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复合夹芯条板质量检测报告
依据标准JG/T169-2005《建筑隔墙用轻质条板》、GB50210-2001《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》，结合条板在****项目扩建项目中的使用情况，在尺寸偏差、外观质量、面密度、现场安装四个方面，对我公司近期生产的复合夹芯条板（简称“条板”）进行检测和记录。为了更好的说明质量问题，本文会将条板的数据纵向跟技术改造前的条板（简称“技改前条板”）相比较，横向跟之前的七孔板相比较，每一项数据形成一个单项结论。
一、尺寸偏差
1、长度
条板：随机抽取10块，测得数据为2780、2796、2800、2800、2800、2800、2803、2805、2808、2836，3块不合格，合格率为70%，平均长度2802.8mm，标准要求±5mm，合格。
技改前条板：随机抽取6块，数据为2822、2830、2812、2820、2809、2810，全不合格，平均长度2817.2，不合格。
七孔板：随机抽取5块，数据为2782、2792、2792、2793、2800，4块不合格，合格率20%，平均长度2791.8mm,不合格。
（注：①凡带有下划线的数据为不合格数据。②未出现单位数字，单位mm）
单项结论：①条板长度总体来说符合标准要求。大部分制作得非常精准。不合格的三个数据偏差都很大，原因推断参考：端头没有模具，处理要求不明确，多搅拌的砂浆没有解决办法。（工人又舍不得扔）②七孔板的长度都偏小，一般负7~8mm，最大偏差负18mm。（标准要求±5mm）③技改前的条板长度都偏大，+10~20mm不定，最大偏差+30mm。
2、宽度
条板：随机抽取3块，数据为
2块不合格，合格率33.3%，平均宽度596.5，标准要求±2mm ，不合格。 技改前条板：随机测得7个数据589、592、595、596、596、598、604，6个不合格，合格率14.3%，平均宽度595.7，不合格。
单项结论：①条板宽度一般偏小（概率93.3%），在595~600之间居多。为了达到600的设计宽度，模具宽度+2~3mm ，同时控制精度有待提高。
3、厚度
条板：随机抽取5块，数据为
4块不合格，合格率
20%，平均厚度93.1，标准要求±1mm ，不合格。 技改前条板：随机抽取2块，数据为
全不合格，平均厚度94.2，不合格。 七孔板：随机抽取2块，数据为
0块不合格，合格率100%，平均厚度90.3，合格。
单项结论：①条板厚度都偏大，相对集中在91~94。原因推断提供参考：
芯板缝隙、漏浆等原因，搅拌的砂浆一般稍过量。②该项指标七孔板做的最好，条板次之，技改前条板最差。
4、板面平整
条板：随机抽取20块检测，糙面：16块不合格，数据均>3mm（标准要求≤2mm），合格率20%；光面：7块不合格，数据均>3mm，合格率65%。
单项结论：①手工抹的糙面很难做到平整，甚至测量20cm，数据就达到3mm。
②光面不存在局部不平整，不合格的条板都是整块板呈U型、S型。
二、外观质量
1、裂缝。
条板随机抽取10整块，光面：9块表面大块龟裂（横向竖向都有），半块条板随机抽取10块，全部表面龟裂。糙面：随机抽取10块，仅1块中间有横向裂缝。标准要求长度50~100mm，宽度0.5~1.0mm的裂缝≤2处/板。长度未测量，目测均远远超出标准要求，以m为单位。宽度目测不高于标准要求宽度，细缝。数量远不符合要求。
条板沿公母槽（大多为公槽）有时会有裂缝，较宽。送****项目的条板仅发现一例。技改前条板此问题较多。（注：随机抽取的条板均为已安装成墙的条板，现场未安装条板也存在裂缝，抽检4块，发现1例。送****项目项目的全部64块条板，装车前仅3块有中间横向裂缝，当半块使用）
2、蜂窝气孔。
条板光面普遍存在小气泡。标准要求长径5~30mm,≤3处/板，条板基本符合要求，气泡都比较小。原因提供参考：①震动不够造成密实度不够。②配合比不尽合理，水多挥发所致。③脱模剂太粘，滞留水形成气泡。
3、面层脱落。
条板光面普遍起皮，脱落薄薄的一层。原因提供参考：①水灰比过大，即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。②级配不合理、含泥量高，过细的土砂导致起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
③制板过程中过分振捣，加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。④养护不当，未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，
表面得不到充分水化，导致强度较低。
4、板面外露筋纤，飞边毛刺。
**** 项目中发现3块板面筋纤外露，似乎是气泡造成，很规则，均为网格布交汇处露点。飞边毛刺存在比较普遍，网格布边缘在板边露出。网格布在面层中的位置不易固定，偏向板面偏向芯板不定。
三、面密度
1、条板随机抽取5块，数据如下表：
2、七孔板
单项结论：①条板面密度73.45kg/m2、七孔板78.12kg/m2均符合标准要求（≤90）。
四、现场安装
1、运输损坏。6月2日运条板64块到****项目项目工地，断开6块，损坏率为9.4%。考虑装车时有3块本就有横裂缝，损坏率比实际要低，同时断开不影响切割使用。
2、安装损耗。二楼卫生间和更衣间共用条板47块，废弃边角料合计 3.7块，损耗率为7.9%。考虑到更衣间使用的是技改前条板，此后损耗率会有所降低。
3、现场质量问题
（1）条板空鼓。
****项目项目用64块条板，装车检验：光面（底面）明显空鼓极少，疑似空鼓较多；糙面（手工面）极少空鼓。在现场安装成墙后，光面明显空鼓较多（同时出现龟裂），糙面极少空鼓。从整改切割下来的光面来看，光面与芯板结合不紧密，甚至局部出现面层与芯板不挨。糙面无此情况。
原因推断参考：在条板制作过程中，光面（底面）砂浆先摊铺开，芯板大面积覆盖，空气很容易封压到间隙里，向下挤压芯板也很难挤出空气，造成底板与芯板不挨、粘接不紧，出现空鼓，降低条板整体质量。
解决措施提供参考：①底面摊铺平整，减少凹凸。②芯板打孔或底面做细槽，向下挤压芯板时，利于空气排出。③放芯板时，一边先挨近，另一边缓慢落下，空气一边排出。
（2）墙面平整度。GB50210标准要求：允许偏差3，用2 m靠尺和塞尺检查。操作较好，质量一般。
（3）接缝。接缝粘接砂浆毛刺应及时处理，保持墙面平整，洁净。
（4）现场摆放。整板堆放、运输较好。切割的半块、条块在施工期间也要堆放好，防止踩踏损坏，以备再使用或运回。
***************有限公司质检部
2011年6月11日
