编号：
毕业设计说明书
题目：侧抽芯计算器外壳
注塑模具设计
学院：国防生学院
专业：机械设计制造及其自动化
学生姓名：杜东骏
学号：1000110102
指导教师单位：机电工程学院
姓名：曹泰山
职称：讲师
题目类型：?理论研究?实验研究?工程设计?工程技术研究?软件开发
2013年5月3日
摘要
现代工业生产中，模具已经成为国民经济的重要组成部分，模具生产已经触及电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，是一项高效率、高质量、低成本、低能耗、低污染的高新技术产业，也是目前国家相当重视一门技术。本设计选择目前了比较热门畅销的电子产品—计算器，设计的模具将塑件确定为计算器外壳。
本论文对侧抽芯计算器外壳注塑模具设计进行了详细的介绍和说明，通过对计算器外壳进行工艺分析，最终将完整的模具设计完成。模具采用一模一腔，浇口采用点浇口形式，并设置有冷却系统，最大化提高生产效率和塑件质量；说明书对注塑机的选择、模具成型结构、分型面选择等各项参数、数据进行详细的计算和校核，说明书中还详细介绍了模具的具体工作过程。
本次侧抽芯计算机外壳注塑模具设计中，大多数零件使用标准件，成型零件使用了镶嵌块，降低了模具制造成本和生产周期，提高了市场竞争力；设计过程中参考各类资料，使用CAXAcad进行绘图，设计合理可靠。
关键词：计算器外壳；模具设计；成本；效率
Abstract
Modern industrial production, mold has become an important part of the national
economy , mold production has touched many areas of electrical, instrumentation , construction equipment , automotive, hardware , etc., is a high- efficiency, high-quality, low-cost, low-energy consumption, low pollution and high-tech industry , is currently the country attaches great importance to a technology. This design choice is currently the more popular selling electronic products - calculators, designed to mold plastic parts for the calculator to determine the shell .
This paper is about the pulling side of the calculator shell injection mold design for a detailed description and explanation, through the calculator shell process analysis will eventually complete mold design is completed. A mold using a mold cavity, gate using point gate form, and provided with a cooling system, maximize productivity and improve the quality of plastic parts; paper also choose the injection molding machine, molding structure, the parting line selection parameters, data for detailed calculation and verification.
The Pulling side of the computer case injection mold design, most parts using standard parts, molded parts using mosaic blocks, reducing mold manufacturing costs and production cycle, improve the market competitiveness; reference design process all kinds of data, use CAXAcad for drawing, reasonable and reliable design.
Keywords: calculator shell; mold design; costs; efficiency
目录
引言 (1)
1 绪论 (2)
1.1 注塑模具设计发展的概况 (2)
1.2塑料模具的特点 (3)
1.3 注塑模具设计的要求及程序 (4)
2 计算器外壳的设计及工艺分析 (5)
2.1 计算器外壳的设计 (5)
2.2 材料的选择 (6)
2.3 计算器外壳的工艺性分析 (6)
2.3.1 结构工艺性 (6)
2.3.2 塑件的批量生产 (6)
3 注塑机的选择及校核 (7)
3.1 初选注塑机 (7)
3.1.1 确定最大注塑量 (7)
3.1.2 确定模具温度及冷却方式 (7)
3.1.3 确定注塑成型的工艺参数 (7)
3.2 注射机的选择及校核 (8)
3.2.1型腔数校核 (8)
3.2.2 注塑压力校核 (8)
4 模具结构分析及设计......................... 错误！未定义书签。
4.1.1型腔数目及排列............................. 错误！未定义书签。
4.1.2分型面的选择............................... 错误！未定义书签。
4.1.3 排气系统设计.............................. 错误！未定义书签。
4.2浇注系统的设计............................... 错误！未定义书签。
4.2.1 主流道的设计.............................. 错误！未定义书签。
4.2.2 分流道的设计.............................. 错误！未定义书签。
4.2.3浇口的选择和设计........................... 错误！未定义书签。
4.2.4 分流道的截面尺寸........................... 错误！未定义书签。
4.3 成型零件的设计.............................. 错误！未定义书签。
4.3.1 凹模、凸模形式的确定 ....................... 错误！未定义书签。
4.3.2成型零件的工作尺寸计算...................... 错误！未定义书签。
4.4冷却系统的设计............................... 错误！未定义书签。
4.4.1冷却通道的位置及数量........................ 错误！未定义书签。
4.4.2冷却系统冷却通道孔径的计算................... 错误！未定义书签。
4.5 脱模方式的设计.............................. 错误！未定义书签。
4.5.1脱模机构的设计............................. 错误！未定义书签。
4.5.2脱模力的计算及推杆的设计 .................... 错误！未定义书签。
4.5.3 复位机构的设计............................. 错误！未定义书签。
4.6 合模导向机构设计............................. 错误！未定义书签。
4.6.1 合模导向机构的选择......................... 错误！未定义书签。
4.6.2 导柱的设计................................ 错误！未定义书签。
4.7成型设备的校核............................... 错误！未定义书签。
4.7.1锁模力的校核............................... 错误！未定义书签。
4.7.2安装尺寸的校核............................. 错误！未定义书签。
4.7.3开模行程的校核............................. 错误！未定义书签。
5 模具零部件的设计尺寸校核 (9)
5.1 型腔侧壁厚度强度校核 (9)
5.2 型腔底部厚度强度校核 (10)
5.3 导柱尺寸的强度校核 (10)
5.4推杆尺寸校核 (10)
6 侧抽芯机构的设计 (11)
6.1抽芯距的计算 (12)
6.2斜导柱尺寸计算 (12)
6.3 滑块与导滑槽的设计 (13)
7 侧抽芯计算器外壳注塑模工作过程简介 (13)
8 模具的修模 (16)
8.1凝料粘着主流道 (17)
8.2塑件粘着型腔 (17)
8.3 塑件粘着型芯 (17)
9 结论 (18)
谢辞 (19)
参考文献： (20)
模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业，国民生活水平要想得到提高，国家就必须要有优秀的模具工艺水平，没有优秀的模具，就没有高质量的产品。使用注塑模具加工的塑料产品，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等等特点，已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。因此，模具技术，特别是制造精密、复杂、大型模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。
近年来，塑料模具越来越趋于高效率、自动化、大型、长寿命、高精密性的发展，其产量和设计水平也发展的十分迅速。本设计是侧抽芯计算器外壳注塑成型模具设计，注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。因为塑料与现代人的生活息息相关，我们的衣食住行都离不开塑料，而注塑成型模具是一种非常高效而成本低廉生产塑料制品的方式，具有工作连续性强，制成产品质量好，模具使用寿命长，工艺效益好等等优点。
在注塑产品当中，电子产品外壳塑件在其中占到很大比例，电子产品外壳要求外观精美，尺寸精度要求极高，且电子产品更新换代时间很短，根据市场上电子产品半年一变的更新速度，对模具设计者提出了更高的要求，模具的设计要成本低、制造方便、设计周期短等等。本设计的塑件制品是计算器外壳，注塑塑料选择了ABS塑料，ABS塑料具有良好的配混性、成型加工性、涂装性、染色性、易加工性及尺寸稳定性等等优点，可以根据市场需要制成各种颜色、喷绘各种图案的产品。本设计中计算器外形创新，轻便简约，尺寸设计精美，功能完整，整体厚度仅为12mm，符合现在人们喜欢的“超薄”电子产品，同时在计算器屏幕处设计了10°的倾斜度，外表面棱角处都设制有圆角，使用手感良好。以时尚潮流、使用方便、人性化以富有创新的思路进行设计。同时在计算器侧壁设置了一个侧孔，用于安装计算器开关，因此需要在模具中加入侧抽芯机构，增加了设计难度，设计工作量。本设计通过定距螺钉、弹簧、限位杆等开模限制机构，实现了流道、浇口凝料的自动脱落，并使用脱模机构实现塑件的自动脱模。因此本设计实现了自动化生产，提高产品质量以及生产效率，操作简单。
在设计过程中，使用了CAXAcad制图软件以及proe三维软件，实现了无纸化设计，大大提高制图标准和制图水平。说明书在编写过程中，查阅大量资料、手册、标准、期刊等，对模具中重要零部件都进行了设计尺寸的校核，提升了设计的质量及合理性，对塑料的选择、注塑机的选择、成型零部件尺寸计算及强度校核、浇注系统、合模导向部分、推出机构的设计计算校核、模具冷却系统、侧抽芯机构设计计算、模具工作过程、修模分析等进行了详细的叙述。通过本次毕业设计，强化巩固了所学的知识，提高了应用所学知识和技能解决实际问题的能力，提高了动手设计、理论结合实际的能，为独立完成模具设计积累了一定的经验。
1.1 注塑模具设计发展的概况
世贸组织（WTO）于2001年批准了我国加入，距今已经有13年的时间，这10多年来，我过获得了一个更加稳定的国际经贸环境，对我国与各国、各地区的经济贸易合作起到了积极作用，世界经济的稳定发展，我国的利用外资领域将进一步扩大，国内和国外模具企业都可以从中得到更多的机会和收益。
我国注射模成型工艺发展了近50年，但是由于塑料制品的多样性、复杂性，模具制造精度要求极高，改革开放以前，模具方向科技得不到国家重视，国内科技人才不足，资金困难，加上人员工程技术经验有限，长期以来，工程技术人员很难精确地设置制品最合理的加工参数，设计制造模具时举步维艰，制造效率低、塑件质量差。时至今日，国内在模具的制造水平依然还在中低档次，无论是模具质量还是模具的设计周期、制造成本、塑件产品的质量效率都与国外工业发达国家有着也能打差距。这对我国模具产业将产生一定的冲击，但同时必须认识到竞争才会带来更快的发展。在国外，塑料模的生产制造比例占模具行业的50%以上，而我国仅有30%左右，且起步难、起步慢、起步晚，研究经费不足，缺乏研究经验，但也因此获得了很大的发展空间。目前我国相关部门已经意识到发展模具行业的重要性，出台了相关政策，解决了经费方面的一些问题，同时优化资源配置、调整经济结构、提高社会劳动效率，促使企业转型发展，提高管理水平，高效利用资源，聘请国外高新技术人才学习指导等。我国的模具要想在国际上占有一席地位，必需先逐步占领国内市场，才能走向世界。
多年以来，我国制造业一直是经济发展的主要原动力，近年来产业结构变革加快，使得我国已经成为全球制造业的中心，根据国家发展战略要求，我国现在的制造业正在实现“以信息化带动工业化”，使用高新信息技术队传统制造产业进行改造，而模具技术将成为践行这样发展战略要求的领头羊，提高模具工业的技术水平，就是提高工业产品的质量水平。模具生产的低耗能、低污染、低成本，高效率、高质量也应和了国家提出的可持续发展战略，进而将一些老旧的生产方式淘汰，实现产能优化，实现绿色发展经济的目标。由此可见，模具在国家战略发展和国民经济中扮演的重要角色。长久以来，我国就早已十分重视对模具的发展，于1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》，就已经把机械行业的首要任务确定为模具工业的发展。随着塑料工业的飞速发展，塑料制品所占的比例正迅猛增加，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域。由于在工业产品中，一个设计合理的塑件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
多年以前，我国的模具行业已经开始应用CAD/CAM ，但就整个行业而言，至今具有
较完备集成环境的企业较少。目前在该行业具有代表性的是在设计、制造及管理等部门部分或单独采用了CAD、CAM 等技术。虽然这些技术在应用初期对提高产品设计水平、增加企业活力起到了积极的促进作用，但随着产品更新换代速度不断加快、同行业竞争加剧及市场不断扩大，客户对产品质量、成本、制造周期要求不断提高，原来分散独立使用已不适应发展需要。
这些年，CAD/CAE/CAM技术也越来越成熟，并且随着软件市场的迅速发展，全球科技通过网络技术集合达到了同步进步发展，部分资源已经实现共享，但一些高新科技仍然需要花费大量资金引进。近年来我国不断从国外引进CAD/CAM系统，其中比较著名的如美国EDS公司的UG II、paramet-ric technology 公司的Pro/Emgineer、CV公司的CADS5；英国Deltacam公司的DOCT5等等软件，为国内模具设计者广为所知、应用广泛，同时，国内的软件制作公司也不断提升自己的能力，自主研发这方面的技术，自主开发符合国人习惯的先进制图软件，目前我国的一些软件已经打入国际市场，获得国内外使用者的一致好评。这些年来，我国模具行业已经逐渐将CAD/CAM实现集成，大大提高了模具制造水平，获得极高的技术和经济效益，大力的推动了我国模具发展，为中国的产业效益做出了极大的贡献。
现今市场中，产品更新换代时间更短，市场波动更大，模具的设计生产和制造周期都需要不断缩短，以便适应变化莫测的市场风向标。缩短设计生产和制造的周期其中一个重要环节就是更多的采用标准件，实现模具零部件的标准化。但是我跟模具的标准化还相当低，相比其他工业先进国家78%～80%的模具标准化程度，我国模具的标准化程度仅有25%左右，在与其他国家的商业竞争中没有优势，差距很大。目前我过的生产能力仅仅占世界生产总量的10%，而发的国家日本、美国的生产总量占到了世界的80%左右，同时产品质量、工艺水平水平还相对很低，模具设计生产周期比他国要长很多，因此，发展模具技术水平迫在眉睫，我国要想在模具市场中能占有一席地位，还需我们努力学习科技技术，向国外先进水平看齐。
虽然我国劳动力多、劳动力相对廉价，但高科技人才相对较少，特别是模具方向，我国当前的模具发展是重点是向高科技、高标准、高精密性发展，研究方向主要有开发热流道标准元件和模具温控标准装置；精密标准模架，精密导向件系列、标准模板及模具标准件的先进技术和等向性标准化模块等。
1.2塑料模具的特点
塑料模具注射模的特点主要由塑料特点及塑件制品的特点决定，注塑机现将熔融预塑，在打到注塑条件后，通过注射机对熔融塑料施加压力，将熔融塑料充入模具型腔内。其工艺特点主要由选择塑料的特性决定，根据塑料品种，每种塑料都具有不同的收缩率，经过不同的注塑压力、保压压力、保压时间后，型腔塑料凝固制成塑件。同时注塑时还必须根据塑件的特征进行选择注射击的工艺参数，还需考虑塑件的样式，型腔表面粗糙度，流道截面形式、塑件形状、排气系统等等因素。基于上述特点，设计注塑模首先要
充分了解所加工的塑料原材料的特性，使设计的模具合理适用，高效的效利用塑料特性，如点浇口模具适用于塑料的流动性要较、好塑件表面精度要求很高的塑件。注塑模具在生产中应用广泛，制出制品工艺性良好，质地均匀，尺寸精度高，生产效率高，在国家工业发展中得到了高度重视。
1.3 注塑模具设计的要求及程序
经过模具设计的多年发展及设计经验，模具的设计制造已经有了完善的系统思路，模具的基本要求主要有：
（1）合理地选择模具结构；
（2）正确地确定模具成型零件的尺寸，尽量减少后加工；
（3）模具机构的设计应当合理简约，加工方便，零部件尽量采用标准件；
（4）模具应当生产效率高、塑件尺寸及各项要求符合设计标准、模具工作安全可靠；（5）模具零件经过准确校核，确保其可以正常，具有合格的使用寿命；
（6）模具设计的结构要符合塑料的成型特性；
模具设计的基本程序为：
（1）查阅相关学习资料、期刊等读物进行巩固学习；
（2）选择塑件材料、注塑机型号；
（3）拟订模具结构方案；
（4）方案的合理性分析与尺寸的设计计算并校核；
（5）绘制模具装配草图；
（6）根据草图及经过校核的设计尺寸绘制模具的装配图、零件图；
（7）编写设计说明书；
本文的主要研究工作根据毕业设计任务书的要求，及模具设计中的一些经验、资料的研究，依照模具设计的基本要求和基本成型，此次毕业设计论文主要内容包括设计说明书一份，塑料计算器外壳注塑模具设计2D图纸一套。说明书内容具体可分为：
（1）计算器外壳尺寸设计；
（2）塑料及注塑机的选择；
（3）分型面的选择；
（4）模具成型零件的工作尺寸计算；
（5）型腔的数目排列方式；
（6）冷却系统的设计与计算；
（7）脱模机构的设计，推杆形式及尺寸的计算校核；
（8）侧抽芯机构的设计计算；
（9）模具的工作过程分析；
（10）模具的修模。
2 计算器外壳的设计及工艺分析
2.1 计算器外壳的设计
计算器外壳的外形图如图2.1、图2.2所示，外观要求表面光滑美观，壁厚为2mm，尺寸精度要求高，由于制作计算器时内表面包裹在内安装零件，所以只做一般要求。
图 2.1 计算器外壳CAD图
图2.2 计算器3D图
2.2 材料的选择
由于计算器在使用时，强度、抗冲击要求不高，但要求外观精美，表面光滑，趋于市场变化需要、消费者要求，计算器外壳应当能有各种颜色，甚至是透明的外壳，因此制作计算器外壳的塑料应当要便于染色，流动性良好。
通过查阅相关资料，本设计应当采用ABS塑料。ABS塑料是由丙烯腈（arcylentrile）、丁二烯(butadience)和苯乙烯(styrene)三种化学单体合成,其代号为ABS。ABS可以改变其三种单体成分的比例来改变其性能特性，且ABS具有良好的配混性、成型加工性，ABS与MMA混合可制成透明ABS，透光性达80%，也可以电镀各种颜色，因此也满足了制作计算器外壳应当具有的涂装性、染色性。ABS还具有很高的易加工性及尺寸稳定性，因此，选用ABS塑料是最好的注塑塑料。
ABS塑料颗粒及可以制作出的产品如图2.3、图2.4所示。
图2.3 ABS塑料颗粒图2.4 ABS塑料产品
2.3 计算器外壳的工艺性分析
2.3.1 结构工艺性
制造计算器外壳的材料为ABS塑料，尺寸精度要求高，按MT5级精度查取公差值。计算器外壳的尺寸为160mmx135mm，显示屏部分有10°的倾斜度，表面无凹痕、光滑平整，整体厚度为2mm，边缘部分倒为半径为1mm的圆角。要求表面精度高，平整光滑无凹痕，可以采用点浇口来保证其表面精度要求。为便于塑件脱模，计算器外壳内表面可以设35’～1°、外表面40’～1°20’的倾斜度，又由于ABS塑料流动性良好，尺寸稳定性高，圆角部分可以保持良好弧度，可顺势脱模，符合生产及技术要求。
2.3.2 塑件的批量生产
由于现今市场上电子产品的更新换代时间更短，市场对电子产品的要求越来越高，创新产品层出不穷，因此计算器外壳的模具生产要求成本低，设计周期短，成本低，效率高。计算器外壳要求大量生产，模具要求自动化程度高，结构精简，寿命高，快速冷却，快速脱模。型芯型腔采用镶嵌块，易于维修替换。
3 注塑机的选择及校核
3.1 初选注塑机
注塑机的选择对注塑成型模具相当重要，注塑机的选择要符合塑料的特点、塑件的外形结构、塑件的注射重量、浇口的选择形式等等，因此本设计从注塑机的各项工艺参数入手，根据塑件计算器外壳的外形特点及成型方式，成型零件结构，进行校核并选择注塑机。
3.1.1 确定最大注塑量
由于计算器外壳的尺寸要求较高，型腔数目不应太多，因此采用一模一腔的形式，型腔应平衡布置，方便排列浇口。
计算器外壳质量计算：m=v ≈28.54g，根据上述一摸一腔，按照塑件质量的160%来计算，所以注塑量为m=1.6x28.54=45.66g
3.1.2 确定模具温度及冷却方式
由于ABS为非结晶型塑料，流动性良好，计算器外壳壁厚为2mm，因此在保证顺利脱模的前提下，应尽可能降低模具温度。所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，并将成型模具温度控制在60-80°C。
3.1.3 确定注塑成型的工艺参数
根据计算器外壳的结构特点和ABS塑料的成型性能，通过查阅资料初步确定计算器外壳的注塑成型工艺参数，详见表3.1。
表3.1 注塑成型工艺参数表
根据以上分析，结合ABS塑料特性、计算器外壳结构特点、生产批量及注塑成型工艺参数等等因素，参考《塑料模具设计与制造》P69表 2.8，初选型柱塞式注射机。XS-ZY-125注射机主要参数详见表3.2。
表3.2 XS-ZY-125注射机主要参数
3.2 注射机的选择及校核
根据2.1初选的注射机，本节对XS-ZY-125注射机的选择进行校核。校核方向主要为型腔数目校核和注塑压力校核。
3.2.1型腔数校核
型腔数目的校核可由公式3-1确定：
N≤（kMt/3600-m）/m=5≥1 （3-1）式中：K—注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；
M—注射机的额定塑化量（11.4g/s）；
T—单个计算器外壳生产成型周期，本设计取30（s）；
本设计中，选择型腔数目为1，由（3-2-1）计算可知型腔数目校核合格。
3.2.2 注塑压力校核
注塑压力的校核可以参考教科书《塑料成型工艺与模具设计》中公式3-2：
n ≤F-PA 1/PA 2 (3-2)
5 模具零部件的设计尺寸校核
在模具设计中，为了确保产品的质量以及模具的使用寿命，各零部件必须经过校核，零件的选择应当尽量采用标准件，这样可以降低生产制造成本，减少设计及制造周期。这一章主要对模具中型腔强度的计算进行校核，对推杆的设计尺寸进行校核，以及对导柱设计尺寸的校核。
5.1 型腔侧壁厚度强度校核
本设计中，计算器外壳注塑模型腔采用整体嵌入式组合型腔结构，样式为矩形整体式凹模由于型腔壁厚的计算比较繁琐复杂，计算时采用经验公式，相关数据系数可由查表获得。型腔壁厚计算为公式（5-1）为： S=3/1)(
y E cph h （5-1） 式中：S —型腔壁厚；
p —型腔压力；
h —型腔深度；
E —凹模采用材料的弹性模量；
根据设计图中可知，型腔深度为h=12mm ，侧壁厚度为t=12.5mm ，型腔压力p 取30MPa ，
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
毕业设计（论文）说明书 题目刷座注塑模设计 学生 系别机电工程系 专业班级材料成型控制 2班 学号 指导教师
第一章概述 毕业设计附图 名称：刷座注塑模 材料：硬PVC 技术要求 1.收缩率0.6% 2.未注公差尺寸按sj1372-78.8级 3.大批量生产。
摘要 注射成型加工质量的优劣是塑料加工业技术发展水平的标志之一，同时反映了模具设计和制造的水平。详细介绍了刷座注塑模具设计的整个过程。首先通过对塑件的结构和成型工艺分析，确定塑件的分型面与浇口结构；然后再进行模具零件设计，如成型零件、脱模机构等等。同时在整个设计过程中，还要通过计算机辅助工具CAD/CAE进行设计。重点阐述如何利用CAE软件，将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟，通过对模拟结果的分析与评判，有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题，以生产出合格的产品。而在结构设计方面，重点阐述了齿轮齿条抽芯机构设计要点，模具结构紧凑、合理。 关键词：注塑成型、注塑模设计、工艺分析
第一章概述 ABSTRCT Injection molding procesing quality is the one of symbols of the quality that plastic procesing industry and technogical devlepment.also deflected the mold design and manufacturing level.Details on the entire procesing of the Brush Block Injection Mold Design.At the first,the structure of the parting line and sprue was determined based on the analysis of the structure and forming technology of the plastic.Then design for the mold parts,such as molding parts,demoulding mechanism,and so on.At the same time throughout the design process, through the computer aided design CAD and CAE tools.Details on how to use CAE tool.For simulating the filling process of plastic melts in the cavity of injection moulds. The analysis on the analog result can help effectively modify the design scheme and prevent the problems that may occur in the production And in the design of structure,The key points in designing the side core-pulling mechanism with gears and rack were stated in detail. The mould is compact in structure and effective in operation. Keywords:Injection Molding,Design of injection mould,Technique analysis.
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
摘要 本课题主要是针对圆规盒的注塑模具设计，该圆规盒材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆规盒注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆规盒、抽芯机构、注射工艺、抽芯距、模具结构。
目录 摘要................................................................................................................. - 1 -目录................................................................................................................. - 2 -前言................................................................................................................. - 5 -第1章塑件的工艺性分析............................................................................. - 6 - 1.1 塑件的原材料分析............................................................................ - 6 - 1.2 塑件的结构工艺性分析.................................................................. - 7 - 1.3 塑件的尺寸精度分析........................................................................ - 7 - 1.4 塑件表面质量分析............................................................................ - 7 -第2章成型设备选择与模塑工艺规程编制................................................. - 8 - 2.1计算制品的体积和重量..................................................................... - 8 - 2.2初选注射机......................................................................................... - 8 - 2.3 塑件模塑成型工艺参数的确定........................................................ - 9 - 2.4 设计模塑工艺卡.............................................................................. - 10 -第3章注射模的结构设计........................................................................... - 11 - 3.1分型面的选择................................................................................... - 11 - 3.2 型腔数目的确定及型腔的排列...................................................... - 12 - 3.3 浇注系统的设计.............................................................................. - 12 - 3.3.1主流道设计............................................................................ - 13 - 3.3.2分流道的设计........................................................................ - 15 - 3.3.3 分流道截面形状与效率....................................................... - 16 - 3.3.4浇口设计................................................................................ - 16 - 3.4 型芯、型腔结构的设计.................................................................. - 18 - 3.4.1 型腔结构设计....................................................................... - 19 - 3.4.2 型芯结构设计....................................................................... - 19 - 3.5 脱模机构的设计.............................................................................. - 20 - 3.6侧抽机构设计................................................................................... - 22 -
. I 本科毕业设计(论文) 题目：WPDB接线端子塑料注射模具设计 院（系）机电学院 专业机械制造及其自动化 班级120205 姓名海洋 学号120205111 导师新运 2016年6月
WPDB接线端子塑料注射模具设计 摘要 塑料行业是20世纪发展最快的行业，也是21世纪最有前途的行业之一。塑料的发展直接导致了注塑模具的发展。塑料模具是用来生产塑料制品的工具。本课题主要是针对接线端子的模具设计，涵盖了浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统，注塑机的选择及有关参数等的详细设计，并进行了简单的加工工艺的编制。通过塑料模具的设计，能够全面的了解塑料模具设计的基本原则，熟练使用Solidworks、AutoCAD软件进行模具设计，为以后的工作奠定了基础。 关键词：接线端子；塑料模具；浇注系统；浇口。
Design of Plastic Injection Mold for WPDB Terminal Abstract Summary of plastics is a 20th century development of the industry's fastest-growing industries of the 21st century one of the most promising industries. The development led directly to the development of injection mould of plastic. Plastic mould tool is used in the production of plastic products. This topic is the main terminal of mold design, covering the gating system, forming part of the structure, ejection systems, cooling systems, injection molding machine selection and parameters of the detailed design and preparation of simple process. Plastic mold design, so as to understand the basic principles of plastic mould design, skilled use of Solidworks for die design, AutoCAD software, laid the Foundation for future work. Key words: Terminal; plastic mold;injection system；gate.
饭盒注塑模具毕业设计 目录 前言 (1) 第1章注塑件的设计 (6) 1.1 功能设计 (6) 1.2 材料选择 (6) 1.3.1 壁厚 (9) 1.3.2 脱模斜度 (9) 1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (9) 第2章注塑成型的准备 (11) 2.1 注塑成型工艺简介 (11) 2.2 注塑成型工艺条件 (12) 第3章注塑机的选择及型腔数目的确定 (15) 3.1 注塑机的选择 (15) 3.1.1 注塑机简介 (15) 3.1.2 注塑机基本参数 (15) 3.2注塑机的选择 (16) 3.3型腔数目的确定 (17) 第4章确定主要零件结构尺寸选模架及成型零部件的设计 (20) 4.1 型芯和型腔 (20) 4.1.1型芯和型腔的结构 (20) 4.1.2 确定型腔和型芯的尺寸 (20) 4.2 机架的选用 (21) 4.2.1 选择标准模架型号 (21) 4.2.2 确定模架的长度、宽度及厚度 (22) 4.2.2 分型面的确定 (23) 第5章导向推出机构的设计 (25) 5.1 推出机构 (25)
5.1.1 推出结构的作用和种类 (25) 5.1.2 饭盒推出机构的确定 (25) 5.1.3 饭盒推出机构的设计 (26) 5.2 导向机构 (28) 5.2.1 导向机构的设计 (28) 第6章浇注、排气及冷却系统的设计 (29) 6.1浇注系统 (29) 6.1.1 浇注系统的作用 (29) 6.1.2浇注系统的组成 (29) 6.1.3浇注系统的设计 (29) 6.2 冷却和排气系统 (32) 6.2.1冷却系统 (32) 6.2.2 排气系统 (33) 第7章．模具中的相关校核 (34) 7.1开模行程的校核 (34) 7.2凹模底板厚度的校核 (34) 结论 (35) 谢辞 (36) 参考文献 (37) 附录 ............................................................... 错误！未定义书签。