各工序的压力 (3) 2.3、压力机的选取 (4) 第三章模具类型及结构形式的选择 (5) 第四章模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 4.1、凸、凹模刃口尺寸计算原则 (5) 4.2、刃口尺寸计算 (5) 第五章模具零件的选用，设计及必要的计算 5.1、凹模结构尺寸的确定 (6) 5.2、卸料树脂的选用 (7) 5.3、其他标准件零件的选用 (7) 第六章凸凹模加工工艺方案 6.1、凹模、凸模加工工艺路线 (7) 6.2、模具装配 (9) 第一章工艺分析及工艺方案的拟订 1.1零件工艺性分析 一、零件图 二、零件的工艺性分析 （1）冲裁件的结构工艺性 此制件的形状较简单，需要圆角过渡，可以加上R0.5，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。 （2）冲裁件的尺寸精度 冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12—IT14的经济级普通冲裁。 1.2、工艺方案的确定 一、冲压工序的选择 在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择单工序冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。 二、冲压顺序的安排 落料，弯曲共两道工序，本设计中只需要设计落料模。 第二章工艺设计 2.1、确定排样方案 一、搭边与料宽27弯曲件工艺性分析
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