超实用的SMT电子生产车间Layout规划设计原则
01、生产车间规划设计生产车间规划设计是从科学管理角度出发，对人员、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，运用数学、运筹学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析与设
计的原理和方法，对该系统进行Plan (计划)、Do (实施)、Check (检查)、Action (处置)。1.
2）人、机、料、法、环管理优化；3）工序优化；4）设施布局优化；5）流程优化；6）执行力的提升。
02、.制约因素改善计划能否顺利进行取决于以下几个因素：1）目标正确、领导支持；2）管理制度健全、执行坚决；3）方法科学、操作人员支持；4）管理上的科学。3.推进方法改进永
03、改善方法运用1.生产车间整理、整顿当前我公司生产车间工具、物料等摆放还不够整齐，
因此造成了准备时间、寻找工具等时间过长，因此改善初期，首当其冲的应该对生产车间进行整理、整顿。整理：将工作场所所有东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；把必要的东西分为：经常使用的和很少使用的，然后对其区分进行管理;不必要的东西要尽快处理掉。整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列
品的时间消除过多的积压物品规定每类物品、工具的放置范围，每日检查；整顿依据“3定”原
则进行：定点、定容、定量。定点：放在哪里合适；定容：用什么容器、颜色；定量：规定合适的数量。
04、人、机、料、法、环管理优化1）对人员的管理——OJT所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工
们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。它的特点是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还
可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。也称为“职场内培训”。对
人的管理依据选、育、用、留的思想来进行，即为：选出优秀的操作人员，对其进行培训使之成为多能工，用他来管理生产车间中某条流水线或某几段工序；例如：选出某个手脚灵活、思维
敏捷的操作人员，将其培育成对LK系列产品从烧录、装配、老化、校准、检验、包装到入库
所有加工工序都熟悉的多能工，用他来辅助管理LK系列的流水线或某几段工序。2）对设备的管理——TPMTPM (Total Productive Maintenance)"全员生产维修"。注意生产过程中利用
设备空闲时间对设备进行检査、预防维修，同时也要注意改善维修：不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利
用率。推行TPM要从三大要素上下功夫，①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；①改进精神面貌: 精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；①改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故；现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。3）对物料的管理对原材料进行“三定”管理，要努力做到，定位、定容、定量的管理。要做到对物料的“三定”管理，首先要确保供料
的规章制度，严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度。研究并确定采用整批流还是小批量流还是单件流还是CELL流。至于环境方面的管理，按照5S的要求进行。3.工序优化工序改善四原则：取消（E）、合并（C）、重排（R）、简化（S）。①取消一切可以取消的工作内容，工作步骤，工作环节及作业动作（包括身体、手、脚和脚跟）。①取消一切不安全、不准确、不规范的动作。①取消不方便或不正常的作业。①取消一切不必要的闲置时间。合并（Combine）:对工序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，在保证质量、提高效率的前提下予以合并。①把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。①把几种工具合并为一种多功能的工具。①把几种分散的工序合并为一道工序。①合并可能同时进行的动作。重排（Rearrange）：对工序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性。①重新排列工艺流程，使工序优化。①重新布置工作现场，使物料路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节。①重新安排作业组的分工，使工作量均衡。简化（Simplify）：既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容。①减少各种繁琐工序，减少各种复杂性。关注微信公众号/百家管理。①使用最简单的动作来完成工作。①简化不必要的设计结构，使工艺更合理，作业方
排（合并），两道工序由原来两人或在两段时间内完成的工作，改为由一个在同一段时间内完成，达到了节省人力资源和缩短生产周期的目的。又如：FM197B在装配过程中将所有端子都安装好并拧紧，在功能测试时，由于接线的需要，必须将端子松开取出。改善后变为：所有端子的安装需在功能测试完成后再进行，这样简单的工序重排就能达到了避免前道工序对后道工序带来的影响，同时达到了提高效率的目的。再如：某块板子来料时，该板子上的某个构件已经安装好，
但由于原生产厂家使用的螺钉不符合我公司对该产品的要求，所以在装配时需要把原来的螺钉拆下，然后再用我公司合格的螺钉将该结构件安装上去；那么该步骤是可以简化或取消的。比如让生产厂家不安装该结构件（简化：达到简化结构件安装的目的，可直接安装，不用先卸下再安装），或是由我们指定合格的螺钉，让厂家用合格的螺钉安装该结构件（取消：达到取消结构件
安装的目的，由厂家一次性安装好，来料时我公司不再需安装）。利用人机分析、作业分析、工序分析、工作研究、时间研究、动作研究等方法对我公司生产车间各生产环节进行优化，以求达到缩短生产周期的同时，能够保证质量合格。4.设施布局优化物流分析是设施布局的关键，对生产车间目前生产过程中各物料的物流路径进行绘测，然后对物料量较大或是明显不合理的物料路径进行分析，利用SLP规划思想对生产现场重新规划布局，以达到搬运距离、搬运次数、搬运
05.流程（排产、流水线设计）优化完成了对生产现场的整理、整顿、工序优化、人机料管理优化、物流分析以后, 我们有必要开始考虑流程上和制度上的变更，以达到巩固我们的成果和将改进工作不断推进。通过优化管理事务流程、制度，达到缩短物料交接的周期、保证来料质量等，以求做到快速反应、敏捷生产。1）排产设计生产排产的最终目的是在满足交期的情况下，对几种产品进行生产排序，以求达到缩短这几种产品的生产周期的目的。根据排序目标的不同，可以选择不同的排序规则，常见的排序规则有：SPT shortest process time，优先选择加工时间最短的产品；EDD earliest due time，优先选择完工紧的产品；FCFS first come first served，按产品到达顺序进行加工；CR critical rate，优先选择临界比最小的产品；临界比=允许的加工时间（交货期一当前日期）/剩余加工时间；以上这些方法主要运用于多个产品在单台设备上
的排序问题（适合于主生产计划排产），即每次只加工一种产品，这种方法可以借鉴到具体某个工序上的排产安排，其不能缩短加工时间，但可以调整延期分布情况。下面举例说明：平均流程
时间=（所有加工时间+所有等待时间）/产品数量=135/5=27，平均延迟时间=43/5=8.6,最大延迟量：43平均流程时间=235/5=47，平均延迟时间=33/5=6.6，最大延迟量为：18这两种做法的结果是：SPT规则让所有的延迟在一个客户或极少数客户身上产生，这时最大延迟量很大；EDD规则让大多数客户共同分担延迟，最大延迟量比较小，兼顾所有客户。以上几种排产方法比较简单，可以运用于装配车间多产品在单个工序中的安排（改善初期）, 如果要兼
顾多个产品的多个工序上的配合优化，则应该运用约翰逊法或更加科学的方法进行排产（改善后期）。约翰逊法：适用于多项任务在多道工序上进行加工。我公司模块装配车间每天要完成多种
产品的烧录、装配、老化、校准及功能测试、入库。条件：minAiZmaxBj或minCj 2 maxBj,
只有满足这个条件才可以使用约翰逊法，如果只有两道工序，则不用考虑该条件，直接按照表五
往下走。设：E=A+B, F=B+C；注：表中数据如3（51）代表LK410装配需要3分钟，在第51分钟装配完成（从第48分钟开始）；从表六可看出来，加工完五种产品只需72分钟，而表七按照顺序进行加工则需要81分钟,提高了11%。关注微信公众号/百家管理。
排产中还应该考虑是否将同种不同批次的产品合并进行加工，或是将类似（某道工序一样或某几道工序基本一样）的产品进行合并加工（紧接加工），从而达到在物料准备上，熟练度上效率的提高。2)流水线设计在生产上可以采用划分为几条小的流水线进行加工，例如将某个系列(LK) 产品进行小批量流水加工，做法是将老化前和老化后分段，及老化前进行烧录、装配，可设为流水线或小批量流加工，老化后需要校准及功能测试、包装、入库，可设为另一条流水线。在空间尽量让某个系列或某个产品的加工在同一个区域内完成，这样便于观察产品的进度(处于某种状态)
06.执行力的提升所谓执行力，指的是贯彻战略意图，完成预定目标的操作能力。是把企业战略、规划转化成为效益、成果的关键。执行力包含完成任务的意愿，完成任务的能力，完成任务的程度。在生产车间的改善活动中，最重要的是确立正确的目标，取得上层领导的支持, 加上坚决执行、正确的方法，改善活动才能达到预期的效果；在改善活动中不断学习与总结，从而使得自身
的执行力得到不断的提升，只有这样，才能更好的将改善任务进行下去。
07各任务间的关系执行力是把企业战略、规划转化成为效益、成果的关键，战略、规划做的很好，但没有坚决的执行下去，那么战略和规划就无法转化成效益。
08、管理上的其它问题1.员工是“社会人”而非“经济人”梅奥通过霍桑实验发现人际关系中的关键活动是激励人。管理者在日常管理中更多注重什么，绝大多管理者把更多的精力放在事务性的工作中，很少花时间在员工身上，他们寄希望于员工自己的能力和素质，寄希望于管理系统和管理制度发挥作用，但是这些作用不会自然而然的发生，他们需要触动和推进，能够触动和推进的就是管理者对于员工的激励。梅奥的主要观点可归纳如下：以人为本，人存在于组织环境中，而不是社会中。人际关系中的关键活动是激励人，激励是以团队精神为导向的，透过集体既能满足个人需求，又能实现组织目标，个人与组织都想以最小的投入获得最大的产出。也就是说提高员工的积极性不能单纯地从工资上去下结论。应该建立良好的制度、诚信、相互尊重等激励机制。
09、建立责任制每天工作前花几分钟来对上个工作日的问题进行总结，问题或事故绝大多数都是在人员无意识的情况下发生的，当问题发生以后，如果不及时让其他人员了解问题发生的原因及解决办法，那么该问题下次可能会发生在其他人员身上，只有让大家都了解到该问题的存在及发生原因，才能杜绝同样问题的再次发生；当问题发生以后，将问题及解决方法记录在案，当遇到类似的问题时，可以很快地将记录在案的解决方法调出来；如果同样的问题发生两次以上，则说明我们还没有找到真正的原因或是我们的解决方法不够完善。
问题及时反馈，遇到故障、或物料的上体时，造成不能按时入库出库时，将问题及时向相关部门
反馈，并做好记录及分析，看看是否能改进，避免下次类似问题再次发生。
10、改善推进注意事项改善的管理者要带头去执行，在新的方法或新的改善上要做到事必躬亲, 做好标杆。同时还要注意推进方法、提高员工的积极性。
在改善推进及执行过程中，重视全员参与、全过程控制、全方位监控、多手段（分析方法、分析工具多样化），以达到确保产品的质量目的。
11、进度安排
12、总结只要我们坚持稳步地推动生产车间的改善工作，牢牢把握住正确的目标，设计出科学的方法，做好标杆工作，坚决依照计划执行，在执行过程中，不断提高员工的觉悟和自觉性，加强自身的执行力，那么战略意图、规划设计势必将转化成效益和成果。
车间布置设计的要求和原则 1、要求 1）生产设备要按工艺流程的顺序配置，在保证生产要求、安全及环境卫生的前提下，尽量节省厂房面积与空间，减少各种管道的长度。2）保证车间尽可能充分利用自然采光与通风条件，使各个工作地点有良好的劳动条件。 3）保证车间内交通运输及管理方便。万一发生事故，人员能迅速安全地疏散。 4）厂房结构要紧凑简单，并为生产发展及技术革新等创造有利条件。 2、原则 1）各工序的设备布置要与主要流程顺序相一致，是生产线路成链状排列而无交叉迂回现象，并尽可能自流输送，力求管线最短。 2）注意改善操作条件，对劳动条件差的工段要充分考虑朝向、风向、门窗、排气、除尘及通风设施的安装位置。设备的操作面应迎着光线，使操作人员背光操作。 3）辅料制备车间应与适用设备靠近，但如液氯汽化、制漂等有污染和粉尘部分，应有墙与车间隔开，应有通风等必要的设施。 4）冬天无严重冰冻地区的工厂可考虑把不适宜在车间内布置的设施，布置在室外。高压容器等有爆炸危险的设备应布置在室外。并有安全报警和事故排空等安全措施。 5）设备布置在楼面还是布置在底层，要视楼面荷载及是否利用位差输送等因素而定。一般洗浆设备布在楼面，黑液槽及浆池布在底层。
6）相互联系的设备在保证正常运行、操作、维修、交通方便和安全条件下，尽可能靠近。 7）设备与墙柱之间的间距，无人通过最小500mm，有人通过最小800mm 8）泵与泵之间间距一般1000mm，泵组之间间距约1500mm。 9）设备的安装位置不应骑在建筑物的伸缩缝或沉降缝上。 10）发散有害物质、产生巨大噪音和高温的生产部分应同一般的生产部分适当的隔开，以免互相干扰。 11）要统一安排车间所有操作平台、各种管路、地沟、地坑及巨大的或震动大的设备基础，避免同厂房基础发生矛盾。 12）操作平台的宽度应大于500mm，平台向上距梁底或楼板的距离应大于2000mm，平台下若走人或有设备需检修，平台底部净高不应小于2000mm。 13）合理安排厂房的出入口，每个车间出入口不应少于2个，厂房大门的宽度应比所需通过的设备宽度大200mm左右，比满载的运输工具宽度要大600~1000mm，总的宽度不应小于2000~2500mm。14）要考虑必要的锥料面积。 15）遵守国家的有关劳动卫生及防火安全等方面的各项规定，《建筑设计防火规范》。 16）要考虑到厂房扩建的需要。 17）在满足生产工艺需要的同时，设备布置要尽量符合建筑结构标准化要求，18m以下，采用3m的倍数，18m以上采用6m的倍数，多
PCB Layout 规则完整篇 介绍PCB 布线以及画PCB 时的一些常用规则，大家在pcb layout 时，可以参照这些资料，画出一块优质的PCB ，当然，按照实际需要，也可以自由变通这是一个完整的PCB Layout 设计规则,文章从元器件的布局到元件排列,再到导线 布线,以及线宽及间距这些,还有的是焊盘,都做了详细的分析 和介绍, 下边是这此文章的介绍一、元件的布局 PCB 设计规则的元件的布局方式包括:元器件布局要求,元器 件布局原则,元器件布局顺序,常用元器件的布局方法 二、元器件排列方式 元器件在PCB 上的排列可采用不规则、规则和网格等三种 排列方式中的一种，也可同时采用多种。 三、元器件的间距与安装尺寸 讲述的是在PCB 设计当中,元器件的排放时,元间的间距以及 安装的尺寸 四、印制导线布线 布线是指对印制导线的走向及形状进行放置，它在PCB 的 设计中是最关键的步骤，而且是工作量最大的步骤
五、印制导线的宽度及间距印制导线的宽度及间距,一般导线的最小宽度在0.5-0.8mm, 间距不少于1mm 六、焊盘的孔径及形状介绍PCB 设计的基础知识,包括焊盘的形状,以及焊般的孔径 PCB 高级设要考虑的若干问题 PCB 高级设要考虑的若干问题 来源：PCB资源网作者：admin 日期：2006-11-9 19:53:18 在PCB Layout 设计中,除了考虑本身布线的问题, 还要考虑 些隐藏的问题, 这些问题设计时不起眼,但是解决的时候,却 非常之麻烦,这就是电路的干扰问题了在PCB 的设计过程，问题，而对于复杂与高频方面的PCB 设计却要困难得多往往解决由设计而考虑不周的问题所花费的时间是设计时的很多倍，甚至可能重新设计，为此，在．PCB 的设计中还应解决如下问题：转载请保留连接:PCB 资源网-P C B 资源网 只懂得一些设计基础只能解决简单及低频方面的PCB 设计
关于厂房规划（我做的是电子厂，不过我想道理是一样的）,总整体上来看,整个规划内容大至可以分为下面几个部分： 一.生活设施规划（我把这部分归结为人流），包括： 打卡区/更鞋区/餐厅/卫生间/车棚/休息区（饮水区）/吸烟区，/监控室（安检区） 二.生产设施规划（我把这部分归结为物流），包括： 1.仓库：1.1.码头（含入库码头，出库码头,Foxconn有的楼栋是分离的比如E区,有的是在一起的比如A区） 1.2.原料仓(包括IQC检验区，OK放置区,不良品区） Foxconn料仓一般分: 1.2.1机构仓 自制件仓(成型件/印刷件/冲压件/烤漆件/SMT件,分布在各个楼栋楼层,大部分直接入 装配Kitting仓,只要距离不太远,像冲压件和烤漆件往往跟组装 不在同一个楼栋,这个时候需要在装配外购件仓有个周转区,库存 可参考11H库存) 外购件仓(Hub仓非电子件的周转区一般11H库存) 1.2.2包材仓(一般1.5天库存,瓶颈物料如栈板可放宽) 1.2.3电子件仓(Hub仓电子件的周转区,一般跟SMT在同一楼层,温湿度要求严格,空间 要求密闭,温湿度可调) 1.2.4贵重物品仓(放置贵重物料CPU/DU/LCD等体积下价值高的物料) 1.3.成品区(OQC检验区/放置区/不良品区) 2.料区：包括原料暂存区，半成品暂存去，成品暂存区，不良品暂存及处理区 3.生产区域：包括生产线，水电气的供应等等 4.辅助生产区：包括各种机房（空调机房，空压机房，配电房，网络机房），维修区（包括电子件和机构件维修区），设备及治具摆放区，OQC检验区等 5.office区：各个部门办公区及相应的电，电话，网络供应。 当然，一个完整的厂房还包括前台区，会议室等等。 下面做一些说明: 准备事项: 由于我当时所做的layout都是属于旧厂房改造,所以只能讲讲这方面的经验,从另一个角度讲,旧厂房改**而比较麻烦 ,因为很多约束比较多,拆了重新来可能比建个新的还麻烦. 一般来讲,要改造一个厂房,第一步就是看现场,了解目前的状态,另外,还需要收集一些基本数据,比如:柱间距；各楼层的承重；楼层的高度(板对板间距),梁高；(这个主要是涉及管道的规划以及夹层的设计)承重墙的分布；电梯的数量及分布；目前各机房的数量及位置，容量；未来的产能规划等等其中,产能规划是比较重要的,因为很多数据都是根据产能需求来进行计算的. 生活设施方面 生活设施方面主要是满足员工日常生活需求所用的,这个部分我们归结为人流,正常的情况下,员工上班的整个顺序一般是这样的:打上班卡----更鞋----进入车间(上午)-----餐厅------进入车间(下午)-----下班-----过安检------更鞋-----打下班卡. 这中间,还包括工作中休息的时间,即需要休息区(包括饮水区),另外还要上厕所,所以需要卫生间,等等. 餐厅:一般座位与就餐人数的比例在1:3~1:5之间,如果每批次就餐时间为20分钟的话,那么大约在2个小时内可以就餐完毕
PCB设计规范 1..1 PCB（Print circuit Board)：印刷电路板。 1..2 原理图：电路原理图，用原理图设计工具绘制的、表达硬件电路中各种器件之间的连接关系的图。 1..3 网络表：由原理图设计工具自动生成的、表达元器件电气连接关系的文本文件，一般包含元器件封装、网络列表和属性定义等组成部分。 1..4 布局：PCB设计过程中，按照设计要求，把元器件放臵到板上的过程。1..5 仿真：在器件的IBIS MODEL或SPICE MODEL支持下，利用EDA设计工具对PCB的布局、布线效果进行仿真分析，从而在单板的物理实现之前发现设计中存在的EMC问题、时序问题和信号完整性问题，并找出适当的解决方案。 II. 目的 A. 本规范归定了我司PCB设计的流程和设计原则，主要目的是为PCB设计者提供必须遵循的规则和约定。 B. 提高PCB设计质量和设计效率。 提高PCB的可生产性、可测试、可维护性。 III. 设计任务受理 A. PCB设计申请流程 当硬件项目人员需要进行PCB设计时，须在《PCB设计投板申请表》中提出投板申请，并经其项目经理和计划处批准后，流程状态到达指定的PCB设计部门审批，此时硬件项目人员须准备好以下资料： ⒈经过评审的，完全正确的原理图，包括纸面文件和电子件； ⒉带有MRPII元件编码的正式的BOM； ⒊PCB结构图，应标明外形尺寸、安装孔大小及定位尺寸、接插件定位尺寸、禁止布线区等相关尺寸； ⒋对于新器件，即无MRPII编码的器件，需要提供封装资料； 以上资料经指定的PCB设计部门审批合格并指定PCB设计者后方可开始PCB设计。 B. 理解设计要求并制定设计计划 1. 仔细审读原理图，理解电路的工作条件。如模拟电路的工作频率，数字电路
工厂Layout分析和设计 工厂的Layout分析和设计 一、引言 工厂的布局是指在有限的土地空间内，合理部署各个生产设备和工作区域，以实现生产过程的流畅运行和最大效益。一个良好的工厂布局能够提高生产效率，降低成本，提高产品质量，改善员工工作环境。本文将对工厂的布局进行深入分析和设计，以期实现工厂的高效运作。 二、工厂Layout分析 1. 生产流程分析 首先，需要对工厂的生产流程进行分析。生产流程包括原材料的进货、存储和加工，产品的制造和包装，以及最终产品的出货。通过对生产流程的分析，可以找出各个工序之间的依赖关系，确定哪些工序需要紧密配合，哪些工序可以分离等。 2. 设备和材料分析 接下来，需要对工厂现有的设备和材料进行详细分析。通过了解设备性能参数和材料的特性，可以确定各个设备的工作效率和容量，以及材料的存储和运输需求。 3. 人员和物料流动分析
人员和物料的流动是工厂布局设计的重要考虑因素。通过对工人和物料的流动路径进行分析，可以确定工作区域的位置和尺寸，提高生产效率和工作环境。 4. 安全和环境要求分析 最后，需要对工厂的安全和环境要求进行分析。这包括工人的安全和舒适度要求，以及环境污染和噪音控制要求等。根据这些要求，可以设计出合适的工作区域和设备布局，以保证员工的安全和健康。 三、工厂Layout设计 根据以上分析结果，可以进行工厂Layout的设计。以下是一些常用的工厂布局设计原则。 1. 直线流动原则 直线流动原则是指物料和工人在生产过程中的流动尽量保持直线方式。这样可以减少运输距离和时间，提高生产效率。在设计工厂布局时，需将生产设备和工作区域按照生产流程的顺序排列，同时确保物料和人员的有效流动。 2. 同类设备集中原则 相似的设备尽量集中使用，以便共享配套设施和维护资源。这样可以节约成本，提高设备利用率。在工厂布局设计中，应将
超实用的SMT电子生产车间Layout规划设计原则 01、生产车间规划设计生产车间规划设计是从科学管理角度出发，对人员、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，运用数学、运筹学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析与设 计的原理和方法，对该系统进行Plan (计划)、Do (实施)、Check (检查)、Action (处置)。1. 2）人、机、料、法、环管理优化；3）工序优化；4）设施布局优化；5）流程优化；6）执行力的提升。 02、.制约因素改善计划能否顺利进行取决于以下几个因素：1）目标正确、领导支持；2）管理制度健全、执行坚决；3）方法科学、操作人员支持；4）管理上的科学。3.推进方法改进永 03、改善方法运用1.生产车间整理、整顿当前我公司生产车间工具、物料等摆放还不够整齐， 因此造成了准备时间、寻找工具等时间过长，因此改善初期，首当其冲的应该对生产车间进行整理、整顿。整理：将工作场所所有东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；把必要的东西分为：经常使用的和很少使用的，然后对其区分进行管理;不必要的东西要尽快处理掉。整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列 品的时间消除过多的积压物品规定每类物品、工具的放置范围，每日检查；整顿依据“3定”原 则进行：定点、定容、定量。定点：放在哪里合适；定容：用什么容器、颜色；定量：规定合适的数量。 04、人、机、料、法、环管理优化1）对人员的管理——OJT所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工 们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。它的特点是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还 可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。也称为“职场内培训”。对 人的管理依据选、育、用、留的思想来进行，即为：选出优秀的操作人员，对其进行培训使之成为多能工，用他来管理生产车间中某条流水线或某几段工序；例如：选出某个手脚灵活、思维 敏捷的操作人员，将其培育成对LK系列产品从烧录、装配、老化、校准、检验、包装到入库
PCBLAYOUT原则 PCB（Printed Circuit Board）的设计是电子产品中至关重要的一环，它决定了电路板的性能、可靠性和制造成本。 PCB LAYOUT是指将电路元 件在电路板上进行布局安放的过程。在进行PCB LAYOUT时，需要遵循一 些原则，以确保电路板能够正常工作，并且易于制造和维护。下面是一些 重要的PCB LAYOUT原则： 1.分隔地面层和信号层：为了减少信号串扰和电磁干扰，地面层和信 号层应该被完全分隔开。通过在PCB上使用地面层和电源层来分割信号层，并使用良好的接地技术，可以有效地减少信号串扰和电磁干扰。 2.保持信号走线短而直：尽量使信号线的长度保持短而直，可以减少 信号的传输延迟和损耗，提高电路的性能。此外，短而直的信号线也更不 容易受到外界电磁干扰。 3.保持信号层平衡：当在多层PCB上进行布局时，尽量使各层的信号 密度和走线长度保持平衡。过于拥挤的信号层可能会导致信号串扰和电磁 干扰，而过于稀疏的信号层可能会导致电路性能下降。 4.尽量减少过孔：过孔是连接不同层的重要组成部分，但它们会导致 信号串扰和电磁干扰。因此，在进行PCBLAYOUT时，应尽量减少过孔的数量，并合理安排其位置。 5.避免较窄的走线和间距：较窄的走线和间距可能会导致电磁干扰、 屏蔽效果不好以及制造成本增加。因此，在进行PCB设计时，应尽量避免 使用较窄的走线和间距。 6.定义合适的信号和电源地区：将电路板划分为信号区、电源区和地 区是PCBLAYOUT中的关键步骤。信号区和电源区应分别位于电路板的不同
部分，并通过地区作为连接。这样可以减少信号串扰和电磁干扰，并提高 电路板的可靠性。 7.优化散热设计：对于功耗较大的电路，应设计合适的散热系统，以 确保电路能够正常工作。散热系统的设计应考虑到电路板的材料、布局和 环境等因素。 8.合理安放元件：在进行PCBLAYOUT时，应合理安放元件，以提高电 路的可靠性和维护性。元件之间的间距应足够大，以便于维护和测试。此外，元件的布局应尽量遵循信号传输的路径和优化布局规则。 9.确保良好的接地：良好的接地是PCB性能和可靠性的关键。应确保 所有地线都直接连接到一个地点，并保持地线的长度和宽度一致。 10.测试和调试便利：在进行PCBLAYOUT时，应考虑到测试和调试的 便利性。可以在PCB上预留一些测试点和调试接口，以方便后续的测试和 维护工作。 总结起来，PCBLAYOUT的原则主要包括分隔地面层和信号层、保持信 号走线短而直、保持信号层平衡、减少过孔数量、避免较窄的走线和间距、定义合适的信号和电源地区、优化散热设计、合理安放元件、确保良好的 接地和测试和调试便利。遵守这些原则可以有效提高电路板的性能、可靠 性和制造成本。
layout设计原则 在设计一个网页或者应用程序的布局时，布局设计原则是非常重要的。良好的布局设计可以提高用户的使用体验，使用户更容易理解和操作页面的内容。下面将介绍一些常用的布局设计原则。 1. 一致性：在设计布局时，应保持一致性。这意味着相似功能的元素应具有相似的外观和位置。例如，导航栏应该在每个页面的相同位置，并且具有相似的样式。这样可以帮助用户快速熟悉页面结构，并提高用户的效率和满意度。 2. 对齐：对齐是布局设计中非常重要的一项原则。元素之间的对齐可以使页面看起来更整洁和有序。常用的对齐方式有左对齐、右对齐、居中对齐等。在设计布局时，应该选择一种对齐方式，并在整个页面中保持一致。 3. 留白：留白是布局设计中常用的一种技巧。合理的使用留白可以增加页面的可读性和美感。留白可以将不同的元素分隔开，使页面内容更易于理解和阅读。但是，留白也应该适度使用，过多的留白会使页面显得空洞和无聊。 4. 分组：将相关的元素分组放置在一起，可以帮助用户快速找到需要的信息。分组可以通过使用边框、背景色或者间距来实现。例如，一个购物网站的商品列表可以按照类别进行分组，使用户可以更方
便地浏览和筛选商品。 5. 反馈：布局设计中应提供及时的反馈信息，告诉用户他们的操作是否成功。例如，在用户提交表单后，应该显示一个成功的提示信息，让用户知道他们的操作已经成功完成。反馈信息可以使用颜色、图标或者文本来表示。 6. 可访问性：在设计布局时，应考虑到不同用户的特殊需求，确保页面可以被尽可能多的用户访问。例如，为视力障碍者提供文字描述的图片，为听力障碍者提供字幕等。同时，应该遵循无障碍设计的原则，使页面内容能够被屏幕阅读器等辅助技术解析和理解。 7. 响应式设计：随着移动设备的普及，响应式设计已经成为布局设计的重要原则之一。响应式设计可以使页面在不同的设备上都能够良好地显示和使用。通过使用媒体查询和弹性布局，可以使页面根据设备的大小和分辨率进行自适应调整。 8. 强调重要内容：在设计布局时，应该通过合适的样式和位置来强调重要的内容。例如，一个网页的标题应该使用较大的字体和醒目的颜色，以吸引用户的注意力。通过强调重要内容，可以使用户更容易找到他们需要的信息。 9. 可导航性：布局设计应该使用户能够轻松地导航和浏览页面的内容。导航栏应该清晰明了，页面之间的链接应该易于点击。通过良
SMT自动化生产线方案 一、引言 随着电子产品市场的不断发展和需求的增加，表面贴装技术（Surface Mount Technology，简称SMT）在电子制造业中的应用越来越广泛。SMT自动化生产线 方案是为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量而设计的一套自动化生产线方案。本文将详细介绍SMT自动化生产线方案的设计原则、主要设备和工作流程。 二、设计原则 1. 生产效率：自动化生产线方案的设计应以提高生产效率为核心目标。通过合 理的设备布局和流程优化，最大程度地减少生产过程中的人工干预，实现高效率的生产。 2. 灵活性：自动化生产线方案应具备一定的灵活性，能够适应不同规格和类型 的产品生产。通过可调节的设备参数和模块化设计，实现快速切换生产线，提高生产线的适应性和灵活性。 3. 质量控制：自动化生产线方案应具备良好的质量控制机制，确保产品的质量 稳定和一致性。通过自动化的检测设备和数据分析系统，及时发现和纠正生产过程中的质量问题，提高产品的一次通过率。 4. 成本控制：自动化生产线方案应在提高生产效率和质量的基础上，尽可能降 低生产成本。通过合理的设备选择、优化的工作流程和节约能源的设计，实现生产成本的最小化。 三、主要设备 1. 贴片机：贴片机是SMT自动化生产线中最关键的设备之一。它能够将电子 元器件精确地贴装到PCB板上。贴片机应具备高速度、高精度、高稳定性的特点，以满足大规模生产的需求。
2. 焊接设备：包括回流焊炉和波峰焊设备。回流焊炉用于将贴装好的元器件焊接到PCB板上，波峰焊设备用于焊接插件元器件。这些设备应具备温度控制精度高、焊接质量稳定的特点。 3. 检测设备：包括自动光学检测设备和X射线检测设备。自动光学检测设备用于检测贴装过程中的缺陷和错误，X射线检测设备用于检测焊接质量。这些设备应具备高分辨率、高速度和高准确性的特点。 4. 输送设备：包括传送带、机械手和输送线。这些设备用于将PCB板和元器件在各个工作站之间传递，实现自动化生产线的连续运作。 四、工作流程 1. 准备工作：包括准备好所需的PCB板、元器件和焊接材料，检查设备和工作环境的状态是否符合要求。 2. 贴装工艺：将PCB板放置在传送带上，通过贴片机将元器件精确地贴装到PCB板上。贴装过程中，自动光学检测设备会检测贴装的准确性和质量。 3. 焊接工艺：将贴装好的PCB板送入回流焊炉或波峰焊设备，进行焊接。焊接过程中，X射线检测设备会检测焊接质量。 4. 检测工艺：将焊接好的PCB板送入自动光学检测设备和X射线检测设备，检测焊接质量和贴装准确性。 5. 包装和出货：将检测合格的PCB板进行包装，并进行出货准备。 五、总结 SMT自动化生产线方案是电子制造业中提高生产效率、降低成本、提高产品质量的重要手段。通过合理的设备选择、优化的工作流程和严格的质量控制，可以实现高效、灵活、稳定的生产。随着技术的不断发展和创新，SMT自动化生产线方案将不断完善和优化，为电子制造业的发展做出更大的贡献。
电子产品生产厂房设计建造 1. 引言 本文档旨在提供电子产品生产厂房设计建造的基本指导原则和 步骤。在设计和建造电子产品生产厂房时，需遵循适用的建筑法规 和标准，以确保生产环境的安全和高效性。 2. 设计需求 在进行电子产品生产厂房设计时，需考虑以下因素： - 生产流程：明确生产过程中各个环节的需求和要求。 - 软硬件设施：为生产流程提供必要的设备、工具和软件支持。 - 人员需求：考虑员工数量和工作空间需求。 - 环境控制：提供适宜的温度、湿度和洁净度控制。 3. 建筑设计 在进行电子产品生产厂房的建筑设计时，应考虑以下要点： - 建筑面积：根据生产需求确定建筑的总面积。 - 布局规划：合理划分不同生产区域和功能区域。 - 功能性设计：确保生产流程能够高效进行，并提供足够的储 存空间和办公区域。
- 安全防护：采取必要的安全措施，包括消防设施和安全疏散通道。 - 环保考虑：使用环保材料、节能设备和资源合理利用。 4. 建筑施工 在进行电子产品生产厂房的建筑施工时，需遵循以下步骤： - 招标和选择承包商：通过招标过程选择合适的承包商进行建筑施工。 - 施工管理：进行工程进度管理和质量控制。 - 监督和验收：对施工过程进行监督，并在完成后进行验收。 5. 设备安装 在进行电子产品生产厂房的设备安装时，应注意以下事项： - 设备选型：根据生产需求选择适合的设备。 - 安全性：保证设备安装符合相关安全规范。 - 连接和配置：确保设备之间的连接和配置正确无误。 - 测试和调试：在投入生产之前对设备进行测试和调试。 6. 环境管理 电子产品生产厂房需要进行适当的环境管理，包括以下内容：
车间规划设计方案 随着工业化进程的不断推进，车间规划设计对于企业的发展起着至关重要的作用。一个合理的车间规划设计方案可以提高工作效率，优化生产流程，降低成本，改善工作环境等。本文将就车间规划设计方案进行探讨。 一、车间规划设计的目标 车间规划设计的首要目标是为了提高生产效率和降低成本。通过合理布局和优化流程，可以缩短物料运输距离，减少物料的搬运时间，从而提高整体生产效率。此外，合理设计的车间可以最大限度地利用现有空间，避免资源浪费，降低企业运营成本。 二、车间规划设计的原则 1. 安全性原则：车间规划设计应首先考虑员工的安全。合理布置工作区域和设备，确保人员和设备之间的安全距离，避免事故的发生。 2. 流程性原则：车间规划设计应将生产流程作为核心考虑因素。合理的车间布局可以降低物料运输时间，减少生产流程中的等待时间，提高整体生产效率。 3. 灵活性原则：车间规划设计应具备一定的灵活性，以应对生产需求的变化。随着市场需求的改变，企业可能需要调整生产线的布局或扩展产能。因此，车间规划设计需考虑到未来的发展空间。 三、车间规划设计的步骤
1. 确定需求：首先，需要明确企业的生产需求和目标。根据生产线 的特点和产品的特性，确定所需的工作区域、设备数量和布局。 2. 分析现状：分析企业现有的车间布局和生产流程，找出问题和瓶颈，寻找改进的空间。同时，考虑企业的未来发展需求，预留足够的 空间和设备。 3. 制定方案：根据需求和现状分析，制定具体的车间规划设计方案。合理配置各个工作区域和设备的位置，确保流程连贯，避免交叉干扰。 4. 评估成本：对车间规划设计方案进行成本评估，包括设备的投资 成本、工程改造的费用以及运营成本的预估等。 5. 实施方案：在确定了合适的车间规划设计方案后，进行实施工作。包括设备的安装、车间的改造和工作流程的调整等。 6. 监控改进：在实施后，需要进行监控和改进。通过持续的监控和 数据分析，找出存在的问题和不足，及时进行改进和优化。 四、车间规划设计的效益 一个合理的车间规划设计可以带来多方面的效益： 1. 提高生产效率：通过合理布局和优化流程，缩短物料运输距离和 人员流动，减少等待和停工时间，提高整体生产效率。 2. 降低成本：合理的车间布局可以最大限度地利用现有空间，避免 资源浪费，降低企业运营成本。
电子行业工厂设计规范 随着科技的飞速发展，电子行业已经成为了现代工业的重要支柱。无论是消费电子产品，还是工业智能化设备，其制造都需要 依托于电子工厂的生产力。而工厂的设计规范，则成为了电子行 业发展的重要保证。 1. 设计原则 电子工厂的设计原则主要包括两方面：空间布局和生产流程。 在空间布局方面，工厂应该采用合理的规划，将车间、仓库、 办公区域等功能区域合理分隔开来，形成一张清晰的空间布局图。合理的空间布局可以有效地避免生产过程中物料损坏、交叉污染 等问题，并提升工作效率。 在生产流程方面，电子工厂应该以产品品质、生产效率和生产 成本等因素为基础，建立科学的生产流程，并配备相应的自动化 设备，以达到生产自动化、智能化的目标。同时，科学的生产流 程和自动化设备也能够减少人工操作，有效提升生产效率，降低 生产成本。
2. 安全规范 电子工厂的生产流程极其复杂，其中涉及到大量的电子元器件，如电路板、芯片等。这些电子元器件在生产过程中会涉及到很高 的温度、静电和化学物质等因素，因此电子工厂需要十分重视安 全规范。 在安全规范方面，电子工厂需要采用先进的消防设备、静电防 护设备、通风系统等，确保工厂内部安全可靠。此外，电子工厂 还需要进行必要的安全培训，提高员工的安全意识和技能，确保 生产安全可靠。 3. 环保要求 如今，面对环保压力和资源约束，电子工厂不但需要遵守各种 环保法规，而且需要主动回收利用制造过程中的废弃物，为节能 减排、保护环境做出贡献。
在环保要求方面，电子工厂需要建立相应的环保管理体系，包括建立完备的环境影响评估、节能减排计划、废弃物回收利用等管理制度。该管理体系要求严格执行，确保工厂在生产过程中对环境的污染控制在最低限度。 4. 设备要求 在电子工厂的生产过程中，自动化设备起到至关重要的作用。因此，电子工厂需要配备高质量、高效率的自动化设备，确保工厂的生产效率和品质的稳定性。 此外，电子工厂还需要配备一些特殊的仪器设备，如半导体制造设备、封装设备等，以满足不同种类电子产品的生产需要。这些设备的选择、购买和维护需要极其谨慎，工厂需要认真考虑自身的生产需求和设备的技术可靠性等因素，进行合理的设备配置和管理。 总之，电子工厂的设计规范包括了多个方面，如空间布局、生产流程、安全规范、环保要求和设备要求等，这些规范对于电子工厂的生产效率、品质和安全有着重要的保障作用。因此，电子工厂需要在设计阶段时充分考虑这些规范，确保设计的工厂可以
车间布局设计的原则与内容 1.原则 要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 (1)车间布置应符合生产工艺要求的原则 (2)车间布置应符合生产操作要求的原则 ①每一个设备要考虑一定的位置； ②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件； ③设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间； ④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性； ⑤设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。 (3)车间布置应符合设备安装、检修要求的原则 ①根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积； ②满足设备能顺利进出车间的要求； ③通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空间； ④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。 (4)车间布置应符合厂房建筑要求的原则 ①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层； ②有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起； ③设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁； ④厂房操作台要统一考虑；⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处;
⑥在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。 (5)车间布置应符合节约建设投资要求的原则 ①可露天或半露天的设备，尽量采用半露天或露天设计； ②厂房采用非高层化设计； ③工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗； ④设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。 (6)车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求 ①工厂车间卫生是正常生产的首要环节； ②要为工人操作创造良好的安全卫生条件； ③易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施； ④凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、柱都要采取防护措施。 2.车间布置设计的内容 车间布置设计的内容可分为厂房布置和设备布置。厂房布置是对整个车间的厂房和各个组成部分，按照它们在生产中和生活中所起的作用进行合理的平面布置和安排；设备布置是根据生产流程情况及各种有关因素，把各种工艺设备在一定的区域内进行排列。 (1)车间布置设计时重点考虑的问题： ①最大限度地满足工艺生产、设备维修的要求 ②充分有效地利用本车间的建筑面积和建筑体积 ③为将来的发展和厂房扩建留有余地
装配线布局的设计原则 装配线布局（Assembly line layout）是一种在制造业中常见的生产方式。以流 程化的操作序列、标准化的操作流程、分工明确的人员安排和精密的设备为基础，通过将一系列生产操作有机地组合而成的生产线，从而达到生产效率和质量的最大化。 在进行装配线布局设计之前，需要考虑以下几个设计原则： 原则一：节省空间 装配线布局需要最大程度地节省空间来进行生产，因为空间成本是生产过程中 的一个重要成本，而且在工厂的内部操作中还需要很多插入式的设备、流通区域以及装配工艺步骤。因此，需要考虑如何最大程度地利用空间资源，增强生产的效率和灵活性。 在节省空间的同时，应注意不要牺牲工作效率和工作人员的舒适性。因此，需 要根据业务需求和人员的需求，合理地安排工作区域和流动区域。 原则二：优化流程 装配线布局的最终目的是为了提高生产效率。在设计的过程中，需要考虑到产 品的生产流程，包括生产的每个环节。可以通过在生产线上引入各种先进的技术设备，来改善生产效率，提高产品质量和制造效率。同时，还可以通过改进生产流程，优化工序安排来提高生产效率。 原则三：安全 在设计装配线布局时，安全是一项非常重要的因素，尤其是安全区域的确定， 必须在设计前考虑进去。合理地划分工作空间和保护区域可以保证生产线的顺畅和效率，并确保工人在生产过程中不会因危险而受到伤害。因此，灵活地考虑危险区域的设置是非常重要的。 原则四：提高效率 在装配线布局的设计中，需要注重效率和效益的平衡。在设计过程中，应该注 意如下几个方面： 1.生产的产品需要满足质量标准和技术要求，并且能够保证产品的生产 率和效率。
车间布置设计的原则与内容 1、车间布置设计的原则 要求： 技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 （1）车间布置应符合生产工艺要求的原则 （2）车间布置应符合生产操作要求的原则 ①每一个设备要考虑一定的位置。 ②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件。 ③设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间。 ④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性 ⑤设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。 （3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则 ①根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积； ②满足设备能顺利进出车间的要求； ③通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空； ④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。 （4）车间布置应符合厂房建筑要求的原则 ①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层； ②有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起； ③设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁； ④厂房操作台要统一考虑； ⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处； ⑥在厂房的大门或楼梯旁布置设备时，要求不影响开门和行人出入； ⑦在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。 （5）车间布置应符合节约建设投资要求的原则 ①厂房采用非高层化设计； ②工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗； ③设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。
（6）车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求 ①工厂车间环境和接触表面卫生是正常生产的首要环节； ②要为工人操作创造良好的安全卫生条件； ③易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施； ④凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、柱都要采取防护措施。 （7）车间布置应符合生产发展的要求。 2、车间布置设计的内容 车间布置设计的内容可分为厂房布置和设备布置。厂房布置是对整个车间的厂房和各个组成部分，按照它们在生产中和生活中所起的作用进行合理的平面布置和安排；设备布置是根据生产流程情况及各种有关因素，把各种工艺设备在一定的区域内进行排列。 （1）车间布置设计时重点考虑的问题： ①最大限度地满足工艺生产、设备维修的要求 ②充分有效地利用本车间的建筑面积和建筑体积 ③为将来的发展和厂房扩建留有余地 ④劳动安全与工业卫生设计符合有关的规范和规定 ⑤与总体设计相配合，力求做到与相关车间连接方便，布置紧凑，运输距离短 ⑥避免人流和物流平面交叉 ⑦充分注意建厂地区的气象、地质、水文等条件对车间工艺布置的特殊要求 ⑧征求和了解其它专业对车间工艺布置的特殊要求。 （2）厂房布置： ①厂房布置通常采用集中式布置和分散式布置两种形式，厂房布置主要有平面布置和立面布置 ②厂房的平面布置主要是确定厂房面积和柱网布置，包括：生产区域的划分、生产线的组织、厂房面积的组成。厂房平面布置的要求： a、合理规划厂房出入门口、通道、楼梯和过桥的位置 b、各种地下建筑物如排水沟、电缆沟、工艺设备管道的地沟、地坑等应统一考虑。合理安排，节约基建工程量，并且避免与建筑物基础及设备基础发生矛
车间规划和布局要求知识 车间布局设计是工艺设计的重要组成部分，关系整个车间的命运。布局设置是从顾客需求开始，围绕作业员设计工序流动，最终的目的是使作业流程中的浪费和过载达到最小化、使车间透明化、消除经验式的管理弊端，使空间和劳动力得到最大限度的利用。 一、车间布局的依据 ①生产工艺流程图； ②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法； ③设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况及其操作条件，设备一览表等； ④车间组织及定员资料； ⑤厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量； ⑥公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等有关布置方面的一些规范资料。 二、车间布局设计的原则与内容 1.原则 要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 （1）车间布置应符合生产工艺要求的原则 （2）车间布置应符合生产操作要求的原则
①每一个设备要考虑一定的位置； ②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件； ③设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间； ④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性； ⑤设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。 （3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则 ①根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积； ②满足设备能顺利进出车间的要求； ③通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空间； ④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。 （4）车间布置应符合厂房建筑要求的原则 ①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层； ②有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起； ③设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁； ④厂房操作台要统一考虑； ⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处； ⑥在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。 （5）车间布置应符合节约建设投资要求的原则 ①可露天或半露天的设备，尽量采用半露天或露天设计； ②厂房采用非高层化设计； ③工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗； ④设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。
SMT自动化生产线方案 一、背景介绍 随着电子产品市场的快速发展，越来越多的公司开始关注SMT（表面贴装技术）自动化生产线方案。SMT自动化生产线是一种高效、精确且可靠的生产方式，可以大幅提高生产效率和产品质量。本文将详细介绍SMT自动化生产线方案的设 计和实施。 二、SMT自动化生产线方案的设计原则 1. 高效性：确保生产线的高效运转，提高生产效率。 2. 精确性：保证产品贴装的精确度和一致性。 3. 可靠性：确保生产线的稳定性和可靠性，减少故障和停机时间。 4. 灵活性：能够适应不同产品的贴装需求，方便生产线的调整和升级。 三、SMT自动化生产线方案的具体设计和实施步骤 1. 设备选型：根据生产需求和预算，选择适合的SMT设备，包括贴片机、回 流焊炉、印刷机等。确保设备的性能和品质符合要求。 2. 布局设计：根据生产线的工艺流程，设计合理的生产线布局，包括设备摆放 位置、物料流动路径、工作站设置等。确保生产线的流畅性和效率。 3. 自动化控制系统：设计和实施自动化控制系统，包括PLC控制、传感器、 机器视觉系统等。确保生产线的自动化程度和生产数据的准确性。 4. 运输系统：设计和实施合适的运输系统，包括输送带、机械臂等，确保物料 在生产线上的顺畅流动和准确定位。
5. 质量控制系统：设计和实施质量控制系统，包括自动检测设备、质量追溯系 统等。确保产品贴装的质量和一致性。 6. 人机界面：设计和实施人机界面系统，方便操作员监控和调整生产线的运行 状态。确保操作的简便性和生产数据的可视化。 7. 培训和维护：提供操作员培训和售后维护服务，确保生产线的正常运行和故 障的及时处理。 四、SMT自动化生产线方案的优势 1. 提高生产效率：SMT自动化生产线能够实现高速贴装和快速切换产品，大 幅提高生产效率。 2. 提高产品质量：自动化控制系统和质量控制系统能够确保产品贴装的精确度 和一致性，提高产品质量。 3. 降低生产成本：自动化生产线能够减少人力投入和生产周期，降低生产成本。 4. 灵活调整：SMT自动化生产线能够快速调整和升级，适应不同产品的贴装 需求。 5. 数据分析：自动化控制系统能够收集和分析生产数据，为生产优化和决策提 供支持。 五、SMT自动化生产线方案的应用案例 某电子公司引入SMT自动化生产线方案后，生产效率提高了30%，产品贴装 精确度提高了20%，产品质量得到了显著提升。同时，公司的生产成本降低了10%，生产周期缩短了20%。公司的竞争力得到了明显增强。 六、结论