目录
一，课程设计目的
二，设计内容
三，塑件的工艺分析
（1）塑件成型工艺分析（2）材料的成型特征（3）工艺计算和设计四，模具成型零部件的设计
（1）凹模（2）型芯（3）顶出圈
五，浇注系统的设计
（1）主流道（2）冷料井（3）分流道（4）浇口
六，分型面的选择与排气系统的设计
（1）型面的选择（2）排气槽的设计
七，合模导向机构的设计
八，脱模机构的设计
九，温度调控系统的设计
（1）加热系统（2）冷却系统
十，模具安装与调试
十一，设计心得
一，课程设计的目的
课程设计是高分子材料与工程的主要专业课程之一。是重要的实践教学环节。目的是通过高分子材料成型模具的设计，培养学生综合运用专业理论和基本知识解决实际问题的能力，使之掌握工程设计技巧，提高动手能力，为将来从事模具设计工作奠定基
础。同时巩固和强化所掌握的知识，培养塑料模具涉及的基础能力。
二，设计内容
球柄注塑模具，此模具为单分型注射模和点浇口的典型模具结构，设计的模
具为一模四腔，由定模板，导套，推出版，成型套，导柱，动模垫板，顶出套管，
型芯，型芯压板，动模底板，内六角螺钉，后顶板，前顶板，脚条，顶杆，动模板，拉料杆，浇口套，定位圈构成。分型面设置在推出板和定模板之间，由于制
品的一段的形状为球形，有一部分在定模板上，一部分在推出板上，再设计分型
面时，有利于脱模。定模板，推出板，动模板，成型套，型芯，顶出套管组合在
一起构成了成型腔。在开模时，定模板与动模板分开，由于拉料杆与型芯和制品
之间有一定的摩擦力，使制品预留到里面的物料离开钉木板和主流道，由顶板继
续向前推进，推动推出管，顶杆顶着推出板、套管和推出板同时作用在制品上，将制品推出，再利用制品自身的重力，达到脱模的目的。模具动作原理:模具装在
注射机上----注射保压----冷却----开模----推出制品----合模进行第二次注射。
三，塑件工艺分析
（1）塑件成型分析
该塑件的结构性对复杂，孔的深度较深，在保证孔的形状是给模具的加工带来很大的难度，空心球柄的注塑材料采用了HDPE，由于塑件内部有加强筋，导致塑件的壁厚不均匀，在注塑过程中，会因为壁厚的不均匀使产品的收缩不一致，会造成塑件的尺寸稳定性达不到要求，因此必须通过有效地模具控温系统，控制其冷却过程，来达到
控制收缩率的目的，因此模具内部的控温系统将会给模具的加工带来不便。
（2）材料成型能特性
采用的为高密度聚乙烯，收缩率为2%----5%，分子结构组成主要为线性结构，密度为0.941—0.965g/㎡,结晶度达80%---90%，使用温度在60℃以下，熔点120---130℃，吸水性差，几乎不吸水，加工前不必干燥，耐化学性能好。
（3）工艺计算和设计
1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于
形状复杂不规则的制品，可以利用Pro/E，的“分析/模塑分析/模塑质量属性”
来计算质量。或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。
2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道断面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。
3、成型零件工作尺寸计算：主要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响到制品精度。为计算方便，凡孔类尺寸均及其最小尺寸作为公称尺寸，凡轴类尺寸均及最大尺寸作为公称尺寸；进行工作尺寸计算时应考虑塑料的收缩率和模具寿命等因素。
4、模具冷却与加热系统计算：冷却系统计算包括冷却时间和冷却参数计算。冷却参数包括冷却面积、冷却水空长度和孔数的计算及冷却水流动状态的校核和冷却水入口与出口处温差的校核。模具加热工艺计算主要是加热功率计算。
5、注射压力、锁模力和安装尺寸校核：模具初步设计完成后，还需校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安装，行程是否满足模塑成型及取件要求。
四，模具成型部件的设计
该制品成型部件的结构复杂，为了便于模具的加工，模具采用组合形式完成（1）凹模
凹模1，即定模，成型的制品外表面的半球面，在定模板上加工出四个半径为20mm的半球形，定模板厚度为55mm，长240mm，宽220mm
凹模2在推出板上，推出板与定模板和在一起成型手柄的外球表面，凹进去的部分，深为11mm，厚度为30mm，场合宽均为220mm
为了使制品的结构达到空心球形，设计的为带肩的成型套，总长为70mm，外半径为17mm，内孔径为10mm肩半径为22mm,肩厚为10mm
（2）型芯
型芯与成型套配合在一起，成为带肩膀式的型芯，总长为217mm，为了使型芯与顶出圈减少接触，有一部分的直径为14mm，在成型制品的部分为16mm。
（3）顶出套
顶出套的作用是将制品顶出脱模，并作为成型型腔的组合部分，长127mm,内径16mm，外径20mm。
五，浇注系统设计
（1）主流道
主流道设计为垂直于分型面，六到位4锥角的圆形，内部粗糙度为0.4nm，以便于流道里的冷料脱出，同时还可以降低物料流动时的阻力。主流道与喷嘴的结合处为球形的凹坑，其半径比喷嘴半径大1—2mm，可以避免高温物料溢出，并且可以防止物料冷却形成柳丁头，有利于制品脱模。
（2）冷料井的设计
冷料井位于主流道正对面的推板上，处于分流道的末端，起作用是接受料前锋的低温冷料，防止冷料进入型腔影响塑件的质量，或者是堵塞浇口，导致模具无法正常工作，开模时又能将主流道的凝固的料柄拉出。冷料井的直径大于端直径，长度为主流道的直径，基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井地步由一个拉料杆构成，拉料杆位于动模板上，不随着脱模机构的运动而运动。
（3）分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的物料流动通道，在定模板上，起分流和转向的作用，分流道的截面的形状采取V型面，分流道的效率较高，加工容易，并且在脱模的时候容易脱出。其设计要点为a，在保证足够的注塑压力使塑料熔体能够顺利到达并充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度取最小值，其转弯以圆弧过渡。b，分流道较长时，分流道德末端应开设料口，本次设计分流道采取十字交叉型，有利于物料同时到达型腔，使成型的塑件在力学性能上保持较高的一致性和产品批量的稳定性。
（4）浇口设计
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短的流道，是浇注系统的关键部位，其主要作用有A，型腔充满后，使物料现在交口处凝固，防止倒流。B，在闭气型腔的塑件顶端常留下明显的熔融接痕，不利于排气，为使塑件质量较好，浇口开在壁厚处，有利于补缩和降低熔融接痕。C，浇口的位置应设在减少或避免熔融接痕的地方，因为熔融接痕会降低塑件的强度，所以在设置浇口时应考虑流道的方向和浇口的位置。
六，分型面的选择与排气系统的设计
（1）分型面的选择
塑件在模具型腔内凝固成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具的型腔打开，也就是要把模具的型腔分为两部分甚至更过，定模和动模接触的部分成为分型面，本模具设计时遵循以下原则：分型面的选择有利于脱模，分型面应在塑件尺寸最大处，即通过球心的面，而且应尽量使塑件留在动模部分，这是因为推出机构常设置在动模一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却后紧包型芯，是塑件随动模脱出。
（2）排气槽的设计
塑料熔体在填充模具型腔的过程中同时要将气体排除，另外塑料熔体也会产生微弱的分解气体，这些气体必须排除，如果不排除将会使塑件熔体破裂，引起塑件局部碳化，或使塑件内部产生气泡，引起产品质量不合格的后果。排气槽应在型芯与顶出圈的结合部位设置，设计成排气孔或者是在分型面处开设排气缝隙，已达到排气的目的。
七，合模导向机构的设计
导向合模机构对于模具是必不可少的因为模具在闭合时需要一定的方位和位置，
