主、辅机保护及试验
1 汽机保护与联锁试验
1.1 机组试验通则
1.1.1 检修后的检查验收
1.1.1.1 机组大、小修后，有关设备系统的变更应有设备异动报告。
1.1.1.2 运行人员应在各系统、设备试运转时参加验收工作，在验收时应对设备进行详细的检查，完成验收工作后，方可办理工作票终结手续，并作好相应记录。
1.1.1.3 检查中若发现设备存在缺陷，不能确保机组安全运行时，应及时向检修工作负责人提出。并记入设备缺陷单，设备缺陷在投运之前必须消除。
1.1.1.4 为检修工作而采取的临时设施应拆除，原设施已恢复。现场整洁，各通道畅通无阻，栏杆完整，照明良好，保温齐全，各支吊架完整牢固。
1.1.1.5 机组本体、给水系统、工业冷却水系统、油系统、循环水系统、抽汽加热器系统、发电机系统等设备完整，设备内部无杂物。
1.1.1.6 管道阀门连接良好，阀门开、关灵活，手轮完整，标示牌齐全，并有符合《电力工业技术管理法规》所规定的漆色标志。
1.1.1.7 集控室、就地盘、就地控制柜配置齐全，声光报警装置完好。各操作盘上的仪表、键盘、鼠标、操作按钮完整好用、CRT显
第二篇主、辅机保护及试验
示器清晰并有可靠的事故照明，声光报警信号良好。
1.1.2 设备试验总则
1.1.
2.1设备试验方法分静态、动态两种；静态试验时，6KV辅机仅送试验电源，400V低压动力有空气开关的设备或用直流控制合闸的设备只送试验电源,用交流控制合闸的设备送上动力电源；动态试验时，操作、动力电源均送上。动态试验必须在静态试验合格后方可进行；
1.1.
2.2 机组保护、联锁试验前，热工人员应强制满足有关条件后方可进行试验；
1.1.
2.3 各联锁、保护及事故按钮试验动作应准确可靠，声光报警、画面状态显示正常。
1.1.
2.4 机组大小修后，必须进行主、辅设备的保护联锁试验，试验合格后才允许设备试转。
1.1.
2.5 临修或设备系统检修、保护和联锁的元器件及回路检修后，必须进行相应的试验且合格，其它保护联锁只进行投、停检查。
1.1.
2.6 运行中设备的试验，应做好局部隔离工作，不得影响运行设备的安全，对于试验中可能造成的后果，应做好事故预想。
1.1.
2.7 试验后应恢复强制条件，并在可靠投入相应的保护联锁后，不得随意改动，否则应经过规定的审批手续。
1.1.
2.8 试验结束，做好系统及设备的恢复工作，校核保护定值必须正确，同时应分析试验结果，做好详细记录。
1.1.
2.9 进行联锁试验前，应先进行就地及集控室手动启、停试
验并确认合格。
1.2 汽轮机试验
1.2.1 自动主汽门严密性试验
1.2.1.1试验目的：检查高、中压自动主汽门的严密程度。
1.2.1.2试验条件：
（1）确认DEH在“自动”控制方式，且工作正常。
（2）机组未并网，主机转速维持3000 r/min，且运行正常。
（3）启动高压辅助油泵，确认高压辅助油泵运行正常。
（4）联系热工，解除汽机自动主汽门关闭跳炉、停机保护。
1.2.1.3试验步骤：
（1）将主汽压力升到额定值或达到额定值的50%以上，并维持主汽压、主汽温稳定，主蒸汽必须保持50-800C的过热度。
（2）确认高、中压自动主汽门处于全开状态。
（3）就地关闭安全油隔离总阀后，打开西侧高压自动主汽门安全油泄油阀，缓慢关闭自动主汽门。
（4）确认高、中压自动主汽门关闭，室内在DEH控制盘上点击“主汽门严密性试验”按钮进行试验计时，转速应逐渐下降。
（5）当转速降至某一稳定值(1000 r/min或以下)时，DEH控制盘上出现“试验合格”，及时记录试验结束时的转速、主汽压力。
（6）就地打闸停机，关闭自动主汽门和调节汽门。
（7）关闭自动主汽门泄油阀，打开安全油隔离总门。
（8）重新挂闸冲转，确认高、中压自动主汽门以及调速汽们已
第二篇主、辅机保护及试验
经开启，并重新设定目标转速。
（9）通过DEH设置目标转速3000r/min，升速率100r/min并按“进行”按键。
（10）转速升至3000 r/min,全面检查。
（11）确认主油泵工作正常，投入高压辅助油泵联锁开关停高压辅助油泵。
（12）记录严密性试验情况，给出分析及结果。若试验时主汽压力达不到额定值，则自动主汽门关闭后机组转速应能降到n=1000×P （实际）/13.24 （r/min）。
（13）试验结束，汇报值长。
1.2.1.3 注意事项：
（1）试验过程中严格监视膨胀、轴向位移、真空、振动及缸温变化。锅炉运行严格监视主、再汽压、汽温及汽包水位变化。
（2）为防止高排温度超标，可以在转速下降后再提升再热汽压力。
（3）两侧自动主汽门应同时进行严密性试验。
1.2.2 飞锤式危急保安器注油试验
1.2.2.1 试验条件：
（1）汽轮机连续运行2000小时后。
（2）机组安装或大修后第一次启动做超速试验前。
（3）机组升速至3000r/min定速后调节系统稳定。
（4）高压辅助油泵运行。
（5）凝结水泵运行，检查液压控制系统正常。
1.2.2.2 试验步骤：
1.2.3飞锤式危急保安器超速试验
1.2.3.1 试验条件：
（1）机组安装或大修后。
（2）机组连续运行6个月。
（3）飞锤式危急保安器解体或调整后。
（4）甩负荷试验前。
（5）停机一个月后再启动时。
（6）机组带10%额定负荷连续4小时后解列发电机后进行（主蒸汽过热度应大于80℃）。
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（7）试验前手打危急遮断装置，自动主汽门、调节汽门动作迅速，关闭严密。
（8）DEH工作正常；
（9）机组振动情况正常，轴向位移及胀差正常。
（10）电超速109%保护试验合格。
（11）再热蒸汽温度和真空正常。
（12）联系热工，解除锅炉FSSS系统中“汽机跳闸-MFT”保护。
（13）将DEH的OPC及ETS的超速保护功能切除。
（14）试验时，主蒸汽压力为6.0Mpa,主蒸汽温度为4500C。
1.2.3.2 安全措施：
（1）飞锤式危急保安器动作转速应为3300-3360 r/min，试验应进行两次，且两次动作转速差不超过0.6%n0,复位转速应高于工作转速50 r/min左右。
（2）机组转速达到3360r/min，而飞锤式危急保安器未动作，应立即打闸停机。
（3） DEH盘上将试验开关切至机械超速位置。
（4）机组解列并且应在30 min内完成试验。
（5）试验时，调节汽门若大幅度晃动，应打闸停机。
（6）禁止在试验过程中发生主汽温度大幅波动的情况。
（7）试验过程中必须有专人监视机组振动、轴向位移及胀差。
1.2.3.3 试验步骤：
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1.2.4 轴向位移保护试验
1.2.4.1试验条件：
（1）机组各部正常，高压辅助油泵运行；
（2）ETS通电，检查各部正常，无报警信号；
（3）机组在停机状态。
1.2.4.2安全措施：自动主汽门前的蒸汽压力为零，自动主汽门前、后疏水门开启。
1.2.4.3试验步骤：
（1）开启自动主汽门、调节汽门。
（2）联系热工，短接一只轴向位移监视器0.8mm接点，报警信号发出；短接+1.0mm接点，危急信号发出，遮断保护动作。
（3）联系热工，短接另一只轴向位移监视器-1.0mm接点，报警信号发出；短接-1.2mm接点，危急信号发出，遮断保护动作。。
（4）检查自动主汽门、调节汽门关闭。
（5）联系热工，恢复轴向位移监视器至正常。
1.2.5 高压缸差胀保护试验
1.2.5.1 试验条件：
(1) 机组各部正常，高压辅助油泵运行。
(2) ETS通电，检查各部正常，无报警信号。
1.2.5.2安全措施：
（1）机组在停机状态。
（2）自动主汽门前蒸汽压力为零，主汽门前、后疏水门应开启。
1.2.5.3 试验步骤：
(1) 开启自动主汽门、调门。
(2) 联系热工，短接一个差胀回路+4.5mm接点，报警信号发出；短接+5.5mm接点，危急信号发出，停机保护动作。
(3) 联系热工，短接另一个差胀回路-2.5mm接点，报警信号发出；短接-3.5mm接点危急信号发出，停机保护动作。
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(4) 检查自动主汽门、调节汽门应关闭。
(5) 联系热工恢复两个高压差胀回路。
(6) 用同样方法试验低压缸差胀保护(差胀报警值为#4机6.3mm，＃5机6.0mm和-3.0mm，其遮断值为#4机6.8mm,＃5机6.3mm 和-4.0mm)。
(7) 试验完毕，恢复正常。
1.2.6 润滑油压低保护试验
1.2.6.1 试验条件：
(1) 机组各部位正常，高压辅助油泵运行。
(2) ETS通电，检查各部正常，无报警信号。
1.2.6.2 安全措施：
(1) 自动主汽门前的蒸汽压力为零，主汽门前、后疏水门开启。
(2) 机组在停机状态。
1.2.6.3 试验步骤：
(1) 开启自动主汽门、调节汽门。
(2) 就地关闭润滑油试验进、出油总门及各低油压泄油分门。
(3) 打开润滑油低油压试验泄油总门，缓慢打开润滑油压低Ⅰ值泄油门，润滑油压低报警，交流润滑油泵应联动，然后关闭润滑油压低Ⅰ值泄油门。
(4) 打开润滑油低油压试验泄油总门，缓慢打开润滑油压低Ⅱ值泄油门，润滑油压低报警，直流润滑油泵应正常联动，主汽门和调门
关闭。然后关闭润滑油压低Ⅱ值泄油门。
(5) 打开润滑油低油压试验泄油总门，缓慢打开润滑油压低Ⅲ值泄油门，润滑油压低报警，盘车跳闸，然后关闭润滑油压低Ⅲ值泄油门。
(6) 试验完毕，恢复正常。
1.2.7 低真空试验
1.2.7.1 试验条件：
(1) 机组各部正常，高压辅助油泵运行。
(2) ETS通电，检查各部正常，无报警信号，检查各指示灯正常。
1.2.7.2安全措施：
(1) 自动主汽门前的蒸汽压力为零，自动主汽门前、后疏水门开启。
(2) 机组在停机状态。
1.2.7.3试验步骤：
(1) 开启自动主汽门、调节汽门。
(2) 联系热工人员投入低真空保护，检查自动主汽门、调节汽门关闭，各指示正确。
(3) 试验完毕，恢复正常。
1.2.8真空严密性试验
1.2.8.1试验条件：
(1) 将机组负荷稳定在额定负荷的80%。
(2) 机组主汽压、主汽温度稳定。
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(3) 保持真空泵的正常运行。
1.2.8.2安全措施：
(1) 试验前凝汽器真空＞-0.085MPa，如试验时真空下降幅度超过5Kpa，应停止试验。
(2) 若试验时高加处于停运状态，应注意监视段压力不得超限。
1.2.8.3试验步骤：
(1) 关闭运行真空泵入口空气手动门。
(2) 空气门全关1分钟后，记录第一次真空读数，以后每隔1分钟记录一次读数，共记5次。
(3) 试验完毕开启真空泵入口空气手动门。
(4) 试验标准：真空平均每分钟下降不大于130Pa为优秀；不大于267Pa为良好；不大于400Pa为合格；超过400Pa为不合格。
1.2.9 低压缸喷水装置保护试验
1.2.9.1 手动试验试验条件：机组各部正常；
1.2.9.2 安全措施：检查低压缸喷水门。
1.2.9.3 试验步骤：
(1)手动打开气动阀，检查低压缸喷水气动阀动作正常
(2)试验完毕，恢复正常。
1.2.9.4 自动试验条件：
(1) 信号电源正常；
(2) 机组各部件正常；
1.2.9.5 安全措施：检查低压缸喷水门。
1.2.9.6 试验步骤：
(1) 联系热工，先强制给出汽机转速>500r/min且汽机负荷＜15%Ne讯号，低压缸喷水气动阀应动作
(2) 联系热工恢复正常，低压缸喷水气动阀自动关闭。
(3) 联系热工，先强制给出#1、#2侧低压缸排汽温度＞80℃的信号，低压缸喷水气动阀应动作。
(4) 联系热工恢复正常，低压缸喷水气动阀自动关闭。
(5) 试验完毕，恢复正常。
1.2.10 调节汽门严密性试验
1.2.10.1 试验条件：
(1) 机组定速3000r/min，维持空负荷。
(2) 高压辅助油泵运行正常。
(3) 各监视参数正常。
(4) 确认DEH在“自动”控制方式，且工作正常。
1.2.10.2 试验步骤：
(1) 在DEH控制盘上投入试验开关，而后联系热工人员输出调门开度为零的指令来快速关闭高、中压调节汽门。
(2) 调节汽门关闭时开始计时，机组转速应能降至n=1000×P（实际）/13.24 （r/min）。否则严密性试验不合格。
(3) 当机组转速降至n=1000 r/min时，缓慢开启调节汽门，维持转速3000r/min。
1.2.10.3 注意事项：
第二篇主、辅机保护及试验
(1) 试验过程中严格监视膨胀、轴向位移、真空、振动及缸温变化。注意锅炉汽压、汽温及汽包水位变化。
(2) 为防止高排温度超标，可以在转速下降后再提升再热汽压力。
2 辅机小联锁试验
2.1 高加保护试验
2.1.1 试验条件：
(1) 凝结水泵运行，检查凝结水泵出口压力不低于1.0MPa,液压系统正常。
(2) 保护信号、高加危急疏水电动门及一、二段抽汽电动门电源送上。
2.1.2 安全措施：
（1）检查给水泵停止；
（2）高加汽侧、水侧压力为零。
（3）开启#2、1高加进汽电动门及一、二抽汽逆止门。
（4）联系热工，模拟高加水位高Ⅱ值信号，危急疏水门自动打开。
（5）联系热工，分别模拟“汽机跳闸”、“OPC动作”、“高加水位高Ⅲ值”信号，高加保护电磁阀动作，联锁关闭#2、1高加进汽门及一、二级抽汽逆止门，给水走旁路。
（6）恢复信号后危急疏水门自动关闭
（7）试验完毕，恢复正常。
2.2.除氧器水位保护试验
2.2.1 试验条件
（1）此试验应在上水加温，水质合格后进行；
（2）联系热工将系统调整门、电动门送电；
（3）开启除氧器至定排扩容器手动门；
（4）投入除氧器水位计；
（5）凝结水泵运行，检查凝结水泵出口压力不低于1.20MPa,液压系统正常，开启三抽逆止门及三抽电动门。
提高除氧器水位应缓慢进行（也可以短接电接点水位计进行）。
2.2.2 试验步骤
（1）开启三抽逆止门前、后疏水。
（2）逐渐提高除氧器水位，当水位升至>350mm时，危险水位信号报警消失，“除氧器水位低II值”消失。
（3）逐渐提高水位，当水位升至>1910mm时，“除氧器水位低I 值”消失。
（4）继续提高水位＞2130mm，水位高I值信号报警。
（5）缓慢将水位升至2430mm，水位高Ⅱ值信号报警，溢水电动门自动打开。
（6）停止上水，水位降至2400mm，溢水电动门自动关闭。
（7）热工强制关闭溢水电动门。
（8）除氧器上水，将水位升至>2630mm，水位高Ⅲ值信号报警，延时10s，三抽逆止门关闭，三抽电动门自动关闭。
第二篇主、辅机保护及试验
（9）试验完毕,恢复正常（试验也可联系热工模拟给出水位信号）。
2.3 高排逆止门及抽汽逆止门活动试验
2.3.1 高排逆止门活动试验。
2.3.1.1 试验条件：机组运行正常。
2.3.1.2 安全措施：
(1) 分别试验#1、#2高排逆止门。
(2) 试验时注意汽机轴向位移及推力瓦温度。
(3) 试验时注意再热器入口压力及温度变化。
2.3.1.3 试验步骤：
（1）就地操作关闭高排逆止门控制水电磁阀出口门的一只，并缓慢打开控制水电磁阀旁路门
（2）当活塞活动行程在本阀行程的一半时，关闭控制水旁路门，使高排逆止门活塞回复原位。
（3）打开高排逆止门控制水电磁阀出口门
（4）用同样方法试验#2高排逆止门。
（5）试验完毕，恢复正常。
2.3.2 抽汽逆止门活动试验
2.3.2.1 试验条件：
（1）机组运行正常，各加热器投入，机组负荷低于90%，机组“功率回路”投入。
（2）各加热器运行正常，疏水调节器装置工作正常。
2.3.2.2 安全措施：
（1）分别试验各抽汽逆止门。
（2）注意加热器水位变化和机组主汽压力。
2.3.2.3 试验步骤：
（1）就地操作关闭抽汽逆止门控制水电磁阀出口门，打开控制水电磁阀旁路门。
（2）关闭抽汽逆止门，凝结水经旁路门进入操纵座，当活塞活动行程在本段抽汽阀行程的一半时，关闭控制水电磁阀旁路门，使活塞回复原位。
（3）开启逆止门控制水电磁阀出口门，
（4）用同样方法试验另外的抽汽逆止门。
（5）试验完毕，恢复正常
2.4 给水泵静态试验
2.4.1 试验条件：
（1）检查给水泵各部完整良好，达到备用条件。
（2）联系电气运行人员断开动力电源，将小车开关拖至“试验”位置，送上操作电源。
（3）启动电动辅助油泵运行，油压正常。
2.4.2 安全措施：只有在确认动力电源断开后，方可进行试验。
2.4.3 试验步骤：
2.4.
3.1 静态拉合闸试验
2.4.
3.2 启动给水泵,观察给水泵指示应在运行状态。
第二篇主、辅机保护及试验
2.4.
3.3 停止给水泵，观察给水泵指示应在停止状态。
2.4.
3.4 启动给水泵，用事故开关跳闸给水泵。
2.4.
3.5 试验完毕，恢复正常。
2.4.
3.6 静态互为联动试验
（1）启动一台给水泵，投入联锁开关
（2）手按运行给水泵事故按钮，运行泵跳闸，备用泵联动，报警发出。
（3）复置开关，用同样方法试验另一台泵。
（4）操作完毕，恢复正常。
2.4.4 给水泵联锁、保护报警及跳闸试验
2.4.4.1 联系热工分别强制、模拟、短接以下报警信号，报警信号应正常：
2.4.4.2 给水泵电机动力电源开关置“试验”位。启动一台给水泵，联系热工分别强制、模拟、短接以下跳闸信号，保护动作应正常：
2.4.4.3 给水泵跳闸
2.4.4.4复置开关，用同样的方法试验另一台给水泵。
2.4.4.5操作完毕，恢复正常。
2.4.4.6 给水泵联动试验
给水泵电机动力电源开关置“试验”位。一台给水泵运行，另一台投入联锁开关。
联系热工分别强制、模拟、短接以下信号，保护动作应正常：
a 给水母管压力低。
b 运行泵跳闸。
（3）备用泵应该联动正常。
（4）以同样方法试验另一台给水泵。
2.4.5 给水泵润滑油压低保护试验
2.4.5.1 合上给水泵操作开关。
2.4.5.2 由热工短接润滑油压0.25MPa电接点，电动辅助油泵自停。
2.4.5.3由热工短接润滑油压0.09MPa电接点，电动辅助油泵自启动。
2.4.5.4 解除电动辅助油泵自动，停电动辅助油泵。
2.4.5.5 当润滑油压降至0.05MPa，给水泵跳闸。
2.4.5.6 用同样方法试验另一台给水泵。
2.4.5.7 试验完毕，恢复正常。
第二篇主、辅机保护及试验
2.5 循环水泵静态联动试验
2.5.1 试验条件：
2.5.1.1 检查循环泵各部完整良好，冷却塔水位正常。
2.5.1.2 断开循环水泵动力电源，将开关拖至“试验”位置，送上操作电源。
2.5.1.3 出口蝶阀工作正常。出口蝶阀开启灵活，联锁开关在“自动”位置。
2.5.2 安全措施：只有在确认循环水泵动力电源断开后方可试验。
2.5.3 试验步骤：
2.5.
3.1 循环水泵出口液压蝶阀静态联动试验
2.5.
3.2 循环水泵保护联动试验