工业硅冶炼基础知识
工业硅生产增产降耗的措施主要有:1.把握炉况及时调整料比，保持适宜的C/SiO2分子比，适宜的物料粒度和混匀，防止过多SiC生成。2.选择合理的炉子结构参数和电气参数，保证反应区有足够高的温度，分解生产的碳化硅使反应向有力生产硅的方向。3.及时捣炉，帮助沉料，避免炉内过热，造成硅的挥发，或再氧化成SiO，减少炉料损失，提高Si回收率。4.保持料层具有良好的透气性，可及时排出反应生产的气体，减少热损失和SiO大量逸出。
一、生产工业硅的原料
冶炼工业硅的原料主要有硅石、碳素还原剂。
(一)硅石硅石要有一定的抗爆性和热稳定性，其中抗爆性对大炉子很重要，对容量小的炉子要求可略为降低。有些硅石很致密，难还原，造成冶炼状况不顺，经济指标差，很少采用。
硅石的粒度视炉子容量的大小不同而异，一般5000KV A以上的炉子，硅石粒度为50-100毫米，且40-60毫米的粒度要占50%以上。硅石要清洁无杂质，破碎筛分后，要用水冲洗，除掉碎石和泥土。目前对新采用的硅石在化学成分、破碎合格以后，还要在生产中试用。经济指标较好，才能长期使用。
(二)碳质还原剂
优选各种不同碳质还原剂，要求固定碳高，灰分低，化学活泼性要好，采用多种还原剂搭配使用，以达到最佳冶炼效果。冶炼工业硅所用的碳质还原剂有:石油焦、沥青焦、木炭、木块(木屑)低灰分褐煤，
半焦和低灰、低硫烟煤等。
石油焦:其特点是固定碳高，灰分低，价格低廉，并且能使料面烧结好，但高温比电阻低，影响电极下插，反应能力差。要选择固定碳大于82%，灰分小于0.5%、水份稳定，波动不许超过1%，以免影响还原剂配入量。粒度要求4-10毫米，粒度配合比例要合适。粉料多烧损大，下部易缺碳，透气性不好；粒度大数量多比电阻小，电极易上抬。
木块(或木屑): 其性质接近木炭，在炉内干馏后，在料下层形成比木炭孔隙度、化学活泼性更好的木炭。所使用的木块(或木屑)要清洁无杂物，不许代入泥土等杂质。木块长度不得超过100毫米。
褐煤、烟煤：有比电阻、挥发份高，孔隙度大，化学活泼性好，料面烧结性强，价格低廉的特点。挥发份在料层中挥发利于料面烧结和闷烧，而且可以形成疏松的比表面积大，比电阻极大的焦化碳，对冶炼很有利。要求灰分小于4%，粒度小于25毫米，否则不能使用。褐煤性质接近木炭，可作木炭的代用品。
碳素还原剂种类不同，即使同种但产地不同性质也不相同。可搭配使用，求得更好的经济效益。如使用石油焦60-80%，木炭(或加部分木块)20%；石油焦60-70%，木炭(或木块)20-40%，烟煤5-10%搭配使用，效果比较好。国外采用石英与还原剂职称团块炉料，先焙烧进行还原，再冶炼工业硅，使电耗降低到9000Kwh/t以下。
二、冶炼原理
在工业硅的生产中，一般认为硅被还原的反应式为
SiO2液+2C=Si液+2CO T始1933K (1)
实际生产中硅的还原是比较复杂的，从冷态下炉内情况出发，对实际生产中炉内物化反应进行讨论。生产过程中的运行示意大体如下：
炉料入炉后不断下降，受上升炉气的作用，温度在不断的升高，上升的SiO有下列反应。
2SiO=Si+SiO2 (2)
此产物大部分沉积在还原剂的空隙中，有些逸出炉外。炉料继续下降，当降到温度1773K以上时，有下列反应:
SiO g+2Cs=SiC s+CO (3)
SiO+C=Si+CO (4)
SiO2+C=SiO+CO (5)
当温度再升高时有以下反应:
2SiO2+SiC=3SiO+CO
(6)在电极下有反应:
SiO2+2SiC=3Si+2CO (7)
3SiO2+2SiC=Si+4SiO+2CO (8)
炉料在下降的过程中有反应:
SiO+CO=SiO2+C (9)
3SiO+CO=2SiO2+SiC (10)
在1区，主要是上升的一氧化硅分解，生成硅和二氧化硅，2、3 、4、5区主要是碳化硅的生成和分解，在5区由于各种原因碳化硅来不及分解而沉积在炉底。
在冶炼中，主要反应大部分是在炉底部料层中完成的。碳化硅的生产、分解和一氧化硅的凝结，又是以炉内各维持温度分布不变为先决条件。碳化硅的生成是容易的，而碳化硅的还原要求高温、快速反应，否则碳化硅就沉积到炉底。由此，必须保持温度区的稳定性。在冶炼操作中，沉料要合适，如过勤、温度区稳定性差，对冶炼不利。
一氧化硅生成，主要是反应式(5)、(6)、(8)，冶炼中尽量把一氧化硅留在料层中，因为凝结过程对硅的生产有重要意义。
对硅还原的催化作用问题，多数认为CaO、CaCl2、BaSO4和NaCl 的催化作用略小一些，在1953K时加入1%的CaCl2和在1953K时加入3%的CaCl2，催化效果最好，再升温，效果就不明显了。加入催化剂，可提高反应能力，加速硅的还原。
根据炉内反应情况可简要的分为以下几个反应区域：
(一) 炉内反应区域
1.低温反应区（T﹤1100℃）
SiO+1/2O2=SiO2
2SiO= SiO2+Si
还原剂表面: SiO+2C=SiC+CO
2.生成碳化硅区域(1100-180℃)
SiO+2C=SiC+CO
SiO2+3C=SiC+CO(T﹥1537℃)
3.生成熔体硅的区域(T﹥1400℃)
SiO+C=Si+CO(硅的熔点以上)
SiO2+2C=Si+2CO(T﹥1650℃)
4.SiC分解区域(1800℃以上)
SiO2+2SiC=3Si+2CO(T﹥1827℃)
SiC+SiO=2Si+CO
当C/SiO2分子比=2时，SiC和SiO2不会过剩；当C/SiO2分子比=2-3时，SiC过剩；
当C/SiO2分子比=3时，产品SiC(电石) ；
当C/SiO2分子比小于2时，SiO2过剩，
温度大于2190K时，SiO2+Si=2SiO
可见配碳量是很重要的。
(二)炉内上、中、下部的反应主要如下：
1.炉内上部反应
SiO+C=Si+CO↑SiO CO ↓SiC SiO2
SiO+2C=SiC+CO
2.炉内中部反应
SiO+SiC=2Si+CO ↑CO SiO
SiO2+C=SiO+CO ↓SiC SiO2
CO2+C=2CO ↑CO
SiO2=SiO+1/2O2 ↓SiO2↑SiO
3.炉内下部反应
SiO2+2SiC=Si+4SiO+2CO ↑SiO ↓Si SiC SiO2
SiC+O2=SiO+O2↑SiO
三、冶炼工艺及设备参数
1.生产设备及电炉参数
工业硅冶炼是在三相或单项矿热炉内进行的，大都采用敞口电炉，也有半封闭旋转式电炉。采用旋转电炉有助于取得较稳定的下料速度，利于破坏碳化硅，减少碳化硅的沉积速度。采用矮烟罩半封闭式电炉，可以回收烟气余热，改善工人劳动条件，但炉口跑火处理不如敞口电炉及时、方便，同时半封闭后炉口料温度升高，料层温度分布有所改变，对一氧化硅凝结不利。
炉子、电气参数与生产硅铁基本相同，不过由于工业硅含铝量高，硅还原更难，冶炼还原要求有较高的冶炼温度。炉子参数对冶炼效果有很大影响。炉底和极心圆单位面积功率应有一最佳值。
2.冶炼工艺
1.配料
料批以200公斤硅石为基础，还原剂数量根据原料化学成分、经验数据经计算核定。各种还原剂按一定比例搭配，灰分小于4%，挥发份高，反应活性好，比电阻高的烟煤和褐煤，要适当配入。其用量不得超过四分之一。配料时要注意原料变化及时调整料比，要注意原料的清洁，清除异物，防杂质混入料内。称量必须准确，每批误差不得超过±0.5公斤。
2.烘炉烘炉前的准备工作
a.检查供电、炉子绝缘、液压、铜瓦、把持器、卷扬机等各系统，并进行空载运行，运转正常后才能开始烘炉。
b.在电极下部防止三支长度适当的石墨电极棒，再铺垫一层厚度150-200毫米，粒度为40-80毫米的焦炭，在炉子极心圆内再撒一层5-20毫米厚的焦，便于起弧，并保护炉底。
3.开炉
炉衬烘好后，设备已经检查试运转正常，一切准备工作完成后，即可开炉。投料后要严格控制料面上升速度，加料速度和输入电量要一致。引弧后第一次加料要多投写，这样可以盖住电弧。以后加料要根据耗电量控制加料量，开炉操作尽量少动电极，加料要轻，以免炉料踏入电极下，使电极上抬，造成炉底上涨。新开炉料面一定要维护好，一切操作都要轻，尽量减少下料两又不要跑火塌料，使炉内多蓄热，给形成正常炉况打下基础。炉口料面要平稳上升。
第一、二炉更要注意，不许捣炉，使坩埚尽快形成并扩大。
4.加料
按配料要求配好料，运到炉前，并按要求搅拌均匀堆放。操作上要采用沉料后集中加料的方法，其余少量地采用勤加薄盖的方法，在调整火焰时加入。沉料时三支电极同时进行。大沉料后现在紧靠电极周围处加木块，并立即用热料盖住木块，再盖新料。加料要均匀，不允许偏加料。根据炉内还原下料情况加料，使供给负荷、还原速度、加料速度相适应，以控制正确的加料量，保持正常料面高度并控制炉温，加料速度超过熔化、还原速度，料面会抬高，炉温下降，加料不足或电极上抬、影响控制料面，炉口温度就会升高，此时热损失大，造成硅的挥发损失过大。
5.沉料、捣炉、透气经过集中加料，小批调正火焰加料，保持炉气均匀逸出，一段时间后电极下部及周围炉料被熔化、还原出现较大空腔，此时料层变薄，在大塌料前应该进行沉料。沉料就是主动集中下料。一般负荷正常、配比正确、下料量均衡，炉子需要到集中下料的时间是基本一定的。如果超出正常沉料时间，应分析原因及时调正，有时是负荷不足，上次下料过多，还原剂不足，炉料还原不好等。如下料过多，要适当延长时间进行提温，如果还原剂不足应进行强迫沉料，同时撒入炉内少量还原剂，要学会掌握沉料时间，根据炉况和声音判断并确定沉料时间。
6.配电
9000KV A电炉正常生产时三相电流要保持平衡，最大波动不超
过25﹪，正常负荷在150～180A，烧枪时最大电流不能长时间高于230A，避免高电流造成电极炸裂。要保证三相电极深而稳的插入炉料内，工作过程中要根据炉况的实际变化，合理的使用配电制度，包括电极的压放深度等，确保电极工作端正常工作。送点制度要与加料量成正比，确保碳化硅的生产和破坏达到平衡。
四、生产问题
目前工业生产中的几个问题
1.炉底上涨
生产中生成碳化硅容易，破坏难；由于冶炼操作使生料入坩埚，加快了碳化硅的生产和生料的沉积。要控制炉底上涨速度，应精选炉料、选择和摸索核实的炉子参数，合理的工艺操作，创造和扩大坩埚，取得最佳作业状态，减少炉底上涨速度，延长冶炼周期。
2.炉子容量选择
由于工业硅产量的增加，建厂建大容量的炉子是有一定问题的。
熔断器： 熔断器-R(熔断器)W(户外)□(设计序号)-□□(额定电压kV)/□□(额定电流A)- □□（开端电流kA） 避雷器： HY5W-51/134 上述涉及到的所有电压和电流均为kA和kV 变压器： 干式变压器； 例如，（ＳＣＢ１０－１０００ＫＶＡ／１０ＫＶ／０．４ＫＶ）: Ｓ的意思表示此变压器为三相变压器，如果Ｓ换成Ｄ则表示此变压器为单相。Ｃ的意思表示此变压器的绕组为树脂浇注成形固体。Ｂ的意思是箔式绕组，如果是Ｒ则表示为缠绕式绕组，如果是Ｌ则表示为铝绕组，如果是Ｚ则表示为有载调压（铜不标）。１０的意示是设计序号，也叫技术序号。１０００ＫＶＡ则表示此台变压器的额定容量（１０００千伏安）。１０ＫＶ的意思是一次额定电压，0.4kV 意思是二次额定电压。电力变压器产品型号其它的字母排列顺序及涵义。
（１）绕组藕合方式，涵义分：独立（不标）；自藕（Ｏ表示）。 （２）相数，涵义分：单相（Ｄ）；三相（Ｓ）。 （３）绕组外绝缘介质，涵义分；变压器油（不标）；空气（Ｇ）：气体（Ｑ）；成型固体浇注式（Ｃ）：包绕式（ＣＲ）：难燃液体（Ｒ）。 （４）冷却装置种类，涵义分；自然循环冷却装置（不标）：风冷却器（Ｆ）：水冷却器（Ｓ）。 （５）油循环方式，涵义：自然循环（不标）；强迫油循环（Ｐ）。 （６）绕组数，涵义分；双绕组（不标）；三绕组（Ｓ）；双分裂绕组（Ｆ）。 （７）调压方式，涵义分；无励磁调压（不标）：有载调压抑（Ｚ）。 （８）线圈导线材质，涵义分：铜（不标）；铜箔（Ｂ）；铝（Ｌ）铝箔（ＬＢ）。（９）铁心材质，涵义；电工钢片（不标）；非晶合金（Ｈ）。 （１０）特殊用途或特殊结构，涵义分；密封式（Ｍ）；串联用（Ｃ）；起动用（Ｑ）；防雷保护用（Ｂ）；调容用（Ｔ）；高阻抗（Ｋ）地面站牵引用（ＱＹ）；低噪音用（Ｚ）；电缆引出（Ｌ）；隔离用（Ｇ）；电容补偿用（ＲＢ）；油田动力照明用（Ｙ）；厂用变压器（ＣＹ）；全绝缘（Ｊ）；同步电机励磁用（ＬＣ）。不对的地方请各位专家朋友指正。 变压器型号
工业硅冶炼能源节约技术的研究 5.1概述 能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患，成为经济社会发展的瓶颈。我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60％、10％和5％。目前，我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国，能源供应紧张局面日趋严重[81]。 与此同时，我国也存在严重能源利用效率低的问题。近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平，如火电供煤消耗高达22.5％，吨钢可比能耗高21％，水泥综合能耗高达45％。据测算，我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍，是日本的11.5倍。能源利用率仅为美国的26.9％，日本的11.5％[82]。因此，提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。 工业硅生产是高能耗行业，平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上，全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh，我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%，能源节约潜力仍很大（预计年节约0.2亿KWh，相当0.1亿元）。另外，国外先进水平也不是最理想的能耗水平，我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作，吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。 我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KV A左右的小炉型（散热大、产量低）、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏，造成物资或能源上的消耗浪费。 目前工业硅生产中能源节约途径主要有：1）炉型的大型化方向；2）炉型的密闭化方向；3）余热利用化方向；4）提高炉子电效率措施如改进短网结构设计、改善变压器性能、改善电参数、采用低频电源等；5）提高炉子热效率；6）
宜兴市中宇电冶设备有限公司 33000KVA半封闭式工业硅矿热炉 技术方案 1电炉设备
1.2 电炉设备设计 1.2.1矿热炉设备设计要求 矿热电炉采用半封闭型式，采用铜瓦压力环式电极把持器，电炉炉底通风冷却，炉体采用旋转炉体，炉体测温，变压器长期具备20%的长期超负荷能力。 短网系统、铜瓦、进线电缆都长期具备20%以上的超负荷能力。 烟道与炉盖之间设置了可靠绝缘。 液压系统采用组合阀，并设置储能器。 电极升降油缸上、下两端均设绝缘加以保护。高压油管两端全部带绝缘。 为防止电极偏斜，设计时在炉盖、平台及电极导向装置，电极导向装置设绝缘。 所有管道均设管道沟，便于检修。闸阀采用不锈钢丝杆，以增加其使用寿命。 每组分水器设3路备用水路，分水器阀门采用不锈钢或铜球阀，分水器给、回水路布局合理。 炉盖采用框架式水冷结构，中心区采用不导磁材料制作。 电炉烟道在二、三楼之间设水冷段，以降低烟气温度。 1.2.2工艺设计要求 电炉厂房柱子跨距按6m、7.5m布置。 电炉车间分设四个跨区，分别是变压器跨（偏跨）7.5m、电炉跨18m、浇注跨24m、成品跨18m。 电炉跨初定为五层平台分别为： a)+0.0m出渣铁轨道平台 包括铁道、出铁车和铁包、出渣车和渣包等。 其中+2.4m平台为局部出铁操作平台：该平台正对出铁口，包括烧穿器、出铁挡板等出炉工具等。 b)+7.0m电炉炉口操作平台
电炉控制室计算机室布置在此平台上，冷却水系统的分水器和回水槽布置在该平台上、炉口操作工具等。 C)+11.8变压器放置平台 电炉设有三台单相变压器，放置在此平台上成三角形布置，为方便变压器安装、检修、更换设有变压器吊装孔。 d)+18.3m电极升降机构平台 平台空间内安装有电极升降、压放装置及电炉料管插板阀。液压站也布置在此平台上。 e)+24.8m电炉电极支承及接长电极壳、加入电极糊及加料平台 炉顶料仓座在此平台上。环形加料机及布料皮带均布置在该平台上，此层平台布置有可储存5～8批混合料的中间过度料仓。 1.3 矿热炉结构 1.3.1矿热炉炉体 组成：炉体旋转机构、炉底、炉壳、出铁口等。 炉体旋转机构严格按图纸要求施工，炉底设计、制作、安装时其平面度误差＋10mm。工字钢板下部用钢板连接并焊制一起。炉壳内径9200mm，高度5000mm，炉壳采用焊接形式。侧壁采用20mm钢板焊接，底部采用22mm钢板制作。 炉体设有5个出炉口，出铁口夹角72o 炉壳分瓣制作，组装后炉壳的直径极限偏差为+18mm。 1.3.2铁口出铁排烟系统 组成：由烟罩、烟气管道、电动翻板阀、烟罩及烟道吊挂等组成。在出炉时，用于对出炉口烟气进行收集、输送。排烟罩上喷涂耐火材料及打结需要的锚钩，防止烟气温度高使之变形。 1.3.4 矿热炉电极把持器 组成：组合式把持器由上、下两部分组成。电极把持器上部主要包括：电极升降装置、电极抱紧压放装置，上部把持器桶及导向系统、液压机管路等。电极把持器下部主要包括：下部把持筒、防磁不锈钢水冷保护屏、炉内导电铜管、铜瓦、压力环及绝缘系统等部件。每相电极把持器设10片铜瓦，一个压力环、4
燃煤锅炉烟气的除尘脱硫课程设计 专业：环境工程 班级：B080703 学号：B08070304 姓名：曹书杰 指导老师：高辉
目录 前言 (3) 1 设计任务书 (4) 1.1课程设计题目 (4) 1.2设计原始材料 (4) 2 设计方案的选择确定 (4) 2.1除尘系统选择的相关计算 (4) 2.2旋风除尘器的工作原理、应用及特点 (6) 2.3 旋风除尘器的结构设计及选用| (6) 2.4 旋风除尘器分割粒径、分级效率和总效率的计算 (7) 2.5脉冲袋式除尘器的工作原理、应用及特点 (7) 2.6 袋式除尘器的结构设计及选型 (8) 3 除尘系统效果分析 (8) 4锅炉烟气脱硫工艺的论证选择 (9) 5 风机和泵的选用及节能设备 (13) 7 设计结果综合评价 (14)
前言 近20年来,随着国民经济的迅速发展,我国的SO 2排放量连年增长, SO 2 的排 放已导致许多地区出现了严重的酸雨现象,由此引起我国酸雨区不断扩大,造成全国每年经济损失1000亿元以上,接近当年国民生产总值的2%。烟气脱硫是当前环境保护的一项重要工作。在大气污染防治技术的研究开发方面，近年来我国取得众多成果，与此同时，大气污染的治理也取得了很大进展。 本次课程设计的题目是蒸发量为20t/h燃煤锅炉烟气脱硫除尘装置的设计。主要涉及内容包括根据锅炉生产能力，燃煤量，煤质等数据计算烟气量，烟尘浓度和SO2浓度；根据排放标准论证除尘系统和确定旋风除尘器型号，并计算旋风除尘器各部分的尺寸；根据粉尘粒径分布数据计算所设计旋风除尘器的分割粒径，分级效率和总效率；确定二级除尘设备型号，计算设备主要尺寸；计算除尘系统的总除尘效率及粉尘排放浓度，并对烟气脱硫工艺进行论证选择，其中初步设计要求绘制除尘器结构图和烟气净化系统图各一张，设计深度为一般设计深度。 通过本次课程设计应掌握旋风除尘器和二级除尘设备袋式除尘器的工作原理，其中旋风除尘器的工作原理为含尘气流由进气管以较高的速度沿切向方向进入除尘器内在圆筒体与排气管之间的圆环内做旋转运动，尘粒在离心力的作用下，穿过气流流线向外筒壁移动，达到器壁后，失去其惯性，在重力和二次涡流的作用下，尘粒沿器壁向下滑动，直至排灰口排出。 设计标准主要参考《大气污染物排放限值》，工艺运行设计达到国家GB13271--91锅炉大气污染物排放标准。 除尘脱硫设计原则(1)脱硫率>80%。除尘效率>97%;(2)技术较为成熟,运行费用低;(3)投资省;(4)能利用现有设施;(5)建造工期短,方便;(6)系统简便,易于操作管理;(7)主体设备的使用寿命>8ａ;(8)烟气脱硫以氧化镁为主要吸收剂,并充分利用锅炉排渣水的脱硫容量,达到以废治废,降低运行成本的目的。 能用于烟气脱硫和除尘的设备很多，但要满足运转稳定可靠、不影响生产同时去除且压力降较小等要求，以袋式除尘器和旋流板为宜。
电气操作说明书 安装和使用本设备时，请详细阅读说明书，熟悉电气线路及各按钮的功能。线路图参见附图。 1 安装说明：本设备的电源为380V三相5线制(包括火线、零线和地线)，整机额定功率为48KW，接入电源线要求不低于10mm2,最好用16 mm2，务必将火线L1/L2/L3接到380V主电源空气开关上，零线接到零线位置上，地线接到地线排上，工厂应在接入电源侧安装额定电流100A以上的漏电保护断路器，加强用电安全。 2 参数设定：根据用户需要，水温最高不超过55°，实际设定值建议为50-55°。 当水温温度低于设定值时，在水位处于“满水”和开启加热的情况下，系统加热启动，在达到设定值时，停止加热，当水温低于设定值3°时，再次加热，如此循环。 当设定温度为50°时，如当前水温为48°或者高于47°时，启动加热后，系统不会立即加热，要等到水温低于设定值3度（也即37°）时，才会加热。 当水箱水位处于低位时，为保护水泵和加热管，系统将自动停止水泵和加热，请注意保持水箱的水位。 磕蛋和清洗频率的设定，磕蛋频率最高为35HZ，清洗频率最高为18HZ，用户可根据使用情况，调整参数。磕蛋和清洗状态相互切换。 用户设定的设备参数，在设备通电状态下，可以持续保存和使用，在设备完全断电的情况下，PLC的保存期为4-5天，超过时间后，数据会丢失，在数据
丢失后，系统将使用默认的开机参数，每次开机前请注意核对开机参数，及时调整到工厂需要的设定值。系统默认值为水温50°，磕蛋频率为25HZ，清洗频率为15HZ。 水温设定的围是最高55°，磕蛋频率的最高设定值为35，清洗频率的最高设定值为18。 3 页面设置： 开机进入“首页”画面如下：点击：“进入”，进入选择画面。 在此页可以选择“首页”、“流程”、“参数”、“操作”画面。
.1项目主要建设内容 主要建设内容为：建设生产厂房8000平方米，供水系统、环保系统等配套设施用房10000平方米，厂区道路及停车场等4800平方米，厂区绿化3400平方米。购置和制作生产所需的冶炼炉、精炼炉、除尘系统等生产设备326台（套），监测、化验及其他设备9台套。 1.2.2产品规模 年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N 级高纯工业硅4000吨。 1.2.3生产方案 1、产品方案 目前，国内外工业硅市场1101级以下（不包括1101级）产品基本处于供大于求的状况，且短时期内不会有很大变化。结合全油焦生产工艺产品产出比例，本项目产品方案为：年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N级高纯工业硅4000吨。 2、技术方案 1）国内外现状和技术发展趋势 冶金级工业硅由于生产技术简单，全世界生产企业众多，产量较大，供需基本保持平衡，且耗能高、附加值低，属国家限制类行业。目前国外有工业硅生产厂家30多家，主要集中在美国、巴西和挪威三国，占世界生产能力的65%，最大生产厂家主要有挪威的埃肯、巴西的莱阿沙、美国的全球冶金，电炉变压器容量大多在10000KVA—60000KVA，通用炉型为3000 0KVA，小于10000KVA的电炉基本停用。其发展趋势是矿热炉大容量化，由敞开式的固定炉体向旋转、封闭炉体发展，自焙电极的应用、炉气净化处理、新型还原剂的开发与应用、炉外精炼技术的发展和应用、生产过程中的计算机管理和控制。其特点是电炉容量大、劳动生产率高、单位产品投资少、有利于机械化、自动化生产和控制环境污染。我国工业硅生产起步于上世纪的50年代，目前仍在生产的厂家约有300多家，电炉400多台，产能约为90—120万吨/年，产量约为70—90万吨。且大部分分布在福建和云、贵、川等小水电资源丰富的地区，受季节性影响较大。其突出特点是电炉容量小、台数多，厂家多而分散，操作机械化水平低、劳动生产率低，产品质量不稳，化学级工业硅产量低（不到产量的1/8），且能源消耗、原材料消耗和生产成本偏高（行业内称为“三高”）。从电炉变压器容量看，我国以3200Kva至6300kVA的电炉为主要炉型，2006年国内已建成的10000kVA工业硅电炉仅有
30000KV硅锰电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案 一、概述 工业硅锰电炉在冶炼过程中产生大量含尘烟气，其烟尘主要成份为SiO2，烟气粒径大部分小于1um—0.05um，对周边环境造成很大的污染。而这种污染物硅微粉，越来越广泛地应用于水利电力工程、耐火材料、公路工程、桥梁隧道、化工橡胶、陶瓷等工业领域，市场上供不应求。因此，投资建设工业硅锰电炉除尘回收系统，不仅具有巨大的社会效益、环保效益，更具有良好的投资效益。 我公司致力于开发环保创新技术、生产性能优越的除尘设备及系统配置，并可介入环保设备的运营管理，为客户培训技术人员，以提高设备的运转率，实现最大的经济效益。本着以最少的投入达到最理想效果的原则，特制定本方案。 二、设计依据 2.1 本设计根据中华人民共和国冶金工业局《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章铁 合金电炉烟气净化之规定而设计的。 2.2 本方案排放标准执行GB9078—1996《工业窑炉大气污染物排放标准》表2 第1 序号“铁合金熔炼炉”一类地区排放标准：≤100mg/Nm3。 三、工业硅矿热电炉废气工艺参数： 3.1 30000KV工业硅炉废气参数： 炉气量：350000Nm3/h 烟气温度：600℃ 含尘浓度：4-6g/Nm3 烟气成份：% N2 O2 CO H2O 76.6 16.67 4.44 2.29 烟尘成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C 92.45 0.08 0.076 0.33 0.36 烟尘粒度：um＞1 1~0.04 0.04~0.01 % 10 30 60 烟尘堆比重：0.2t/m3 3.2 废气特征及废气主要工艺参数的确定 每生产1t 工业硅大约生成1700~2300m3炉气(标态)，相比硅铁电炉, 工业硅锰电炉的炉气量要大30%左右,其烟气主要成份CO，含量约60~80%，其次是N2 和H2O，发热值约10000~12000KJ/m3（标态），冶炼时炉气穿过料层进入烟罩，与空气接触的CO燃烧后生成 烟气，烟气量的大小及温度的高低与混入空气量的大小有直接关系。 根据上述废气特征，需对工业硅矿热电炉设置适应其废气特征的除尘系统，除尘系统可 分为余热回收型和非热能回收型，考虑到余热回收型投资太高，其投资的性价比也不经济，但可以采集热能进行其它的利用，如烘干物料或生产生活热水。因此，本方案对工业硅锰电炉的除尘系统工程按非热能回收型考虑，选型参数为： 温度：100—200℃（前置U 型冷却器，并附设混风阀） 根据计算，工况烟气量：450000m3/h 四、除尘非热能回收系统工艺流程根据上述废气特点，结合国内相同炉型除尘系统业已成功的范例，本方案认为：除尘系统可使用目前国内最先进的除尘技术，即采用新型长袋离线脉冲袋式除尘器。该系统具有钢耗量
循环流化床锅炉烟气脱硫项目技术文件
一、项目简介 1.1.工程概述 贵公司现有1台75t/h锅炉因燃料中含有一定的硫份，在高温燃烧过程中产生的粉尘及SO2会对周围的大气环境造成一定的污染，根据国家环保排放标准和当地环保部门的要求进行进一步除尘脱硫，确保锅炉尾部排放粉尘及SO2按照国家和当地环保排放要求达标排放，并按照环保总量控制要求在确保达标的同时进一步削减粉尘及SO2的排放量。 本期工程为锅炉烟气治理工程除尘脱硫系统的设计、制造、安装及运行调试，针对业主方的现场特点，结合我司的工艺技术和工程经验，从工艺技术、安全运行、排放指标、经济指标等各方面进行了细致的论证，提出以双碱法湿法脱硫工艺处理，新建使用喷淋雾化型脱硫塔（GCT-75），另外方案中还包含脱硫剂制备、脱硫循环水系统、再生、沉淀及脱硫渣处理系统等，供业主方决策参考。 本技术方案在给定设计条件下， SO2排放浓度≤300mg/m3的标准进行整体设计。技术方案包括脱硫系统正常运行所必须具备的工艺系统设计、设备选型、采购或制造、运输、土建（构）筑物设计、施工及全过程的技术指导、安装督导、调试督导、试运行、考核验收、人员培训和最终的交付投产。 1.2.国脱硫技术现状 我国电力部门在七十年代就开始在电厂进行烟气脱硫的研究工作，先后进行了亚钠循环法（W-L法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工业性试验或现场中间试验研究工作。进入八十年代以来，电力工业部门开展了一些较大规模的烟气脱硫研究开发工作，同时，近年来我国也加入了烟气脱硫技术的引进力度。目前国主要的脱硫工艺有：（1）石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。在吸收塔，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被吸收脱除，最终产物为石膏。脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴，加热器加
电气专业主要技术参数 一、电梯: 品牌:OTIS 奥的斯 A/B栋:消防 2部、低区 6部 (24F 及以下 , 高区 6部 (25F 及以上 ; 参数:各栋 14部,低区:3M/S,高区:4M/S,载重 1800KG ,消防: 3.5M/S,载重 1350KG ; C 栋(无高低区之分 :消防 1部、客梯 4部,无机房 2部; 参数:共 7部,客梯:3M/S,消防:3M/S,载重 1000KG ,无机房: 1.6M/S,载重 1150KG ; A 栋扶梯:共 4部,梯速:0.5M/S。 二、电力: 1、项目采用双电源(怀远变、广州变两路供电方案:由怀佳线、广睿线共 2座 环网开闭站, A 、 B 、 C 塔(含地下室变电所、换热站各自设置单独变电所,分别对应 1#-3#变电所、换热站变电所共 4座变电所组成,主供电源总容量为 17850KVA 、备用电源总容量为 8800KVA ,并配有两台柴油发电机组作为第三路电源,来满足各 塔楼一级负荷、消防、电梯、监控中心及计算机中心等重要机房用电负荷的必备应急电源供应; 2、户内配电负荷(按照户内面积配置 : A 栋标准层每户配电负荷:4-12KW , 1F :80KW , 2F-4F :都为 90KW ; 办公区域 按照 70W/㎡配置; B 栋标准层每户配电负荷:4-8KW ; C 栋标准层每户配电负荷:6KW , 1F-4F 裙房配电负荷共计:70KW 。按照公寓 用电负荷 6KW/户配置;
三、弱电(5A 级标准配置 : A 、 B 、 C 各栋单独消防控制室, A 、 B 塔都在地上一层, C 塔在地下一层,配套公共区楼控系统、视频监控系统、门禁系统、无线巡更系统、无线对讲系统、无障碍卫生间呼叫系统、电梯五方对讲系统, 联通、电信双网宽带、电话系统接入。
中小型锅炉烟气脱硫常用脱硫技术 山东省热电设计院环保工程中心 脱硫技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：燃烧前脱硫（如洗煤，微生物脱硫）；燃烧中脱硫（工业型煤固硫、炉内喷钙）；燃烧后脱硫，即烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization，简称FGD）。 FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。 烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的SO2，并将其转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫目的。FGD的方法按脱硫剂和脱硫产物干湿状态可分为三类：（1）湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物。该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。（2）干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行。该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显温降、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大现场布置困难等问题。 （3）半干法FGD技术兼有干法与湿法的一些特点，指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭在省流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。 目前，国内外燃煤或燃油电厂所采用的烟气脱硫工艺多达百余种。在这些脱硫工艺中，有的技术较为成熟，已经达到商业化应用的水平，有的尚处于研究阶段。业主在选择脱硫工艺时，要选择工艺成熟、有大量相同规模运用业绩的技术，尤其要选择运用具有国外技术背景，且在国内有常年运行业绩的脱硫技术。由于中小型电站规模小，难以对脱硫技术进行深入研究，所以最好选择常用成熟技术，避免投资风险。 以下是几种常用的、主要适用于中小型锅炉烟气脱硫的工艺说明与比较。 1 半干法/干法脱硫技术 半干法脱硫工艺的特点是脱硫剂以液浆形态喷入反应吸收区，被烟气加热，液体蒸发，产生干态的副产品。干法脱硫技术的特点是脱硫剂以干态喷入反应器，产生干态的副产品。已有成熟应用业绩的半干法/干法工艺主要有喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿活化法、循环流化床法（CFB）等，其它半干法/干法脱硫技术由于脱硫效率、磨损、脱硫剂利用率等问题而较少采用。 1.1 喷雾干燥法 喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种FGD技术，80年代开始成功地用于燃用低硫煤的锅炉。 该工艺的优点是脱硫渣为干燥固体，便于处理，工艺能耗低，无废水，无腐蚀，投资与运行费用均较低，常用于燃用含硫量小于2 %的低硫煤的电站锅炉，可以达到70-90 %的脱硫效率。 其工艺流程为脱硫剂预先浆化后用泵送至雾化器，脱硫剂浆液在雾化器中被雾化成细滴并进入喷雾干燥吸收器的烟气中，边蒸发边和SO2气体进行反应，生成干态的反应产物。 一般烟气进入喷雾干燥吸收器的温度为120-160°C，经过脱硫剂的雾化、蒸发和吸收SO2等过程，烟气被冷却至60-80°C，但应控制干燥吸收器出口处的烟温高于露点10°C以上。随烟气进入除尘器的飞灰和干态反应产物被分离出来以后，一部分被再循环送回制浆系统，和脱硫剂浆混合成固体浓度为30-50 %的浆液。为保证良好的雾化，可采用离心式雾化轮或者双流体雾化喷嘴，将浆液破碎成滴径为20-400μm的液滴，以利于液滴的分布、蒸发及SO2的反应。 反应步骤及方程式如下： ①生石灰制浆：CaO + H2O → Ca(OH)2 ②SO2被液滴吸收：SO2 + H2O → H2SO3 ③吸收的SO2同溶解的吸收剂反应生成CaSO3： H2SO3 + Ca(OH)2 → CaSO3 + 2H2O ④液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出： CaSO3 (aq) → CaSO3 (s)
12500KVA工业硅矿热炉的设计
第五章工业硅冶炼能源节约技术的研究 5.1概述 能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患，成为经济社会发展的瓶颈。我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60％、10％和5％。目前，我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国，能源供应紧张局面日趋严重[81]。 与此同时，我国也存在严重能源利用效率低的问题。近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平，如火电供煤消耗高达22.5％，吨钢可比能耗高21％，水泥综合能耗高达45％。据测算，我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍，是日本的11.5倍。能源利用率仅为美国的26.9％，日本的11.5％[82]。因此，提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。 工业硅生产是高能耗行业，平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上，全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh，我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%，能源节约潜力仍很大（预计年节约0.2亿KWh，相当0.1亿元）。另外，国外先进水平也不是最理想的能耗水平，我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作，吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。 我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KV A左右的小炉型（散热大、产量低）、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏，造成物资或能源上的消耗浪费。
工业锅炉烟气脱硫技术 主要介绍：烟气脱硫技术——湿法、半干法、干法等 1.1 湿法 已商业化或完成中试的湿法脱硫工艺包括石灰(石灰石)法、双碱法、氨吸收法、磷铵复肥法、稀硫酸吸收法、海水脱硫、氧化镁法等10多种。其中，又以湿式钙法占绝对统治地位，其优点是技术成熟、脱硫率高，Ca/S比低，操作简便，吸收剂价廉易得，副产物便于利用。 1.1.1石灰石-石膏法： 石灰石/石灰湿法脱硫最早由英国皇家化学工业公司在20世纪30年代提出，目前是应用最广泛的脱硫技术。 该工艺是利用石灰石/石灰石浆液洗涤烟道气，使之与SO2反应,生成亚硫酸钙(CaSO3)，脱硫产物亚硫酸钙可直接抛弃，也可以通入空气强制氧化和加入一些添加剂，以石膏形式进行回收，脱硫率达到95％以上。为了减轻SO2洗涤设备的负荷，先要将烟道气除尘，然后再进入洗涤设备与吸收液发生反应。 吸收过程的主要反应为： CaCO 3＋SO 2 ＋1/2 H 2 O→CaSO 3 ·1/2H 2 O＋CO 2 ↑ Ca(OH) 2＋SO 2 →CaSO 3 ·1/2 H 2 O＋1/2H 2 O CaSO 3·1/2 H 2 O＋SO 2 ＋1/2H 2 O→Ca(HSO 3 ) 2 废气中的氧或送入氧化塔内的空气可将亚硫酸钙和亚硫酸氢钙氧化成石膏： 2CaSO 3·1/2 H 2 O＋O 2 ＋3H 2 O→2CaSO 4 ·2 H 2 O Ca(HSO3)2＋1/2O2＋H2O→CaSO4·2 H2O＋SO2 通常石灰/石灰石法由三个单元组成：① SO2吸收;②固液分离；③固体处理。 图12.2 石灰石/石灰法烟气脱硫示意流程图 吸收塔内的吸收液与除尘后进入的烟气反应后，被送入氧化塔内制取石膏。烟道气脱硫常用的吸收塔有：湍球塔、板式塔、喷淋塔和文丘里/喷雾洗涤塔等。 石灰或石灰石的吸收效率与浆液的pH值、钙硫比、液气比、温度、石灰石粒度、浆液固体浓度、气体中S0 2 浓度、洗涤器结构等众多因素有关，主要因素有：（a）浆液pH值。研究表明，硫酸钙的溶解度随pH值的变化比较小，而亚硫酸钙的溶解度随pH值降低则增大。当浆液的pH值低时，溶液中存在较多的亚 硫酸钙，在CaCO 3颗粒表面液膜中，溶解的CaCO 3 使液膜的pH值上升，使得亚硫 酸钙在液膜中析出，沉积在CaCO 3颗粒表面，抑制其与SO 2 的传质过程。因此， 石灰的传质阻力比石灰石要小，若采用石灰石，则需要延长接触时间，增加持液量和减少石灰石粒径，以便获得相应的脱硫率。一般石灰石系统的最佳操作pH ＝6，石灰系统pH＝8。；（b）液气比。由于反应中Ca2+持续地被消耗，这就需要吸收器有较大的持液量，即保证较高的液气比。显然，脱硫率随液气比增大而
电气设备技术参数速查手册 作者：编委会 出版社：中国电力出版社 出版日期：2009年12月出版 开本：16开精装 册数：全八册 光盘数：0 定价：2200元 优惠价：1100元 进入20世纪，书籍已成为传播知识、科学技术和保存文化的主要工具。随着科学技术日新月异地发展，传播知识信息手段，除了书籍、报刊外，其他工具也逐渐产生和发展起来。但书籍的作用，是其他传播工具或手段所不能代替的。在当代, 无论是中国，还是其他国家，书籍仍然是促进社会政治、经济、文化发展必不可少的重要传播工具。 详细介绍： 前言 第一篇电动机 第1章交流电动机 第2章直流电动机
第3章小功率电动机 第二篇变压器 第4章油浸式电力变压器 第5章干式电力变压器 第6章特种变压器 第7章调压器、调功器、稳压器 第8章电抗器、消弧线圈、放电线圈 第9章组合式变电站 第三篇高压电器及成套装置 第10章高压油断路器 第11章高压S陌断路器 第12章真空断路器与接触器 第13章高压负荷开关 第14章高压隔离开关和接地开关 第15章操动机构 第16章高压熔断器 第17章高压互感器 第18章防雷设备及过电压保护器 第19章高压绝缘子及套管 第20章高压电力电容器及无功补偿装置第21章高压成套电器 第22章高压试验设备(在线监测) 第四篇低压电器及成套装茕 第23章刀开关及熔断器 第24章低压断路器 第25章交流接触器 第26章控制电器与主令电器 第27章电阻器和变阻器 第28章低压互感器 第29章防爆电器 第30章低压成套设备 第五篇电线电缆绝缘材料 第31章电线 第32章电磁线 第33章电力电缆 第34章电气装备用电线电缆 第35章通信与数据传输电缆 第36章特种电线电缆 第37章电缆附件 第38章绝缘及其它材料 第六篇电工测最仪器仪表 第40章电流表与电压表 第40章功率表 第41章功率因数表
20t h燃煤锅炉烟气的除尘脱硫工艺设计
课程设计 题目：20t/h（蒸发量）燃煤锅炉烟气的除尘脱硫工艺设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 目录
前言 (4) 1设计任务书 1.1课程设计题目 1.2 设计原始材料 (6) 2. 设计方案的选择确定 (7) 2.1 除尘系统的论证选择 (7) 2.1.1.2 旋风除尘器的结构设计及选用| (8) 2.1.1 预除尘设备的论证选择 (8) 2.1.1.1 旋风除尘器的工作原理、应用及特点 (8) 2.1.1.2 旋风除尘器的结构设计及选用 (8) 2.1.1.3 旋风除尘器分割粒径、分级效率和总效率的计算 (10) 2.1.2 二级除尘设备的论证选择 (10) 2.1.2.1二级除尘设备的工作原理、应用及特点 (15) 2.1.2.2 二级除尘的结构设计 (17) 2.1.3 除尘系统效果分析 (17) 2.2 锅炉烟气脱硫工艺的论证选择 (17) 2.3 风机和泵的选用及节能设备 (24) 2.4 投资估算和经济分析 (24) 2.5 设计结果综合评价 (25) 3 附图1 旋风除尘器结构图 附图2 烟气净化系统图
前言 近20年来,随着国民经济的迅速发展,我国的SO2排放量连年增长, SO2的排放已导致许多地区出现了严重的酸雨现象,由此引起我国酸雨区不断扩大,造成全国每年经济损失1000亿元以上,接近当年国民生产总值的2%。据统计,我国目前约有30万台中小型燃煤工业锅炉,耗煤量占全国原煤产量的1/3。而这些锅炉中,大部分没有安装脱硫设备,致使许多地区酸雨频频发生,严重危害了工农业生产和人体健康。因此,烟气脱硫是当前环境保护的一项重要工作。目前,国内外成熟的脱除工艺有十几种,但都需要较高的基建投资和运行费用。在我国目前的经济状况下,这对于绝大多数企业来说都是难以承受的。由于工程基建费用是很难缩减的,而运行费用可以通过改良工艺和优化运行参数等得到降低。 我国大气治理概况 我国大气污染严重，污染废气排放总量处于较高水平。为控制和整治大气污染，“九五”以来，我国在污染排放控制技术等方面开展了大量研究开发工作，取得了许多新的成果，大气污染的防治也取得重要进展。在“八五”、“九五”期间，国家辟出专款开展全球气候变化预测、影响和对策研究，在温室气体排放和温室效应机理、海洋对全球气候变化的影响、气候变化对社会经济与自然资源的影响等方面取得很大进展。近年来，我国环境监测能力有了很大提高，初步形成了具有中国特色的环境监测技术和管理体系，环境监测工作的进展明显。 我国国民经济的高速发展推动了我国环保科技研究领域不断拓展，我国早期的环境科学偏重单纯研究污染引起的环境问题，现在扩展到全面研究生态系统、自然资源保护和全球性环境问题；特别是污染防治，由工业“三废”治理技术，扩展到综合防治技术，由点源的治理技术，扩展到区域性综合防治技术，并研究开发了无废少废的清洁生产工艺、废物资源化技术等。 在大气污染防治技术的研究开发方面，近年来我国取得众多成果，与此同时，如表1所列，大气污染的治理也取得了很大进展。 大气污染防治1995年1996年1997年1998年1999年2000年工业废气治理率（%）82.5 84.4 86.3 87.1 85.1 89.8 建成城市烟尘控制区 3002 2319 2339 2446 2364 2718 数（个） 烟尘控制区面积12532 12961 15791 13796 16000 18000
工业硅冶炼及炼硅炉基本知识 工业硅消费增产降耗的措施主要有:1.把握炉况及时调整料比，坚持适合的C/SiO2分子比，适合的物料粒度和混匀，避免过多SiC生成。2.选择合理的炉子构造参数和电气参数，保证反响区有足够高的温度，合成消费的碳化硅使反响向有力消费硅的方向。3.及时捣炼硅炉，协助沉料，防止炉内过热，形成硅的挥发，或再氧化成SiO，减少炉料损失，进步Si回收率。4.坚持料层具有良好的透气性，可及时排出反响消费的气体，减少热损失和SiO大量逸出。 一、消费工业硅的原料 冶炼工业硅的原料主要有硅石、碳素复原剂。 (一)硅石硅石要有一定的抗爆性和热稳定性，其中抗爆性对大炉子很重要，对容量小的炉子请求可略为降低。有些硅石很致密，难复原，形成冶炼情况不顺，经济指标差，很少采用。 硅石的粒度视炉子容量的大小不同而异，普通5000KVA以上的炉子，硅石粒度为50-100毫米，且40-60毫米的粒度要占50%以上。 硅石要清洁无杂质，破碎筛分后，要用水冲洗，除掉碎石和泥土。目前对新采用的硅石在化学成分、破碎合格以后，还要在消费中试用。经济指标较好，才干长期运用。 (二)碳质复原剂优选各种不同碳质复原剂，请求固定碳高，灰分低，化学生动性要好，采用多种复原剂搭配运用，以到达最佳冶炼效果。冶炼工业硅所用的碳质复原剂有:石油焦、沥青焦、木炭、木块(木屑)低灰分褐煤，半焦和低灰、低硫烟煤等。
石油焦:其特性是固定碳高，灰分低，价钱低廉，并且能使料面烧结好，但高温比电阻低，影响电极下插，反响才能差。要选择固定碳大于82%，灰分小于0.5%、水份稳定，动摇不许超越1%，以免影响复原剂配入量。粒度请求4-10毫米，粒度配合比例要适宜。粉料多烧损大，下部易缺碳，透气性不好；粒度大数量多比电阻小，电极易上抬。 木块(或木屑):其性质接近木炭，在炉内干馏后，在料下层构成比木炭孔隙度、化学生动性更好的木炭。所运用的木块(或木屑)要清洁无杂物，不许代入泥土等杂质。木块长度不得超越100毫米。 褐煤、烟煤：有比电阻、挥发份高，孔隙度大，化学生动性好，料面烧结性强，价钱低廉的特性。挥发份在料层中挥发利于料面烧结和闷烧，而且能够构成疏松的比外表积大，比电阻极大的焦化碳，对冶炼很有利。请求灰分小于4%，粒度小于25毫米，否则不能运用。褐煤性质接近木炭，可作木炭的代用品。 碳素复原剂品种不同，即便同种但产地不同性质也不相同。可搭配运用，求得更好的经济效益。如运用石油焦60-80%，木炭(或加局部木块)20%；石油焦60-70%，木炭(或木块)20-40%，烟煤5-10%搭配运用，效果比拟好。国外采用石英与复原剂职称团块炉料，先焙烧停止复原，再冶炼工业硅，使电耗降低到9000Kwh/t以下。 二、冶炼原理 在工业硅的消费中，普通以为硅被复原、炼硅炉中的反响式为 SiO2液+2C=Si液+2CO T始1933K(1) 实践消费中硅的复原是比拟复杂的，从冷态下炉内状况动身，对实践消费中炉内物化反响停止讨论。消费过程中的运转表示大致如下：
[摘要] 结合塑壳断路器MCCB的常用电气参数，提出了各种MCCB的正确选用方法，指出了各电气参数之间的内在联系。 [关键词]塑壳断路器选择使用 1.引言 塑料外壳式断路器以下简称MCCB，作为低压配电系统和电动机保护回路中的过载、短路保护电器，是应用极广的产品。随着现代科技水平的不断发展，新技术、新工艺、新材料不断出现，断路器的生产工艺及各种材质不断改进，使断路器的性能有了很大的提高，除国际知名品牌，如ABB、施耐德外，国内一些企业也不甘落后，自行开发、研制或引进国外先进技术，并加以消化、吸收，也向市场推出了成熟了的产品如常熟开关厂的CMl、天津低压开关厂TM30等。这类产品具有零飞弧、高分断、大容量、进出线方向可以互换、智能型、四极、内部附件结构模块化、安装积木化、体积小型化等特点。实现了MCCB所需的选择性保护功能和多种辅助功能，并带有通信接口，使低压配电系统实现自动化和组网成为可能；降低了低压成套配电装置的动、热稳定性的要求；缩小了成套配电装置的体积；大大地提高了供配电系统和设备运行的可靠性。 然而，目前在一些电气设计方案中，对MCCB的正确合理选用并不尽人意，往往忽略了所选厂家的MCCB规格、型号、附件等其它电气参数，特别是对一些新型MCCB的电气参数理解不透，标注不全、应用类别、使用场合及用途等考虑不周。选用了不合适的MCCB，导致成套厂订货困难，保护的选择性变差，灵敏性，合理性不符合设计规范要求，不但使MCCB没有物尽所用，反而造成了浪费，降低了配电系统的可靠性，影响了工矿企业的生产和人们的生活。为此，本文结合有关MC—CB的常用参数和国家标准谈谈自己对MCCB正确选用的一些看法。 2.断路器的常用基本相关符号其合义及相互之间的关系 Inm——断路器壳架等级电流A，它所指的含义是本断路器内所能安装的最大开关及脱扣器电流值。 In——断路器的额定电流A，它所指的含义是该断路器内选用的额定热动型脱扣器电流值，在不可调固定式热脱扣器中In=Ir1。 Ir1——断路器的长延时整定电流A，它所指的含义是该断路器的过载保护脱扣器所整定的电流值。 Ir2——断路器的短延时整定电流A，它所指的含义是该断路器的短延时脱扣器整定的电流，它的数值
大气污染控制工程课程设计
目录 1设计任务及基本资料 (2) 15t/h燃煤锅炉烟气的脱硫工艺设计 (2) 课程设计基本资料 (2) 2设计方案 (3) 物料衡算 (3) 工艺方案的比较和选择 (4) 除硫效率 (7) 除硫设备的论证 (7) 工艺方案 (7) 3工艺计算 (9) 冷却塔 (9) 吸收塔 (10) 换热器 (12) 泵和风机的选型计算 (13) 4附图 ............................................................................................................. 15- 5结论 ............................................................................................................. 15-
1设计任务及基本资料 1.115t/h燃煤锅炉烟气的脱硫工艺设计 1.2课程设计基本资料 1.2.1课程设计目的 大气污染控制工程课程设计是配合大气污染控制工程专业课程而单独设立的设计性实践课程。教学目的和任务是使学生在学习专业技术基础和主要专业课程的基础上，学习和掌握环境工程领域内主要设备设计的基本知识和方法，培养学生综合运用所学的环境工程领域的基础理论、基本技能和专业知识分析问题和解决工程设计问题的能力，培养学生调查研究，查阅技术文献、资料、手册，进行工程设计计算、图纸绘制及编写技术文件的基本能力。1.2.2设计要求 设计思想与方法正确；态度端正科学；能正确运用所学的理论知识；能解决实际问题，具备专业基本工程素质；具备正确获取信息和综合处理信息的能力；文字和语言表达正确、流畅；刻苦钻研、不断创新；按时按量独立完成；图文工整、规范，设计计算准确合理。整体设计方案要重点突出其先进性、科学性、合理性和实用性。 1.2.3课程设计参数和依据 1. 设计规模 锅炉蒸发量15t/h 2. 设计原始资料 （1）煤的工业分析如下表（质量比，含N量不计）： （3）锅炉热效率：75% （4）空气过剩系数： （5）水的蒸发热：Kg （6）烟尘的排放因子：30% （7）烟气温度：473K （8）烟气密度：m3 （9）烟气粘度：×10-5 pa·s （10）尘粒密度：2250kg/m3 （11）烟气其他性质按空气计算 （12）烟气中烟尘颗粒粒径分布