第一章 汽车变速箱加工工艺规程设计
1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
题目给出的零件是汽车变速箱箱体。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔mm 120φ、mm 80φ用以安装传动轴，实现其变速功能。
1.1.2零件的工艺分析
由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：
（1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；H M 6108-?的螺孔加工；mm 027.0122+?φ的工艺孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，8个螺孔均有位置度要求为mm 3.0φ，2个工艺孔也有位置度要求为mm 1.0φ。
（2）、以mm 03.0120+φ、mm 013.080+φ、mm 035.0100+φ的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个mm 03.0120+φ、2个mm 013.080+φ和1个mm 035.0100+φ的孔；尺寸为mm 025.0365±的与mm 03.01202+?φ、mm 013.0802+?φ的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个H M 614-、16个H M 610-的螺孔，以及4个m m 15φ、2个mm 8φ的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端
面相垂直的mm 020.0015.030+
-φ的倒车齿轮轴孔及其内端面和两个
H M 610-的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，3个H M 614-、16个H M 610-的螺孔，4个m m 15φ、2个mm 8φ的孔均有位置度要求为mm 3.0φ，两倒车齿轮轴孔
内端面有尺寸要求为mm 46.0090+及表面粗糙度要求为m Ra μ2.3。
（3）、以两侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：尺寸
为mm 01.0160-和mm 01.0104-的两侧窗口面；
与两侧窗口面相垂直的12个H M 610-的螺孔；与两侧面成?60角的尺寸为1''的锥管螺纹孔（加油孔）。其中两侧窗口面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，12个螺孔均有位置度要求为mm 3.0φ。
1.2变速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由于汽车变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。
1.2.1孔和平面的加工顺序
箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。变速箱箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。
变速箱箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
1.2.2孔系加工方案选择
变速箱箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。
根据汽车变速箱箱体零件图所示的变速箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。
（1）、用镗模法镗孔
在大批量生产中，汽车变速箱箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法
进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。
采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。
（2）、用坐标法镗孔
在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。
用坐标法镗孔，需要将箱体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。
零件图所示变速箱箱体孔系尺寸换算如下：
如下图所示为三个支承孔中心线所构成的坐标尺寸关系。其中：
mm OA 05.028.150||±=，mm OB 05.035.133||±=，mm AB 05.002.91||±=。设加工时坐标系为y x 0且mm x OB 30=现在要计算OB y 、OA x 及OA y 。 |Βa
Y
由图可知： mm y OB 93.1293035.13322=-=
22497.035.133/30||/30cos ===OB β
∴ 999.76=β
001.1390=-=βγ
根据余弦定理：
8004.035
.13328.150202.9135.13328.150||||2||||||cos 2
22222≈??-+=-+=OB OA AB OB OA α ∴ 827.36=α
根据几何关系可得： mm OA x O A 707.60)sin(||=-=γα
mm OA y O A 473.137)cos(||=-=γα
孔系中心的直角坐标尺寸算出来后。还需要进一步确定各组成环的公差。组成环的公差分配方法有多种，现以等公差分配法为例子说明各组成环公差的求解方法。
已知： mm 707.903060.707|CA | =+=
mm y y CB O B O A 541.7932.129473.137||=-=-=
mm AB 084.78||=
因 222||||||AB CB AC =+
两边微分后得：
||||2||||2||||2AB d AB CB d CB AC d AC ?=?+?
若 ε==||||CB d AC d ，则有
0067.0541
.7707.9002.9105.0||||||||±=??±=?=CB AC AB AB d ε |AC|与OA x 和OB x 构成尺寸链，其中|AC|为尺寸链的封闭环。按等公差分配原则，OA x 及OB x 的公差各取mm 034.02/±=ε。
|CB|与OA y 及OB y 构成另一个尺寸链，且||CB|为尺寸链的封闭环。按前述方法可得OA y 及OB y 的尺寸公差各为mm 034.02/±=ε。
最终求得的变速箱箱体孔系在直角坐标中的尺寸及公差为：
mm x O A 0034.0707.60±=
mm y O A 0034.0473.137±=
mm x O B 0034.030±=
mm y O B 0034.093.129±=
1.3变速箱箱体加工定位基准的选择
1.3.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）、保证各重要支承孔的加工余量均匀；
（2）、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。
为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。即以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。
1.3.2精基准的选择
从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。
1.4变速箱箱体加工主要工序安排
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。变速箱箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到变速箱箱
体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于变速箱箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c ?-9080的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于m g 200。
根据以上分析过程，现将汽车变速箱箱体加工工艺路线确定如下：
工序1：粗、精铣顶面。以两个mm 120φ的支承孔和一个mm 80φ的支承孔为粗基准。选用立轴圆工作台铣床，和专用夹具。
工序2：钻顶面孔、铰工艺孔。以两个mm 120φ的支承孔和前端面为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。
工序3：粗铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序4：粗铣两侧面及凸台。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序5：粗镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。
工序6：检验。
工序7：半精铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序8：钻倒车齿轮轴孔，钻前后端面上孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。
工序9：铣倒车齿轮轴孔内端面，钻加油孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序10：钻两侧面孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。
工序11：精镗支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。
工序12：攻1''锥螺纹孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序13：前后端面孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序14：两侧窗口面上螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序15：顶面螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序16：中间检验。
工序17：精铣两侧面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序18：精铣前后端面。以两个mm 120φ支承孔和一个工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序19：清洗。选用清洗机清洗。
工序20：终检。
以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片（附表1）。
1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“汽车变速箱箱体”零件材料采用灰铸铁制造。变速箱材料为HT150，硬度HB 为170—241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。
（1）、顶面的加工余量。（计算顶面与mm 03.0120+φ支承孔轴线尺寸
mm 12.0100±）
根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量值规定为
mm 4.3~7.2，现取mm 0.3。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取mm 28.0-。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3-59，其余量值规定为mm 5.1。 铸造毛坯的基本尺寸为。mm 1055.15.3100=++根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。mm 2.1
∴ 毛坯的名义尺寸为：mm 1055.15.3100=++
毛坯最小尺寸为：mm 4.1046.0105=-
毛坯最大尺寸为：mm 6.1056.0105=+
粗铣后最大尺寸为：mm 5.1015.1100=+
粗铣后最小尺寸为：mm 22.10128.05.101=-
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即。mm 12.0100±
（2）、两工艺孔mm 027.012+φ。
毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为IT8，表面粗糙度要求为m μ3.6。参照《机械加工工艺手册》表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：
钻孔： m m 11φ
扩孔： mm 85.11φ mm Z 85.02= （Z 为单边余量）
铰孔： 812H φ 0.15m m
2Z = （3）、顶面8螺孔H M 610-
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其工序尺寸及加工余量为：
钻孔： mm 5.8φ
攻丝： H M 610-
（4）、前后端面加工余量。（计算长度为mm 025.0365±）
根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其加工余量规定为
mm 5.3~7.2，现取mm 0.3。
半精铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》，其加工余量值取为mm 5.2。 精铣：参照《机械加工工艺手册》，其加工余量取为mm 5.0。
铸件毛坯的基本尺寸为mm 37135.25.0365=+++，根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为
mm 6.1。
∴ 毛坯的名义尺寸为：mm 37135.25.0365=+++
毛坯最小尺寸为：mm 2.3708.0371=-
毛坯最大尺寸为：mm 8.3718.0371=+
粗铣前后端面工序尺寸定为mm 25.0368±
半精铣前后端面工序尺寸定为mm 25.05.365±
精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 23.0365±
（5）、前后端面上16螺孔H M 610-，3螺孔6H -M14，4孔mm 15φ，倒车
齿轮轴孔mm 21.00302+?φ加工余量。
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：
16螺孔H M 610-
钻孔： mm 5.8φ
攻丝： H M 610-
3螺孔6H -M14
钻孔： mm 9.11φ
攻丝： 6H -M14
mm 154φ-孔，参照《机械加工工艺人员手册》表5-58，确定工序尺寸为：
钻孔： mm 15φ
倒车齿轮轴孔mm 21.00302+?φ，参照《机械加工余量与公差手册》表4-23确
定工序尺寸及余量为：
钻孔： mm 15φ
钻孔： mm 28φ mm Z 132=
扩孔： mm 8.29φ mm Z 8.12=
铰孔： 830H φ mm Z 2.02=
（6）、前后端面支承孔mm mm mm 035.0013.003.0100,80,120+++φφφ。
根据工序要求，前后端面支承孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下：
粗镗：mm 03.0120+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2； mm 013.080+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2；mm 035.0100+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2。 精镗：mm 03.0120+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 1； mm 013.080+φ孔，参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 1；
mm 035.0100+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 1。 铸件毛坯的基本尺寸分别为：
mm 03.0120+φ孔毛坯基本尺寸为mm 11712120φφ=--；
mm 013.080+φ孔毛坯基本尺寸为mm 771280φφ=--；
mm 035.0100+φ孔毛坯基本尺寸为mm 9712100φφ=--。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表
2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：。、、mm mm mm 1.11.12.1
∴ mm 03.0120+φ孔毛坯名义尺寸为mm 11712120φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 6.1176.0117=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 4.1166.0117=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.0119+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 03.0120+φ。
mm 013.080+φ孔毛坯名义尺寸为mm 771280φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 55.7755.077=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 45.7655.077=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.079+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 013.080+φ。
mm 035.0100+φ孔毛坯名义尺寸为mm 9712100φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 55.7955.097=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 45.9655.097=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.099+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 035.0100+φ。
（7）、两侧面及凸台加工余量。(两侧面计算长度分别为：侧面到支承孔
mm 013.080+φ轴线尺寸mm 01.0160-和mm 01.0104-。
凸台计算长度为：凸台到定位孔轴线尺寸mm 90.060.020+
+)
由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量值为 2.7mm ~2.0,现取其为mm 5.2。表3.2-27，粗铣平面时厚度偏差取mm 22.0-。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3-59,其余量值规定为mm 5.1。
铸件毛坯的基本尺寸分别为：mm 1645.15.2160=++，
mm 1085.15.2104=++。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表
2.3-9可得铸件尺寸公差分别为mm 4.1和mm 2.1。
则两侧面毛坯名义尺寸分别为：mm 1645.15.2106=++
mm 1085.15.2104=++
毛坯最小尺寸分别为：mm 3.1637.0164=- mm 4.1076.0108=- 毛坯最大尺寸分别为：mm 7.1647.0164=+ mm 6.1086.0108=+ 粗铣后最大尺寸分别为：mm 5.1615.1160=+ mm 5.1055.1104=+
粗铣后最小尺寸分别为：mm 28.16122.05.161=- mm 28.10522.05.105=-
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 0
1.0160-和mm 01.0104-。
由工序要求可知，凸台只需进行粗铣加工。其工序余量如下：
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量规定为mm 5.1~0.1，现取其为mm 5.1。
铸件毛坯的基本尺寸mm 5.215.120=+。根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为mm 82.0。
则凸台毛坯名义尺寸为：mm 5.215.120=+
毛坯最小尺寸为：mm 09.2141.05.21=-
毛坯最大尺寸为：mm 91.2141.05.21=+
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 90.060.020+
+。
（8）、两侧面螺孔加工余量
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71,现确定螺孔加工余量为：
钻孔： mm 5.8φ
攻丝： H M 610-
（9）、倒车齿轮轴孔内端面加工余量（计算长度mm 46.0090+）
根据《机械加工工艺手册》表2.2-25，只需进行粗铣加工即能达到所需表面粗糙度要求m μ2.3及尺寸精度要求。因此倒车齿轮轴孔内端面只进行粗铣加工。
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量值规定为mm 0.2~5.1，现取mm 5.1。
铸件毛坯的基本尺寸为mm 8725.190=?-。根据《机械加工工艺手册》表
2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为mm 1.1。
∴ 毛坯名义尺寸为：mm 8725.190=?-
毛坯最小尺寸为：mm 9.85255.087=?-
毛坯最大尺寸为：mm 1.88255.087=?+
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 46.0090+。
（10）、加油孔加工余量
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量为：
钻孔： mm 5.28φ
扩孔： mm 5.30φ mm Z 22=
攻丝： 1''锥管螺纹孔
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1：粗、精铣顶面
机床：双立轴圆工作台铣床X701
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z
（1）、粗铣
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /4= 机床主轴转速n ：min /191400
14.3604100010000r d V n ≈???==π，取min /200r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /19.460
100020040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /67.1160/2001425.0≈??==
工作台每分进给量m f ：min /2.700/67.11mm s mm V f f m === εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 240=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 341=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 42)3~1()(5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 55.02
.700242341211≈++=++=
m j f l l l t （2）、精铣
铣削深度p a ：mm a p 5.1=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /15.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /6= 机床主轴转速n ：min /28840014.3606100010000r d V n ≈???==π，取min /300r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /28.660
100030040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /5.1060/3001415.0=??==
工作台每分进给量m f ： min /630/5.10mm s mm V f f m === 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 341=
刀具切入长度1l ：精铣时mm D l 4001==
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间2j t ：min 18.1630
2400341212≈++=++=m j f l l l t ∴ 本工序机动时间min 73.118.155.021=+=+=j j j t t t
工序2：钻顶面孔、铰定位孔
机床：组合钻床
刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀
（1）、钻顶面8螺孔M10-6H
切削深度p a ：mm a p 25.4=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /25.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /43.0= 机床主轴转速n ：min /9675
.814.36043.010*******r d V n ≈???==π，取m i n /800r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /36.060
10008005.814.310000≈???=='π 被切削层长度l ：mm l 20=
刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 5.421202
5.8)2~1(21≈+?=+= 刀具切出长度2l ：02=l
走刀次数为1
机动时间j t ：min 12.0800
25.05.42021≈?+=++=fn l l l t j （2）、定位孔的钻、扩、铰
钻定位孔
切削深度p a ：mm a p 5.5=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /25.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /45.0= 机床主轴转速n ：min /78211
14.36045.010*******r d V n ≈???==π，取m i n /500r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /29.060
10005001114.310000≈???=='π 被切削层长度l ：mm l 20=
刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 2.521202
11)2~1(21≈+?=+= 刀具切出长度2l ：02=l
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 20.0500
25.02.520211≈?+=++=
fn l l l t j 扩定位孔
切削深度p a ：mm a p 425.0=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-52，扩盲孔r mm f /6.0~3.0=取r mm f /6.0=
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-53，取s m V /3.0= 机床主轴转速n ：min /48485.1114.3603.010*******r d V n ≈???==π，取min /500r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /31.060
100050085.1114.310000≈???=='π 被切削层长度l ：mm l 20=
刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk d D l r 25.221202
1185.11)2~1(201≈+?-=+-= 刀具切出长度2l ：02=l
走刀次数为1
机动时间2j t ：min 08.0500
6.025.220212≈?+=++=fn l l l t j
铰定位孔
切削深度p a ：mm a p 075.0=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-58，r mm f /0.3~5.1=取r mm f /5.1=
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-60，取s m V /17.0= 机床主轴转速n ：min /27112
14.36017.010*******r d V n ≈???==π，取m i n /300r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /19.060
10003001214.310000≈???=='π 被切削层长度l ：mm l 20=
刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk d D l r 04.221202
85.1112)2~1(201≈+?-=+-= 刀具切出长度2l ：02=l
走刀次数为1
机动时间3j t ：min 05.0300
5.104.220213≈?+=++=fn l l l t j 定位孔加工机动时间j t ：min 33.005.008.020.0321=++=++=j j j j t t t t 因为定位孔加工时间>钻顶面螺孔加工时间
∴ 本工序机动时间min 33.0=j t
工序3：粗铣前后端面
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z 铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /4= 机床主轴转速n ：min /191400
14.3604100010000r d V n ≈???==π，取min /200r n =
实际铣削速度V '：s m n
d V /19.460
100020040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /67.1160/2001425.0≈??==
工作台每分进给量m f ：min /2.700/67.11mm s mm V f f m === εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 240=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 329=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 42)3~1((5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间j t ：min 53.02
.70024232921≈++=++=m j f l l l t 工序4：粗铣两侧面及凸台
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15
（1）、粗铣两侧面
铣刀直径mm d w 320=，齿数12=Z
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /3= 机床主轴转速n ：min /179320
14.3603100010000r d V n ≈???==π，取min /150r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /51.260
100015032014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /5.760/1501225.0=??==
工作台每分进给量m f ：min /450/5.7mm s mm V f f m ===
εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 192=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 140=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 34)3~1((5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 39.0450
234140211≈++=++=
m j f l l l t （2）、粗铣凸台
铣刀直径mm d w 50=，齿数6=Z
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-77，取Z mm a f /22.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-88，取s m V /33.0= 机床主轴转速n ：min /1265014.36033.010*******r d V n ≈???==π，取m i n /150r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /39.060
10001505014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /360/15062.0=??==
工作台每分进给量m f ：min /180/3mm s mm V f f m ===
走刀次数为1
机动时间2j t ：min 46.0180
2614.30
2≈?==m j f D t π（其中mm D 260=） 因为： 12j j t t >
∴ 本工序机动时间j t ：min 46.02==j j t t
工序5：粗镗前后端面支承孔
机床：组合镗床
刀具：高速钢刀具V C W r 418
（1）、粗镗mm 013.080+φ孔
切削深度p a ：mm a p 2=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /6.0=
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-66，取m
i n /15/25.0m s m V == 机床主轴转速n ：min /5.6079
14.315100010000r d V n ≈??==π，取min /60r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /25.060
1000607914.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ：min /36606.0mm fn f m =?==
被切削层长度l ：mm l 19=
刀具切入长度1l ：mm tg tgk a l r p
4.52302)3~2(1≈+?
=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ：min 79.0136
44.519211≈?++=++=m j f l l l t （2）、粗镗 mm 03.0120+φ孔
切削深度p a ：mm a p 2=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /7.0=
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-66，取m
i n /18/3.0m s m V == 机床主轴转速n ：min /2.48119
14.318100010000r d V n ≈??==π，取min /40r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /25.060
10004011914.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ：min /28407.0mm fn f m =?==
被切削层长度l ：mm l 19=
刀具切入长度1l ：mm tg tgk a l r p
4.52302)3~2(1≈+?
=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 32=
行程次数i ：1=i
机动时间2j t ：min 97.0128
34.519212≈?++=++=m j f l l l t （3）、粗镗 mm 035.0100+φ孔
切削深度p a ：mm a p 2=
进给量f ：由于mm 035.0100+φ与mm 013.080+φ孔同轴，因此取r mm f /6.0= 机床主轴转速n ：由于mm 035.0100+φ与mm 013.080+φ孔同轴，因此min /60r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /31.060
1000609914.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ：min /36606.0mm fn f m =?==
被切削层长度l ：mm l 4=
行程次数i ：1=i
机动时间3j t ：由于mm 035.0100+φ与mm 013.080+φ孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此min 79.013==j j t t
由于312j j j t t t =
∴ 本工序机动时间j t ：min 97.02==j j t t
工序7：半精铣前后端面
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z 铣削深度p a ：mm a p 5.2=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /2.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /5=
C6140主轴箱体加工工艺及夹具设计 摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对60140主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对主轴箱体的底孔、轴承孔的加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 关键词：主轴箱加工工艺定位夹具设计
前言 加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。 课题背景及发展趋势 材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。 技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。 工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。 夹具的基本结构及夹具设计的内容 按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类: (1)定位元件及定位装置； (2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)； (3)夹具体； (4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)； (5)动力装置； (6)分度,对定装置； (7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)； 每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。 专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀-引导装置的设计；（4）夹具体的设计；（5）其他元件
优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号
设计日期：2012年5月 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号
设计日期：2012年5月 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速 运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract
The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output. 绪论 对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严
摘要 焊装作为汽车生产过程的四大工艺之一，焊接质量的高低对轿车车身尺寸的影响至关重要，可以说，在车身制造过程中，焊装是关键工序，是整个车身制造的核心，白车身焊接质量的优劣决定了整车的制造质量。焊接夹具是保证车身焊接质量的最重要因素，焊接夹具的主要作用就是保证所有焊接冲压件之间的相对位置以及焊接件的尺寸精度，合理的夹具设计、焊点规划、焊钳选择，可以确保焊接质量，降低生产成本，提高生产效率。 本文首先分析了汽车车轮轮罩焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕车轮轮罩焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车车轮轮罩进行焊装工艺分析，研究了汽车车轮轮罩焊装夹具正确的夹紧位置及定位设计方式；最终完成汽车车轮轮罩焊装夹具的结构设计。 关键词：汽车；轮罩；焊接；夹具；设计
ABSTRACT Welding production process as a vehicle one of the four processes, the level of welding quality on body size of car is essential, can be said that the manufacturing process in the body, welding is the key process is the core of the whole body manufacturing, white body determines the merits of quality welding vehicle manufacturing quality.Welding fixture is guarantee body welding quality most important factor, the main role of welding fixture to ensure that all welding is the relative position between the stamping and welding parts for dimensional accuracy, and reasonable fixture design, solder joint planning, welding clamp selection, to ensure weld quality, reduce production costs and increase productivity. Firstly, this paper analyzes the automobile wheel cover design of welding fixture necessity and feasibility; Then around the wheel cover on the core welding fixture design, welding production line of automobile, car welding fixture to analyze the structural characteristics, summarizes the steps and welding fixture design elements; Focus on the car hood for welding wheel analysis of the technology of automobile wheel cover clamp welding fixture correct location and orientation design approach; Finally completed the car wheel covers the structural design of welding fixture. Key words: Automobile; Wheel Casing; Welding ; Jig; Design
摘要 变速器是汽车重要的传动系组成，在较大范围内改变汽车行驶速度的大小和汽车驱动轮上扭矩的大小。变速器能在发动机旋转方向不变的前提下，使汽车倒退行驶，而且利用档位可以中断动力的传递。变速器是车辆不可或缺的一部分，其中机械式变速箱设计发展到今天，其技术已经成熟，但对于我们还没有踏出校门的学生来说，其中的设计理念还是很值得我们去探讨、学习的。 设计的变速箱来说，其特点是：扭矩变化范围大可以满足不同的工况要求，结构简单，易于生产、使用和维修，价格低廉，而且采用同步器挂挡，可以使变速器挂挡平稳，噪声降低，轮齿不易损坏。在设计中采用了5+1档手动变速器，通过较大的变速器传动比变化范围，可以满足汽车在不同的工况下的要求，从而达到其经济性和动力性的要求；变速器挂挡时用同步器，虽然增加了成本，但是使汽车变速器操纵舒适度增加，齿轮传动更平稳。 本文设计了常用货车用机械式变速器。在阐述了机械式变速器的功用、要求的基础上，根据设计任务书的要求，选择三轴式的设计方案，进行变速器主要参数的确定、齿轮的强度校核和齿轮的几何尺寸计算，同时设计了变速器所用的锁环式同步器，确定了同步器的主要参数，最后对变速器操纵机构进行设计。 关键词：变速器；齿轮；输入轴；同步器
Abstract The transmission gearbox, as an important part in automobile driving system is used to make up the shortcoming of engine torque and rotary speed. It can change the vehicle speed and type torque in a big scope, cut off the power transfer from the engine, and also provides a reverse traveling direction for the vehicle. Transmission is an integral part of the vehicle, including mechanical design development of transmission, the technology has matured, but we have not taken the school's students, of which the design is still very worthwhile for us to explore and learn of. Gearbox design, its features are: large torque range to meet the requirements of different operating conditions, simple structure, easy production, use and maintenance, low cost, and the use of synchronizer sets required shifting allows smooth transmission required shifting, noise reduction is not easy damaged teeth. Used in the design of the 5 +1 manual transmission, transmission through the large changes in the scope of the transmission ratio, to meet the vehicle requirements of different conditions, so as to achieve its economic and power requirements; transmission linked file by synchronizer sets, although the increase in cost, but the manipulation of the automobile transmission to increase comfort, smoother gear. This designs commonly used truck with mechanical transmission. Describes the function of mechanical transmission and on the basis of the requirements, according to the requirements of the mission design, selection of three shaft type design, for the main parameters of transmission, gear strength checking and gear calculation of geometric size, while the design of transmission used by the lock ring synchronizer, identified synchronizer of main parameters, the transmission control mechanism design. Key words：Transmission；gearbox；synchronizer；input shaft
摘要 设计是以实践为主，理论与实践想结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们队零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计的主要是围绕分油活门的加工工艺以及对钻Φ17的孔设计夹具来展开的。在加工过程中，我们在现有的条件下保证质量，加工精度来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具的选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工的实际操作，加工后的检验工作。在机械设计制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对象，使之占有正确位置，以便接受施工的一种工艺装备，通称为夹具。本次设计主要是对钻Φ17的孔进行夹具设计，首先通过学习让哦我们对夹具设计有了初步的了解，然后再老师的指导下，对夹具设计方案分析和选择 。选定方案后，通过查阅相关夹具设计书籍和相关图例在钻孔夹具设计中，最终完成钻孔的夹具设计。最后撰写参考文献，组织附录等等。 关键词: 加工工艺，工序，工步，切削用量，切削速度（mm/min），切削深度（mm）,进给量（mm/n,mm/r）, 夹具 . ABSTRACT The design is given priority to with practice, theory and practice to combine, based on the analysis of the components and design process, improve our team parts of the ability to analyze and design. Achieve a graduate student should have the ability, so that we learn in school to consolidate the knowledge, in order to better face the future challenges. This design is mainly around the oil valve and processing technology on drilling a17hole jig design to start. In the process, we in the existing conditions to guarantee the quality, precision machining to complete, for us is a challenge. Its main contents are: analysis of parts diagram, determine the type of production and blank, determine the processing equipment and technology equipment, determine the processing scheme and clamping scheme, the choice of cutting tool, cutting
汽车制造工艺学 题目:连杆加工工艺分析 系别：机械工程 班级：车辆0903 姓名：薄利杰 学号：20094152 老师：原老师 2012 年6 月8日
连杆加工工艺分析 内容摘要： 在现代的各个生产部门中所使用的机械，虽然是多种多样，其构造、用途和性能也个不相同，但各种不同的机械切用可能有相同的运动系统，即具有相同的机构。例如蒸汽机、内染机、火塞泵和曲轴冲床等不同机械，他们的主要组成都有曲柄滑块机构。连杆机构是由若干个杆状构件、销轴、滑块、导轨等组成。本文主要介绍连杆的功用与结构、连杆的工艺特点。 关键词： 一、连杆机构的结构和形式 1、构件的形式 连杆机构的构件大多制成杆状，但根据受力和结构等需要，并不一定都做成杆状，常见的形式为； （1）杆状，它的构造简单，加工方便，一般在杆长（运动）尺寸R胶大时采用。（2）盘状，有时它本身就是一个皮带轮或齿轮，在圆盘上距轴心R处装上销轴，以便和其他构件组成回转副，尺寸R为杆长。这种回转体的质量均匀分布，故盘状结构能比杆转的更适于较高的转速，常用做曲柄或摆杆。 （3）桁架和箱形梁，当构件较长或受力较大，采用整体式杆件不经济或制造困难是可采用这种结果形式。 （4）曲轴，结构简单，与它主成运动副的构件可做成整体式的，但由于悬臂，强度及杆度较差。当工作载荷和尺寸较大，或曲柄安置在转动轴的中间部分时，此形式在内燃机、压缩机等机械中经常采用，曲柄在中间轴劲处与连杆相连，连杆必须部分为连杆体和连杆盖，然后用螺栓将其拧紧。 2、运动副的形式 （1）回转副，可利用滑动轴承或滚动轴承组成回转副。滑动轴承的结构简单，但轴承间隙会影响构件的运动性质，当构件和运动副较多时，间隙引起的积累误差必增大。如采用滚动轴承作回转副，则磨檫损失小，运动副间隙小，启动灵敏，但专配复杂，两构件接头处的颈向尺寸较大，可用滚针轴承解决着一矛盾。 （2）移动副，组成移动副的两构件和各种导路的形式。带有调整板的T型导路：圆柱形导路：带有侧板棱柱形导路：V型导路：可调整的带有燕尾形的组合导路：滚珠的滚柱导路：带有滚柱的滚柱导路。 二、连杆的结构、材料与主要技术要求 连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作承受的急剧变化的动截荷。中等尺寸或大型连杆是由连杆体和连杆盖两部分组成，连杆体与连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴劲装置在一起，而尺寸较小的连杆（如摩托车发动机用连杆）多数为整体结构。图1-1所示为柴油机的连杆零件图。 为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔中装有薄壁巴氏合金轴瓦。
（ 二 〇 一 六 年 七 月 机械制造技术 课程设计说明书 设计课题： 箱体机械加工工艺及夹具设计 学 生： 韩孝彬 学 号： 2134022503 专 业： 农业机械化及其自动化 班 级： 2013级 指导教师： 赵德金
目录 课程设计任务书 (3) 设计条件： (3) 设计要求： (3) 摘要 (4) 设计说明 (5) 一、零件的分析 (8) 1、零件的特点分析 (8) 2、零件的作用 (8) 二、零件的工艺分析 (9) 三、确定毛胚、绘制毛胚简图 (11) 1、选着毛坯 (11) 2、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (11) 3、绘制零件的毛坯简图 (12) 四、拟定箱体的工艺路线 (13) 1、定位基准的选择 (13) 2、零件表面方法的确定 (13) 3、加工阶段的安排 (15) 4、工序的集中与分散 (15) 5、工顺序的安排 (16) 6、确定工艺路线 (16) 五、加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 1、工序3与工序4----加工底脚面与凸端面的加工余量、工序尺寸和公差的 确定 (18) 2、工序5---粗铣和半精铣上端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 3、工序6，7的---粗铣和半精铣前后端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (19) 4、工序8、9、10、11----粗镗-半精镗-精镗各圆的加工余量、工序尺寸和公 差的确定 (19) 5、工序12、13、15、16----钻各孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定 . 20 六、切削用量、时间定额的精算 (21) 1、切削用量的确定 (21) 2、时间定额的预算 (23) 七、夹具总体方案设计 (26) 1、工件装夹方案的确定 (26) 2、其它元件的选择 (26) 3、镗床夹具总图的绘制 (31) 八、总结与体会 (32) 九、致谢 (33) 十、参考文献 (34) 附录：夹具的三维实体图 (36)
汽车车体焊接夹具设计基础 一、概念 汽车车体（BODY）大约由1000件以上的部件构成，大部分为铁皮。这些铁皮大多以点焊的方式结合在一起。焊接和时候必须把每个部件固定在规定的位置，这种有定位功能紧固功能的工具就叫夹具（JIG，治具）。制造车体的专用夹具叫车体夹具（车体设备）。 二、分类 动力源：手动夹具、气动夹具、电动夹具； 用途：通用夹具、专用夹具、组合夹具； 构造：固定式夹具、移动式夹具、悬挂式夹具； 设备：夹具、电焊机械、机器人、专用生产钱。 三、功能 A：精确定位； B：夹紧； C：引导； D：使用便捷； E：改善工作条件，降低产品成品。 四、设计流程 工件数模处理（WORK 预处理）→根据仕样书检讨定位夹紧位置→GUN插入→设计（2D、3D）→客户承认（相应出现的仕样变更和修改）→出图（2D）→提出购入品→精度表、回路图、节拍图 五、番线的作用 番线就是空间位置的号码线。 车身基准坐标（0线）是前车轴中心以及车宽的中心线。 下面主要介绍日本三大车系的番线表示方法： 丰田：左右都是用正数表示（当左右有差异的时候，仕样书上用RH/LH指示）； 本田：左右都是用正数表示（当左右有差异的时候，仕样书上用BR/BL指示）； 日产：车前进方向左侧用正数，右侧用负数。
六、夹具设计 车体夹具的定位原理：六点定 任何物体在在空间都有六个自由度。车体工件定位是用夹具将工件置于正确位置，也就是消除要件相对于夹具的六个自由度；定位方法一般用点、线、面的接触来实现。 我们常用的定位基本元件有： A、托块和压块； B、LOCATOR PIN（销）； C、V 槽和导向挡块。 1、常规夹具的部品名称；
毕业设计说明书 题目：桥车手动变速箱设计（5+1） 专业：机械设计制造及其自动化 学号： 姓名： 指导教师： 完成日期： 2014-05-25
目录 摘要 第一章绪论 (3) 1.1手动变速器的应用与发展 (3) 1.2变速器作用 (3) 1.3变速器的形式 (4) 1.4手动变速器工作原理 (5) 第二章变速器总体方案设计 (6) 2.1变速器的性能要求 (6) 2.2变速器的结构方案 (6) 2.2.1 齿轮型式 (7) 2.2.2 轴承型式 (7) 2.2.3 换档结构型式 (7) 2.3变速器的传动方案 (8) 第三章变速器齿轮参数的选择与主要零件的选择 (9) 3.1 档位数和传动比 (9) 3.2 中心距 (10) 3.3轴向尺寸 (10) 3.4 齿轮模数 (11) 3.5齿轮参数 (11) 3.6各档传动比及其齿轮齿数的确定 (12) 3.6.1 确定一档齿轮的齿数 (12) 3.6.2确定常啮合齿轮副的齿数 (13) 3.6.3确定其他档位的齿数 (13) 3.6.4确定倒档齿轮的齿数 (14) 3.7齿轮的变位系数的选择 (14) 第四章变速器齿轮的强度计算与材料选择 (15) 4.1变速器齿轮的几何计算 (15) 4.2齿轮的强度计算与校核 (17) 4.2.1.齿轮弯曲应力计算 (17) 4.2.2 轮齿接触应力计算 (19) 4.3变速器齿轮的材料及热处理 (21) 第五章变速器轴的设计与校核 (22) 5.1 变速器轴的结构和尺寸 (22) 5.1.1 轴的结构 (22) 5.1.2 轴的尺寸 (23) 5.2.1输入轴的强度与刚度校核 (24)
xxx毕业论文 摘要 本文研究的是汽车左前纵梁及轮罩的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车左前纵梁及轮罩焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕左前纵梁及轮罩焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车左前纵梁及轮罩焊接夹具的设计，包括定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力,再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。 关键词：工装; 夹具；汽动；焊接
Abstract This study is the car left front rail and wheel cover welding fixture design, requirement for a workpiece positioning rapidly and clamping quickly, effort, reduce welding assembly positioning and the clamping heavy manual labor. Realization of mechanization, make for better conditions for the downhand welding position welding, improve working conditions and to improve the welding quality of poor condition of the space position of welding seam welding. This paper first analyzes the car left front longitudinal beam and the wheel cover the necessity and feasibility of welding fixture design, and then around the left front rail and wheel cover welding fixture design of the core, according to structural characteristics of car body welding production line, automobile welding fixture analysis, summed up the welding fixture design steps and main points; key to car left front longitudinal beam and the wheel cover welding fixture design, including locator design, clip specific design and clamping device design. Among them, design of locator is guarantee welding fixture in China obtain accurate position of the assembly of parts and components, should use first loaded parts as assembly parts a base surface positioning supporting point, can reduce the locator number to enhance the assembly precision; to clamp the specific design is by the angle to control the welding deformation of the clamping force calculation and control of welding a bending deformation of the clamping force calculation to determine the, through the formula calculation show that angle restraint deformation required per unit length (weld) clamping force, then according to the welding shape, size to complete specific design clamp. Clamping device design is the most important in this paper, the main core of this design is through the cylinder to improve the traditional manual clamping of the heavy manual to improve production efficiency. According to the requirements, the design of the cylinder is mainly for the clamping of the workpiece, a reasonable choice of the cylinder, a reasonable aerodynamic principle of thinking, greatly improving the production efficiency and product quality. Key words: Tooling；fixtures；pneumatic；welding
任务7 连杆零件加工 1、教学目标 最终目标：会连杆零件的加工。 促成目标： 1、能分析连杆零件的结构工艺性； 2、会拟定连杆零件的加工工艺路线 3、会合理选择夹紧着力点； 3、牢记安全文明生产规范要求。 2、工作任务 按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。 零件名称：连杆 材料：45，40cr 生产纲领：大批。 图7-1 连杆 3、相关实践知识 连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接， 将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆 承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和 连杆重量引趄的。惯性力，使连杆承受拉应力。所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。因此 要求连杆重量轻、强度要好 3.1 选择机床和工件安装方式 连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表 面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等 工序。 连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。各种加
工刀具前面已有介绍，这里不再重复。下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。 3.1.1连杆加工中所采用的机床 连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。 其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合机 床：金刚镗床的型号是：T70 有关机床代码的编号规则如下： 符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。 （1） 类别代号 机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。各类机床代号见表7-1。 （2） 特性代号 特性代号是表示机床所具有的特殊性能，用大写汉语拼音字母表示，位于类别代号之后。特性代号分为通用特性代号、结构特性代号。 1）通用特性代号 当某类机床除有普通型外，还具有某些通用待性时，可用表2-2所列代号表示。例如： “CK ”表示数控机床；“MBG ”表示半自动高精度磨床。 类型代号 特性代号 组别系别代号 主参数 第二参数 重大改进顺序号 其他特征代号 表7-1 类别代号
长江大学 YANGTZE UEIVERSITY 专科生毕业设计（论文） 题目 专业数控技术 学生姓名严鑫 指导教师管志强（数控指导老师） 院校站点 长江大学继续教育学院
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：
摘要 随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。 本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，然后用西门子840D仿真软件指令进行数控编程和仿真加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。 关键词数控铣床数控工艺编程
汽车座椅骨架的焊接夹具毕业设计说明书 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
摘要 本文研究的是汽车座椅骨架的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车座椅骨架焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕座椅骨架焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车座椅骨架夹具的设计，包括基准面的选择，定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，基准面的选择是根据总成件的大小，确定基板的尺寸，然后从标准件库选出合适的基板；定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力q为N，阻挡弯曲变形所需的夹紧力q为208711N，再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，所以应该选择双作用气缸。本文通过公式的计算确定一种缸径D为50mm，另一种缸径D为75mm。合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。
淮阴工学院 毕业设计(论文)开题报告 学生姓名：学号： 专业： 设计(论文)题目： 指导教师: 2014 年12 月17 日
1．结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写 2000字左右的文献综述 文献综述 一、课题的研究背景及意义 货车作为一种常用的商用车，已在现代的社会中占有举足轻重的地位。人们的衣食住行的便利，都有货车运输方面的功劳。社会经济的发展，人们生活水平的提高更需要货车的运输，货车已成为一个国家乃至整个世界不可缺少的一样运输工具。 中国汽车变速器市场正处于高速发展期。2007年中国汽车销售879.15万辆，2008年汽车产销量将突破900万，2010年汽车销售规模将达到1263万辆。在汽车行业市场规模高速增长的情况下，中国变速器行业面临着重大机遇。2006年我国汽车变速器市场规模达300亿元人民币，并且以每年超过20%的速度增长，预计2010年有望达到600亿元。依靠科技进步和自主创新，已形成年产销汽车变速器100万台、齿轮5000万只和汽车锻件10万吨的综合生产能力。汽车变速器产品在4档~16档市场领域实现了全方位覆盖，广泛匹配于输入扭矩300—3000牛米、载重量2吨~60吨之间的重型车、大客车、中轻型卡车、工程用车和低速货车等各种车型，被国内50多家主机厂的上千种车型选为定点配套产品。法士特变速器在国内8吨以上重型汽车配套市场占有率78%，15吨以上配套市场占有率超过90%，重型变速器产销量世界第一。 随着我国汽车行业的迅猛发展，人们对汽车的需求也越来越高。人们在购车时大多只注重的是发动机的性能，而且这似乎已成为了衡量汽车品质优劣的一个标准，因为它是动力的缔造者。但是，却不能忽略掌控速度快慢的变速器。变速器作为汽车传动系统的重要组成部分,其技术的发展,是衡量汽车技术水平的一项重要依据。由于变速器在汽车结构中具有着重要的作用，因此变速器结构的改进对汽车行业的发展与进步具有着深远的意义。 二、国内外研究现状 来自中国汽车工业协会的统计数据显示，在国产自动挡乘用车中，80%左右搭载的是进口自动变速器，而剩下的20%也主要来自外资控股的合资企业，凭借对中国市场的垄断，跨国公司从中国获取了惊人的超额利润，他们的自动变速器产品在中国的售价是其本国售价的三倍，近几年的进口数字显示，每年仅自动变速器的进口额就高达100亿
发动机连杆加工工艺分析与设计 1
发动机连杆加工工艺分析与设计 摘要 因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一,其大头孔与曲轴连接,小头孔经过活塞销与活塞连接,其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴,又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷,因此要求连杆质量小,强度高。因此在安排工艺过程时,按照”先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。 由于连杆既是传力零件,又是运动件,不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力,须综合材料选用、结构设计。在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析,联系实际经过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其一些机械加工余量、工序尺寸的确定。 关键词:发动机,连杆,定位基面,工艺设计 2
目录 第一章发动机的概述 (1) 1.1发动机的定义 (1) 1.2发动机的发展历史 (1) 1.3发动机的分类 (2) 1.4发动机的总体结构 (2) 第二章连杆的分析 (3) 2.1连杆的作用 (3) 2.2连杆的结构特点 (3) 2.3连杆的工艺分析 (4) 第三章连杆工艺规程设计 (7) 3.1确定连杆的材料和毛坯 (7) 3.2连杆的机械加工工艺过程 (7) 3.4连杆的机械加工工艺过程的夹紧方法 (8) 第四章连杆机械加工工艺过程分析 (9) 4.1.工艺过程的安排 (9) 4.2连杆主要加工表面的工序安排 (9) 4.3连杆机械加工工艺路线 (10) 第五章机械加工余量、工序尺寸的确定 (12) 3
5.1大头孔两端面的加工余量及工序尺寸 (12) 5.2小头孔端面加工余量及工序尺寸 (12) 5.3小头孔的加工余量及工序尺寸 (12) 5.4大头孔的加工余量及工序尺寸 (13) 5.5螺栓孔加工余量及工序尺寸 (13) 5.6小头油孔加工余量及工序尺寸 (13) 5.7连杆盖定位销孔加工余量及工序尺寸 (14) 5.8小头油孔加工余量及工序尺寸 (14) 5.9确定切削用量及工时 (14) 5.10工艺卡片的制订 (15) 谢辞 (29) 参考资料 (30) 附录 (31) 4