XXXX公司表面涂层质量基本要求
1.镀锌
1.1.表面质量：目视光亮平整，无针孔、起泡、变色、剥离、桔皮、海绵状、烧焦、麻点、粗
糙、生锈、水渍、水印、露底等外观缺陷；无磕碰、划伤、变形等缺陷；零件孔处不可有电镀液堆积或堵塞现象。
1.2.附着力：按Q/CC SY087-2009《漆膜附着力测定法》，附着力等级为0～1级；。（提交试验
报告/批）
1.3.中性盐雾试验：时间满足NSS≥72小时无白绣，NSS≥144小时无红绣，划痕处单边扩蚀
不超过2mm，其他部位无锈蚀和明显变化，肉眼可见小泡面积＜5%，不允许出现直径为
0.5mm以上气泡，附着力等级为0～1级。（提交试验报告/批）
1.4.涂层厚度：8μm～12μm（提交试验报告/批），对钝化层、封闭层的厚度无强制要求，只
需达到规定耐腐蚀性能要求即可。
1.5.ELV 法规要求：产品符合Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》中铅
<1000mg/kg，汞<1000mg/kg，六价铬<1000mg/kg，镉<100mg/kg，多溴联苯<1000mg/kg，多溴二苯醚<1000 mg/kg的限值要求；对应的检测方法按Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》标准要求执行；对应的试验周期为：“1次/年”，并提供甲方认可的第三方检测机构出具的检测报告。
1.6.色差参考样本对比。
2.电泳
2.1.表面质量：目视光亮平整，无针孔、起泡、变色、剥离、桔皮、海绵状、烧焦、麻点、粗
糙、生锈、水渍、水印、杂质点、露底、污斑等外观缺陷；无磕碰、划伤、变形等缺陷；
零件孔处不可有电泳液堆积或堵塞现象。
2.2.附着力：按Q/CC SY087-2009《漆膜附着力测定法》，附着力等级为0～1级；。（提交试验
报告/批）
2.3.中性盐雾试验：依照GB/T 10125-2012进行中性盐雾试验，要求在Q/CC JT112-2014中规定
的盐雾时间NSS≥240h，涂层表面要求划痕处单边扩蚀不超过2 mm；其它部位无锈蚀和明显变色，不允许出现直径0.5mm以上气泡，附着力等级为0～1级。（提交试验报告/批）2.4.涂层厚度：18μm～25μm（提交试验报告/批）。
2.5.ELV 法规要求：产品符合Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》中铅
<1000mg/kg，汞<1000mg/kg，六价铬<1000mg/kg，镉<100mg/kg，多溴联苯<1000mg/kg，多溴二苯醚<1000 mg/kg的限值要求；对应的检测方法按Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》标准要求执行；对应的试验周期为：“1次/年”，并提供甲方认可的第三方检测机构出具的检测报告。
2.6.色差参考样本对比。
3.喷涂
3.1.表面质量：目视光亮平整，无针孔、起泡、变色、剥离、桔皮、海绵状、烧焦、麻点、粗
糙、生锈、水渍、水印、杂质点、露底、污斑等外观缺陷；无磕碰、划伤、变形等缺陷；
零件孔处不可有电泳液堆积或堵塞现象。
3.2.附着力：按Q/CC SY087-2009《漆膜附着力测定法》，附着力等级为0～1级；。（提交试验
报告/批）
3.3.中性盐雾试验：依照GB/T 10125-2012进行中性盐雾试验，要求在Q/CC JT112-2014中规定
的盐雾时间NSS≥480h，涂层表面要求划痕处单边扩蚀不超过2 mm；其它部位无锈蚀和明显变色，不允许出现直径0.5mm以上气泡，附着力等级为0～1级。（提交试验报告/批）3.4.涂层厚度：40μm～60μm（提交试验报告/批）。
3.5.ELV 法规要求：产品符合Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》中铅
<1000mg/kg，汞<1000mg/kg，六价铬<1000mg/kg，镉<100mg/kg，多溴联苯<1000mg/kg，多溴二苯醚<1000 mg/kg的限值要求；对应的检测方法按Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》标准要求执行；对应的试验周期为：“1次/年”，并提供甲方认可的第三方检测机构出具的检测报告。
3.6.色差参考样本对比。
4.达克罗
4.1.表面质量：在自然折射光下，用肉眼进行观察。达克罗涂层的基本色调应呈银灰色，表面光滑平整。涂层应连续，无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、夹杂物等缺陷；涂层应基本均匀，无明显的局部过厚现象；零件无磕碰、划伤、变形等人为缺陷。
4.2.附着力：按Q/CC SY087-2009《漆膜附着力测定法》，附着力等级为0～1级；。（提交试验报告/批）
4.3.中性盐雾试验：时间满足NSS≥240小时无白绣，NSS≥480小时无红绣，划痕处单边扩蚀不超过1mm，其他部位无锈蚀和明显变化。（提交试验报告/批）
4.4.涂层厚度：5μm～8μm（提交试验报告/批）。
4.5.ELV 法规要求：产品符合Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》中铅<1000mg/kg，汞<1000mg/kg，六价铬<1000mg/kg，镉<100mg/kg，多溴联苯<1000mg/kg，多溴二苯醚<1000 mg/kg的限值要求；对应的检测方法按Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》标准要求执行；对应的试验周期为：“1次/年”，并提供甲方认可的第三方检测机构出具的检测报告。
4.6.色差参考样本对比。
4.7. 弹性紧固件由于氢的侵袭往往发生氢脆断裂，达克罗表面处理工艺中应避免氢脆/断裂现象。
XXXXXXXXXXXX有限公司
XXXX部
2018-1-25
一、下料通用要求 表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。 下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。手工气割下料件应将割口打磨平整。 有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。 同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。 平整处理要求1 平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。 超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。 平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。 平整处理要求2 下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。 下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。 校平时不应直接锤击板材表面。 校平后板材表面应无凹凸痕迹。 平整处理要求3 钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。 筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。表面质量要求1 板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、
锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。 板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。 板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。表面质量要求2 焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。 毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。 二、铸锻件外观质量 执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012 相关标准 GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件 JC/T401.3 建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC/T691 高铬铸铁衬板技术条件 铸件表面质量1
手机常用工艺简介 作者：杨波发表人：中国手机研发网添加日期：2007-9-19手机常用工艺简介 一、金属装饰件的类型及工艺 随着消费者审美标准的提高，以及手机工艺的快速发展，为了丰富手机外观颜色搭配和提升质感 的表达效果，越来越多的各种类型的手机装饰件被应用于手机上。大致分为电铸件、铝装饰件、不锈 钢装饰件、粉末冶金件、水晶标牌、钻石及人造宝石等几类。 电铸件: （一）特点 金属感强，档次高，耐磨性好。能进行超精密加工、容易加工出形状复杂的零件；零件和模具一体。（二）工艺 刻模具（材料铜，钢，镍），也称为原始模具。模具与零件反型。采用立体雕刻机或者精密 CNC 加工。将原始模具放置到电解槽中镀镍，厚度由电解时间和电流大小决定，得到的模具和零件一样。 将电镀出的零件剥离，作为模具再镀 10~12 小时，得到的模型与零件反型，此为一级模一级模再电镀一次，称为二级模，进行微处理后，得到的模具和零件一样。二级模处理成为三级模，与零件反型。 三级模处理成为四级模，与零件一样，样件是 2~5 件。在四级模的基础上复制成凸模，再复制成凹模，循环复制，把所有的凹模连板焊接成为模具。电铸出的产品用切割机切割成产品。一张模具的使用寿 命不超过 10 次就需要报废。（在前面几级模具中，每一套都要进行微处理，处理成光面和麻面两种效果；光面用砂纸或抛光机抛光，麻面则可采用喷砂、腐蚀、电火花等工艺。） （三）表面处理及效果 镭射效果：镭射雕刻的图案一般是凹进去，其七彩效果是靠表面的细碎面进行光的反射达到的。 雕刻深度不超过 3mm，拔模在 10 度以上。夏新手机上的龙和蝴蝶是镭射雕刻，图案一般凹进去，镭 射的面很细微，容易磨损，一般做凹进去的效果，凸出来容易磨损掉。镭射加工，类似防伪标记， 但防伪标记达不到这种装饰件效果。 颜色效果：银色，为本色；黄色，镀金；黑珍珠色，镀黑珍珠镍。电铸件只能镀出三种颜色：银 色、金色、黑色。其它色只能通过后期喷涂达到 （四）设计要点 浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为10°，随产品高度增加，拔模斜度也相应增大。 字体的拔模斜度应在15°以上。铭牌的理想高度在3mm 以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm 间。字 体的高度或深度不超过0.3mm。若采用镭射效果则高度或深度不超过0.2mm，最佳高度或深度为 0.1mm。板材的平均厚度为0.2±0.05，若产品超过此高度则应做成中空结构，并允许产品高度有 0.05mm 的误差；由于板材厚度是均匀结构，产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化。产品的 外型轮廓使用冲床加工，为防止冲偏伤到产品或产品冲切变形，其外缘切边宽度平均为0.07mm，尽 量保证冲切部分在同一平面或尽量小的弧度上，避免用力集中而造成产品变形。冲切是只能在垂直产 品的方向作业。铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的方式。光面多用于图 案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积的光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌 底面，粗细可进行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低，但是开发周期 长一些。镭射面多用于字体和图案，也可用于产品底面。若产品表面需要喷漆处理，应该提供金属漆 的色样。由于工艺的限制，应允许最终成品的颜色与色样有轻微的差异若铭牌装配时为嵌入的结构， 请提供机壳的正确尺寸及实样。若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构。 铝装饰件 （一）特点 效果及颜色多样化 （二）工艺 铝板拉丝
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 工程质量安全生产措施 (正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8630-68 工程质量安全生产措施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行 具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常 工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、工程质量保证措施 （1）、管理措施： 1、各级管理人员、工程技术人员和质检人员，必须对工程量严格要求，一丝不拘的执行施工规范、操作规程和质量验收标准。 2、领导和技术人员对工程的关键部位要跟班作业，严格把关，发现问题，及时解决。 3、对技术复杂、施工要求高的施工部位，除必须认真进行技术交底外，还要现场指导，先做样板，再全面展开施工作业。 4、实行全面质量管理，成立主要分项的QC小组并认真开展活动，对存在的质量问题，制定整改措施，并抓好落实。 5、明确各级质量责任制，做到责任落实到人。
6、实行优质有奖，劣质受罚，质量和经济利益挂钩，保证质量目标的实现。 7、在施工过程中不断的组织定期和不定期的质量检查评比，不断发现和处理施工操作中存在的质量问题，不断提高施工质量水平。 8、建立施工现场的例会制度，通过工程例会，经常掌握生产动态，解决施工中存在的质量问题，确保施工生产的顺利进行。项目经理每周召开一次工程质量分析会议及质量意识教育会议。总结上周施工过程中的质量情况，对类似质量问题出现的原因进行分析并提出整改措施，并对下周施工过程中可能出现的质量问题先进行交底，防止质量问题的产生。 9、技术负责人专职负责质量检查，工程技术人员应经常定时检查各作业层的质量情况，能以真实的数据反映当天的质量情况，并作详细的记录。 （2）、工程质量要求： 1、密切与监理、监督和设计部门的联系，自觉接受管理，不断改进服务质量。
塑料件喷涂、移印性能检验规范 编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2016-5-12发布 2016-5-12实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1.范围 本文件规定了本公司所有涂饰塑料零件（按键、外壳等）油漆涂层在没有客户相关标准规定时的技术要求、检查验收项目、检验方法、验收规则、标识、包装、运输和储存等要求。 本文件适用于上开汽车电器（上海）有限公司所有配套厂家所供给的所有涂饰塑料零件产品的性能检测与质量验收。 本文不适用于非喷涂塑料件产品性能检测与质量验收。 注：如果客户标准低于本标准按本标准执行 2. 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 6739-2006 涂膜铅笔硬度测定法 GB 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验法 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 16422.2-1999 塑料实验室光源暴露试验方法第2 部分：氙弧灯 QC/T 15-1992 耐制动液性测定法 QC-T 484-1999 汽车油漆涂层 PV 1200 气候交变试验，机组，零部件，分类原则，半成品 PV 1210 车身；腐蚀试验 PV 1303 塑料镀层，织物表面结构，氙弧灯同步照射 PV 2005 汽车内饰零件，耐气候交变试验 PV 3341 汽车内饰件非金属材料；有机化合物散发性能的规定 PV 3906 非金属表面构件，耐磨性能试验 PV 3952 内室塑料构件，耐划伤性能试验 PV 3964 整车表面；耐润肤霜试验 TL 521 17 酒精，变性，润滑剂技术要求 VW 011 55 汽车外构件概论，首次供货和更改的批准 VW 501 80 汽车内室构件，散发性能 VW 501 85 汽车构件，耐风化性 VW 501 90 汽车内部装备的构件，色度米制评估 VW 911 01 汽车环境标准，汽车零件，燃料，生产原料，避免有害物质 DIN 51 631 沸腾范围汽油，技术要求 DIN 75 220 汽车构件在日照模拟装置中的老化试验
一、加快进度，如期完成工作任务 龙高中学塑胶操场，龙高中心小学塑胶操场、室外工程及学生公寓楼，龙高中心幼儿园主体及室外工程，香庙中学塑胶操场，炭店九年制学校室外工程，新民中心幼儿园主体及室外工程，新民中学塑胶操场及室外工程，新区小学、幼儿园、特殊教育学校主体及室外工程，新区中学综合楼1至5层室内粉刷、其它单体工程、室外工程，职教中心5个实训楼及教学区室外工程，新区教育园区亮化工程必须赶8月30日前竣工并交付使用；香庙中心小学公寓楼、香庙中心幼儿园、炭店中心幼儿园主体工程9月10日前竣工；9月15日前职教中心、新区中学供暖交换站设备安装到位，供暖管网与市政管网接口工作完成，新区小学供暖管网接至新区中学供热站，新区幼儿园和特殊教育学校供暖管网接至职教中心供热站。 二、高度负责，切实抓好工程实施 实施幼儿园建设工程、教育园区、学生公寓楼、塑胶操场、室外工程等项目，是进一步优化整合我县基础教育资源的重要举措，也是实施科技兴彬战略，建设富裕、文明、和谐新彬县的必然要求。各项目学校、施工企业、监理单位要切实站在讲政治、讲大局的高度，以对广大师生生命安全负责的态度，从思想上、认识上高度重视，严抓细管，规范要求，从严施工。对工程建设的关键环节，要敢抓、敢管、敢于碰硬，坚决执行校建工程法人、勘察、设计、监理、施工企业终身负责制，真真正正把这些惠及子孙后代的校建工程实施好，建设好。 三、规范程序，认真抓好工程质量 建设各方责任主体，要严格执行国家有关工程质量法规和建设工程技术标准，规范程序，杜绝一切违反工程建设强制性标准行为的发生，确保工程质量合格。真正把校建工程建成领导放心，群众满意的精品工程。 四、严格标准，杜绝安全事故的发生 要严格执行《建筑施工安全检查标准》，特别是基坑、外架附近、塔吊、龙门架、脚手架、模板、管件、护栏、配电箱、蓄水池等易发生安全事故的施工环境、部位要重点监督，确保施工安全，杜绝安全事故的发生。 五、强化措施，抓好薄弱环节整改 各项目学校、施工企业、监理必须认真履行职责，要拟定行之有效的施工方案，倒排工期，严格操作程序，加强施工管理，规范运作，上足劳力，轮班作业，高质量、高标准施工。进一步加大薄弱环节的整改力度，确保工程项目严格按时间节点有序推进。
1．目的： 对油漆件质量进行有效控制，确保完工的零件符合图纸的指标，满足规定的使用要求。2．适用范围： 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验； 3．职责： 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验； 4．检验要求： 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．1 1级要求； 4．1．1烘烤形光漆表面； a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b．在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病，其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹，局部轻微的厚薄不均，微小流边线、隐暗的流边痕 迹，不太顺丝而细暗的砂纹印。 4．1．2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4．2 2级要求： 4．2．1烘烤型光漆表面； a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病，其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹，局部厚薄不匀，小流边线和微乱细砂纹印。
4．2．2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病，其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均，大小结合。 4．3 3级要求： 4．3．1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面； a. 漆面各处必须喷到，厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂，无损伤性缺陷或碎裂。 4．4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准，对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净，保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净，不允许有保护漆残留渍。4．5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验，刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状，中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．6 漆膜的附着力检验应合格。 4．7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4．8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4．9 油漆零件的分级原则： 4．9．1 平台工作面属于1级要求检验。 4．9．2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4．9．3 其余按2级要求检验（有特殊要求除外）。 5．工作程序： 5．1 检验条件： 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W（最小）荧光灯或等效照明物照明下，并在45o角从检查人员后面射向被检表面，被检物应放置在中性背景前。 5．2 1级要求检验方法： 满足5.1条要求，在大约250 mm处（但不得超过300 mm）按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。
喷塑、喷漆检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止不良品转入下道工序，同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于外协制品进厂、本公司半成品和成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、术语和定义 3.1 A级表面：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指产品的外露表面。 3.2 B级表面：正常使用时观察不到但在特殊条件下可以直接看到的表面，一般指虽然是产品的外露表面，但使用过程中被其他物体遮盖或者高度超出正常可视范围的表面。 3.3C级表面：正常使用时观察不到且不可轻易观察到的表面，一般指设备的底面、框架的内表面等。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 3.4 浅划痕：塑或漆层表面划伤，但目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 3.5 深划痕：塑或漆层表面划伤，目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 3.6 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 3.7 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 3.8 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
3.9挂具印：指表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 3.10针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 3.11孔隙率：单位面积上针孔的个数。 3.12 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕。 3.13桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。 3.14露底：局部无表面处理层的现象。 4、职责 4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 采购部负责外协不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 5.1 喷涂种类（如：喷塑或喷漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境和方法： 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下，以目视方法进行。 5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm。 5.4.4目视角度： 45度~90度。 5.4.5目视时间： A级面约15秒/面,B、C级面约10秒/面。 5.5表面光洁度应达到设计要求的表面光洁度值。 涂膜附着力（划格实验） 5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。
工程质量安全要求示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
工程质量安全要求示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、加快进度，如期完成工作任务 龙高中学塑胶操场，龙高中心小学塑胶操场、室外工 程及学生公寓楼，龙高中心幼儿园主体及室外工程，香庙 中学塑胶操场，炭店九年制学校室外工程，新民中心幼儿 园主体及室外工程，新民中学塑胶操场及室外工程，新区 小学、幼儿园、特殊教育学校主体及室外工程，新区中学 综合楼1至5层室内粉刷、其它单体工程、室外工程，职 教中心5个实训楼及教学区室外工程，新区教育园区亮化 工程必须赶8月30日前竣工并交付使用；香庙中心小学公 寓楼、香庙中心幼儿园、炭店中心幼儿园主体工程9月10 日前竣工；9月15日前职教中心、新区中学供暖交换站设 备安装到位，供暖管网与市政管网接口工作完成，新区小
学供暖管网接至新区中学供热站，新区幼儿园和特殊教育学校供暖管网接至职教中心供热站。 二、高度负责，切实抓好工程实施 实施幼儿园建设工程、教育园区、学生公寓楼、塑胶操场、室外工程等项目，是进一步优化整合我县基础教育资源的重要举措，也是实施科技兴彬战略，建设富裕、文明、和谐新彬县的必然要求。各项目学校、施工企业、监理单位要切实站在讲政治、讲大局的高度，以对广大师生生命安全负责的态度，从思想上、认识上高度重视，严抓细管，规范要求，从严施工。对工程建设的关键环节，要敢抓、敢管、敢于碰硬，坚决执行校建工程法人、勘察、设计、监理、施工企业终身负责制，真真正正把这些惠及子孙后代的校建工程实施好，建设好。 三、规范程序，认真抓好工程质量 建设各方责任主体，要严格执行国家有关工程质量法
一、下料通用要求 ?表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。 ?下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。手工气割下料件应将割口打磨平整。 ?有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。 ?同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。 平整处理要求1 ?平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。 ?超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。 ?平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。 平整处理要求2 ?下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。 ?下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。 ?校平时不应直接锤击板材表面。 ?校平后板材表面应无凹凸痕迹。 平整处理要求3 ?钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。 ?筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。表面质量要求1 ?板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、
锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。 ?板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。 ?板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。表面质量要求2 ?焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。 ?毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。 二、铸锻件外观质量 ?执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012 ?相关标准 GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件 JC/T401.3 建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC/T691 高铬铸铁衬板技术条件 铸件表面质量1
表面处理技术标准 厦门盈趣科技股份有限公司
目录 1 范围.............................................................................. (3) 2 规范性引用文件 (3) 3 定义.............................................................................. . (4) 4 材料.............................................................................. . (4) 5 表面处理盐雾试验的要求 (4) 6 铜合金电镀表面处理标准....................................................... 5-6 7 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-7 8 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-8 9 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-9 10 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-11 11 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-12 12 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-13 13 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表 (14) 附录A 百格试验方法 (15) 附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)
钢板表面质量问题检查 一、结疤 1、缺陷特征： 钢板表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。 2、产生原因: 炼钢的时候,锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅； 轧钢的时候,板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 3、检查与处理： 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。
二、表面夹杂 1、缺陷特征： 表面呈现明显点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 2、产生原因: 1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多； 2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮； 3连铸时，保护渣带入钢中； 4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 5板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上； 6加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3、检查与处理： 用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。
三、分层 1、缺陷特征： 是基材内部的夹层，这种缺陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、产生原因: 热轧时气泡未焊合或焊合不良。 3、检查与处理： 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。
北京奇朔科贸有限公司 部分金属材料热处理及表面处理工艺规范 第一版 编写：赵贵波 审核： 批准： 北京奇朔科贸有限公司 二零一二年六月
目录 1.0 热处理的工艺分类及代号---------------------------------------------------------------------3 1.1 基础分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.2 附加分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.3 热处理工艺代号--------------------------------------------------------------------------------------4 1.4 图样中标注热处理技术条件用符号--------------------------------------------------------------7 2.0 金属材料的热处理方法和应用目的-------------------------------------------------------8 2.1 钢的淬火-----------------------------------------------------------------------------------------------8 2.2 热处理的过程方法和应用目的--------------------------------------------------------------------9 3.0 部分金属材料的热处理规范-----------------------------------------------------------------17 3.1 渗碳钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------17 3.2 渗氮钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------------20 3.3 调质钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------21 3.4 -弹簧钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------------23 3.5 轴承钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------25 3.6 合金工具钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------- 26 3.7 碳素工具钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------29
工程质量安全手册 （试行） 住房城乡建设部 2018年9月
目录 1总则 (1) 1.1目的 (1) 1.2编制依据 (1) 1.3适用范围 (2) 2行为准则 (2) 2.1基本要求 (2) 2.2质量行为要求 (4) 2.3安全行为要求 (7) 3工程实体质量控制 (9) 3.1地基基础工程 (9) 3.2钢筋工程 (10) 3.3混凝土工程 (10) 3.4钢结构工程 (11) 3.5装配式混凝土工程 (12) 3.6砌体工程 (13) 3.7防水工程 (13) 3.8装饰装修工程 (14) 3.9给排水及采暖工程 (14) 3.10通风与空调工程 (15)
3.12智能建筑工程 (16) 3.13市政工程 (16) 4安全生产现场控制 (17) 4.1基坑工程 (17) 4.2脚手架工程 (17) 4.3起重机械 (19) 4.4模板支撑体系 (21) 4.5临时用电 (21) 4.6安全防护 (21) 4.7其他 (21) 5质量管理资料 (22) 5.1建筑材料进场检验资料 (22) 5.2施工试验检测资料 (23) 5.3施工记录 (24) 5.4质量验收记录 (25) 6安全管理资料 (25) 6.1危险性较大的分部分项工程资料 (25) 6.2基坑工程资料 (25) 6.3脚手架工程资料 (26) 6.4起重机械资料 (26) 6.5模板支撑体系资料 (26)
6.7安全防护资料 (27) 7附则 (27)
1总则 1.1目的 完善企业质量安全管理体系，规范企业质量安全行为，落实企业主体责任，提高质量安全管理水平，保证工程质量安全，提高人民群众满意度，推动建筑业高质量发展。 1.2编制依据 1.2.1法律法规。 （1）《中华人民共和国建筑法》； （2）《中华人民共和国安全生产法》； （3）《中华人民共和国特种设备安全法》； （4）《建设工程质量管理条例》； （5）《建设工程勘察设计管理条例》； （6）《建设工程安全生产管理条例》； （7）《特种设备安全监察条例》； （8）《安全生产许可证条例》； （9）《生产安全事故报告和调查处理条例》等。 1.2.2部门规章。 （1）《房屋建筑和市政基础设施工程施工图设计文件审查管理办法》（住房城乡建设部令第13号）； （2）《建筑工程施工许可管理办法》（住房城乡建设部令第18号）； （3）《建设工程质量检测管理办法》（建设部令第141号）；
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
喷涂产品检验标准 1范围 本标准规定了喷涂产品表面质量要求、降级接收标准和检验方法。 本标准适用于喷涂产品表面质量的检验。 2要求 3检验方法 3.1喷涂层表面外观检验 3.1.1目力测试，目测距离为45±5cm，视力达 1.2以上，目测距离为45±5cm，在 220V50HZ40W的日光灯下。 3.1.2双手带作业手套握持喷涂件，先东西方向水平放置目测产品，再上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面；产品在一个方向目测完后，将喷涂件以铅垂方向为轴，旋转90度，水平放置目测，再上下旋转一定的角度目测，逐步检查产品的每一面。 3.2喷涂层结合力试验 3.2.1试验仪器 3.2.1.1百格刀 6个切割刃的多刃切割刀具，刀刃间隔为1mm。 3.2.1.2软毛刷 3.2.1.3 3M胶带 采用的胶带宽度为15mm左右。
3.2.1.4 目视放大镜 手把式的，放大倍数为2倍到3倍。 3.2.2操作方法 3.2.2.1用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划10×10(100个) 的正方形小网格，以1mm为间隔，每一条划线应深及基材。 3.2.2.2 用软毛刷向格阵图形的两对角线轻轻地向后5次，向前5次的刷测试样本表面。 3.2.2.3 用3M胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大胶带与被测区域的接触面积及力度。 3.2.2.4 用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，用放大镜观察表面。 3.2.3 实验面分等级按表4 表4 实验结果分级 分级说明 发生脱落的十字交叉切割区的表面外观 0切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落_________ 1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5% 2 在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15% 3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35% 4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，或一些方格部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65% 5剥落的程度超过4级 表4中给出了六个级别的分级，我司产品表面喷涂的质量标准要求符合2级以上标准。 3.3涂层厚度检验 3.3.1用量程为0-25mm，分度值为0.01mm千分尺测或内径千分尺测出产品表面在喷涂前后的厚度尺寸，求其厚度之差，除以2，就为喷涂层厚度。 3.3.2用专业测厚仪测量。
图纸上的技术要求汇 总
图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求
制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求
质量及安全要求 1. 质量目标：本工程质量目标为优质工程，并保证一次性通过国家GMP验收。分部分项工程一次交验合格率100%，优良率90%以上。 2. 质量保证措施： 2.1、项目管理人员选配具有丰富的同类工程施工经验的人员，其中中、高级以 上职称人员50%以上。质量保证体系（如图一） 2.2、施工队全部采用自有队伍，且均具有同类工程的施工经验，特殊工种人员 必须100%持证上岗。 2.3、配备精良齐全的施工设备和计量检测工具，保证施工精度、量值传递准确 和测试质量。 2.4、选配具有丰富的同类工程施工经验，具有敬业精神，敢于提出批评意见的 同志担任专职质检员，确保专职质检员的“一票否决权”的执行。 2.5、严格执行工序转序报验制度，真正做到上道工序不报验、无评定结果，不 得转入下道工序施工。 2.6、严格执行材料检验制度，不管是甲供或乙供设备和材料，进入现场必须质 量保证资料齐全，否则，材料供应部门不验收，施工队伍不安装。 2.7、施工前进行影响施工质量的关键因素分析，有目的的采取预防措施，杜绝 工程质量事故和质量通病的发生。 2.8、按设计图纸施工，不得随意更改。本工程气体动力管道的设计需要进一步 深化，施工员在熟悉图纸并且充分领会设计意图后，画出详细的二次设计详图，报经设计院批准后，照图施工。 2.9、项目部每周组织一次质量检查，由项目经理牵头、项目质量检查员专职检查，组织工程技术员、班组长参加，对已完工程的质量进行检查，通报检查结果，落实整改情况，从而保证工程质量。 3. 安全保证措施 3.1、安全生产管理方针目标 3.1.1在施工中，始终贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针，认真执行 国务院、建设部、江苏省江阴市关于建筑施工企业安全生产管理的各项规定，把安全生产工作纳入组织设计和施工管理计划，使安全生产工作与生产任务
施工安全管理要坚持“以人为本，预防为主”的方针，要经常开展安全教育，使人人懂安全，人人重视安全，要把各项安全措施真正落到实处。要确保上述方针、制度的完全实现，必须建立完善的安全监督检查制度，并定期与不定期的对施工安全进行检查，查出隐患与缺限并责令其及时改正。 1、质量、安全大检查的组织 (1) 公司成立工程质量安全检查小组，由总工程师任组长，其成员是：安全办主任、技术质量部及各项目经理。 (2) 公司每月20日—25日对各项目部进行一次全面的质量、安全大检查，对施工质量与安全工作进行指导与批评，并提出整改要求。 2、质量、安全大检查的依据 工程质量检查的依据是：工程质量验收标准及我公司对工程质量的特别要求；安全检查的依据是国家及行政部门的有关法律、法规，其检查细则为国家安全检查细则JGJ59-99及公司的有关规定。 3、质量安全大检查的方式 编写审核批准 在检查组组长的统一领导下，针对各工程项目的进展情况， HR/GA-008-2000 将检查组成员分成几个小组（其中安全组是检查组的独立小组之一），对工程质量、安全进行全面细致的逐项检查，对检查的结果要记录在案。检查结束后及时召开项目部管理人员会议，通报检查结果。 4、质量、安全大检查结果的处理 质量、安全大检查结束后，由技术质量部对检查结果进行分析整理，并整理成检查纪要，会议纪要以公司正式红头文件发给各项目部。 大检查结束后，公司即召开由公司总经理主持的全体管理人员会议，对质量、安全大检查的结果进行讲评，同时提出有效的整改要求，并限期进行整改，对整改结果由技术质量部跟踪检查。 大检查的结果，作为年终奖金考核的依据之一。 5、各项目部除对工程质量及安全施工应随时检查外，每10天应组织项目部管理人员进行一次全面检查，对检查出的问题应及时予以纠正，较大的问题应采取有效措施予以纠正，并对当事人进行教育，情节严重的应给予处罚。 6、施工班、组每天上班前应召开班前会，详细交待作业内容，技术质量要求及安全生产有关事项，班、组长及时检查制止施工中的违章现象，对于不听劝告的应报项目经理处理，对于屡教不改的应予以辞退。