酸奶含有丰富的营养成份，是深受人们喜爱的营养饮品，与传统的酸奶相比，调配型双蛋白酸奶酸甜适口，风味独特。将大豆蛋白、牛奶溶入配方，既降低成本，同时为酸奶产业的发展开辟了一条新路。配制型双蛋白酸奶饮料因含有动物蛋白和植物蛋白双重营养，比普通调配型酸奶更利于人体的吸收，是名符其实的保健性营养饮料。
植物蛋白饮料已逐步进入国内市场，而双蛋白饮料具有动物蛋白和植物蛋白双重营养、及酸奶饮料的口感。
[参考配方]
[生产流程]柠檬酸+乳酸+水
稳定剂+白砂糖+甜赛糖+山梨酸钾
↓↓
大豆蛋白粉→热水溶解→混合→酸化→定容→调香→均质→灌装→杀菌
↑
全脂奶粉—→温水溶解
→冷却→成品
[工艺要点]饮料总量为1000mL。
1.奶粉的处理：将称量好的脱脂奶粉加入150mL、45℃纯净水，在水浴中保温50℃搅拌10分钟使其充分溶解，备用。
2.蛋白粉的处理：将称量好的大豆蛋白粉加入100mL、70-80℃纯净水，在水浴中保温70℃保温搅拌10分钟，备用（条件允许以45MPa均质细化两次为佳）。
3.溶胶：将称量好的白砂糖、甜赛糖、山梨酸钾和稳定剂干混合均匀后，加入约3 00mL、70-80℃的纯净水中，剪切15-20分钟使其充分溶解，备用。
4.混合：将溶解好的奶液、蛋白粉液和稳定剂液充分搅拌使其混合均匀，然后将其立即冷却至40℃左右，备用。
5.酸化：将柠檬酸和乳酸加入约200mL、50℃溶解，缓慢加入混合料液中，充分搅拌，将整个溶液的pH值调整为3.8-4.2。（加酸温度以35-40℃较为适宜）。
6.定容：将酸化后的料液加入60℃纯净水定容至1000mL，然后加入香精调香并搅拌均匀。
7.均质：将调配好的料液加热升温至60-65℃左右进行均质，均质压力为5-10Mpa （二级压力），20-25Mpa（一级压力）。
8.杀菌：将均质后的料液灌装后进行巴氏杀菌，杀菌温度为86~88℃左右（料液中心温度），保温15分钟。
9.冷却，成品：使产品冷却至容器中心温度40℃以下，贴标、装箱、入库。
[注意事项]
1.生产用水必须是软化水，生产用水的电导率（25℃±1℃）小于10μS/cm。
2.产品的pH值应控制在
3.8-
4.2左右，以确保产品的稳定性。
3.生产中除添加甜味剂、增香剂、香精和防腐剂外，无需添加任何其他乳化、增稠等添加剂，以免影响最终产品的稳定性。
蛋白饮料加工的关键工艺原理、工艺要点与 产品配方原则 植物蛋白饮料是指用蛋白质含量较高的植物果实、种子、核果类或坚果类的果仁等为原料，与水按一定比例磨碎。去渣后，加入饮料配得的乳浊液液体制品。成品蛋白质含量不低于5g/ml。 一、蛋白饮料分类 目前比较公认的蛋白饮料的分类是据蛋白质来源分为含乳饮料和植物蛋白饮料两大类。 二、蛋白饮料加工的关键工艺原理 1、含乳饮料 1.1工艺原理：含乳饮料分为中性型乳饮料和酸性乳饮料，又按照蛋白质及调配方式分为配制型含乳饮料和发酵型含乳饮料。 配制型含乳饮料：蛋白质含量不低于1.0%的称为乳饮料。 发酵型含乳饮料：发酵型含乳饮料中蛋白质含量不低于1.0%的称为乳酸菌乳饮料，蛋白质含量不低于0.7%的称为乳酸菌饮料。 (1)中性乳饮料 中性乳饮料主要以水、牛乳为基本原料，加入其他风味辅料，如咖啡、可可、果汁等，再加以调色、调香制成的饮用牛乳。中蛋白质含量不低于 1.0%的称为乳饮料 (2)酸性乳饮料 酸性乳饮料：酸性乳饮料包括发酵型酸乳饮料和调配型酸乳饮料。 ①发酵型乳饮料是指以鲜乳或乳制品为原料经发酵，添加水和增稠剂等辅料，经加工制成的产品。其中由于杀菌方式不同，可分为活性乳酸菌饮料和非活性乳酸菌饮料。 ②调配型酸乳饮料是以鲜乳或乳制品为原料，加入水、糖液、酸味剂等调制而成的制品，产品经过灭菌处理，保质期比乳酸菌饮料要长 2、植物蛋白饮料 2.1工艺原理含乳饮料：是以鲜乳或鲜乳制品为原料未经发酵或经发酵，加入水或其他辅料加工制得的液状或糊状产品，其成品的蛋白质的含量不低于1% 植物蛋白饮料：植物蛋白饮料以富含蛋白质的植物加工而成，有调配型和发酵型两种，以调配型为多。通常根据丹迪的资源开发利用，产品有豆奶、花生乳、绿豆乳、银杏露等。 三、工艺要点
《食品工厂设计与环境保护》大作业 一工艺流程图 二、设计说明书 市场背景 植物蛋白饮料主要原料为植物核果类籽及植物的种籽。这些籽仁含有大量脂肪、蛋白质、维生素、矿物质等，是人体生命活动中不可缺少的营养物质。植物蛋白及其制品由于不含胆固醇而含大量的亚油酸和亚麻酸，长期食用不仅不会造成血管壁上的胆固醇沉积，而且还对血管壁上沉降胆固醇既有溶解作用。植物籽仁中含有较多的维生素E，可防止不饱和脂肪氧化，去除过剩的胆固醇，防止血管硬化，减少褐斑，有预防老年病的作用。植物蛋白饮料还富含钙、锌、铁等多种物质和微量元素，为碱性食品，可以缓冲肉类，鱼、蛋、家禽、谷物等酸性食品的不良作用。部分人尤其是多数亚洲人体内不含乳搪酶，饮用牛奶有过敏问题，而饮用不含乳糖的植物蛋白饮料就无此问题。 世界上部分地区食物与蛋白供应不足，己成为人类无法回避的问题。根据FAO统计，发展中国家有20%的居民热量不足，60%的居民食物中的蛋白质满足不了要求。这种实际情况，迫使各国政府和人民采取有效措施解决食物与蛋白的供应问题。 我国人民解决了温饱，但饮食结构中缺乏优质蛋白。鉴于我国人多地少及粮食转化为动物蛋白的效率低(即Ikg动物蛋白消耗能源和劳动工本分别高于植物蛋白的9倍和7倍)等因素，中国食品工业协会以及相关部门先后提出发展植物蛋白与动物蛋白并举的方针。 以椰子汁、杏仁露等为代表的植物蛋白饮料将掀起新一波饮料浪潮。《中国饮料行业“十二五”发展规划建议》中，中国饮料工业协会估计，以椰子、大豆、花生、杏仁、核桃等植物果仁、果肉为原料的植物蛋白饮料或将迎来高速发展期。与此同时，包括海南椰岛集团、汇源集团、维他奶等饮料企业纷纷进军植物饮料领域，欲抢占市场先机。据了解，随着饮料行业发展和国内消费者对健康饮料的追求，中国饮料产业结构也在不断调整。《中国饮料行业“十二五”发展规划建议》显示，中国饮料工业协会保守估计，未来五年，我国饮料
碳酸饮料的生产工艺流程 一、碳酸饮料的基本特征 [30min] （一）碳酸饮料的定义:指含有CO2的软饮料的总称 （二）分类 1．果汁型碳酸饮料：指含有2.5%及以上的天然果汁。 2．果味型碳酸饮料：以香料为主要赋香剂，果汁含量低于2.5%。3．可乐型碳酸饮料：含有可乐果、白柠檬、月桂、焦糖色素。4．其它型碳酸饮料：乳蛋白碳酸饮料、冰淇淋汽水等。 （三）CO2在水中的溶解度 1．CO2在碳酸饮料中的作用。 2．CO2在液体中的溶解度。 影响因素有： （1）液体的温度。 （2）环境绝对压力。 （3）液体与CO2接触的面积和时间。 （4）CO2的纯度。 (四）碳酸饮料生产主要设备 1．水处理设备（澄清、过滤净化、消毒等，前面水处理已讲过）。2．糖浆调配设备（化糖锅、夹层锅、配料缸）。 3．碳酸化设备：CO2气调压站、水冷却器、汽水混合机）。4．洗瓶设备。
5、灌装设备。 二、碳酸饮料的生产工艺 净化←CO2。 （一）工艺流程（一次灌装法） 水源→水处理→冷却脱气→净化→定量调和→冷却混合灌装→压盖→检查→成品→白砂糖→称得→溶解→过滤→糖浆调和检验←消毒←清洗←容器。 （二）糖浆的制备与凋和 1．糖的溶解： （1）冷溶法。 （2）热溶法。 2．调和糖浆的调配 加入顺序：原糖浆（加甜味剂）→加防腐剂→加酸味剂→加果汁→香精→色素→水（碳酸水）。 （三）碳酸化过程 1．CO2气调压站； 2. 水冷却器； 3. 汽水混合机（碳酸化罐）。 （四）灌装、杀菌、检验 1．洗瓶； 2. 灌装； 3. 杀菌；
4、冷却、检验。 三、碳酸饮料生产常见的制裁量问题及解决办法 小结：碳酸饮料生产工艺及设备。 介绍指含有二氧化碳的软饮料，通常由水、甜味剂、酸味剂、香精香料、色素、二氧化碳气及其他原辅料组成，俗称汽水。 一、生产工艺流程－二次灌装 饮用水→水处理→冷却→气水混合←CO2糖浆→调配→冷却→灌浆→灌水→密封→混匀→检验→成品容器→清洗→检验。 二次灌装法流程示意图。 二次灌装法是先将调味糖浆定量注入容器中，然后加入碳酸水至规定量，密封后再混合均匀。又称为现调式灌装法、预加糖浆法或后混合（postmix）法 一、生产工艺流程－一次灌装 饮用水→水处理→冷却→气水混合←CO2糖浆→调配→冷却→→→混合→灌装→密封→检验容器－→－清洗－→－→－检验将调味糖浆与水预先按照一定比例泵入汽水混合机内，进行定量混合后再冷却，然后将该混合物碳酸化后再装入容器。又称为预调式灌装法、成品灌装法或前混合（premix）法。 糖浆的制备 溶糖分间歇式和连续式，间歇式又分为冷溶和热溶（蒸汽加热和热水）。
固体饮料工艺流程图（干法车间） 一、原料验收：控制农药、重金属残留危害 在原料验收过程中，必须按《原辅材料验收标准》进行严格检测，审查原料采购合同及供应商提供的合格证书，每批原料由质检科负责抽样按验收标准进行检验，出具进货检验报告，检验达到公司原辅料验收标准后，方可入库，否则予以退货。 二、微波烘干灭酶： 微波烘干机温度控制在120℃—160℃之间，并在台班记录上记录，随时观察烘干效果，严格按操作程序操作。 三、配料混合： 生产前人员手、设备、工具用72T o酒精进行消毒，按不同的产品进行不同的比例生产，要配料均匀不得多配或少配现象，计量要准确，按生产通知单规定的数量进行配料，此项工作由监测员进行复查，各种原料缺一不可，每桶混合20分钟，严格按《生产通知单》生产。
四、微波杀菌：控制致病、微生物的危害 经配料混合的原料，再经微波杀菌进行杀菌，杀菌温度控制在85℃—95℃之间，杀菌时间为3分钟—5分钟，并如实填写在台班记录上，生产时操作工不得离开现场。生产结束后对微波杀菌机用72T酒精进行清扫消毒，并填写《微波杀菌台班记录》。 五、筛粉、凉粉:控制生物性和物理性的危害 每班次检查筛网的完好，每天在生产前后及生产过程中随时检查筛网是否完好，控制筛网断落到营养粉中造成物理性危害。 六、包装 每班用72T o酒精对所有工具、设备进行彻底消毒，包装材料要提前进行24小时消毒。由包装车间控制保证包装材料进入车间24小时后查看进料单无误后使用，并记录使用时间备查。成品进入包装后，严格按包装程序进行包装，计量要准确每袋误差±2g,并填写《包装台班记录》。 七、人员卫生管理 操作人员进入生产岗位前，要换好工作服、工作鞋、戴好工作帽，按照公司的洗手消毒程序对手、脚进行消毒后进入生产岗位作业。质检科每日进入生产现场检查，对不符合生产卫生操作的人员进行考核，并当场纠正，填写《每日卫生检查记录》。
酸奶的现状及其发展趋势 李凡金 （师范学院生物资源与环境科学学院，云南曲靖655011） 摘要：酸奶在人们的生活中扮演着越来越重要的角色，本文主要介绍了酸奶的基本定义，国内外发展现状及发展前景 关键词：酸奶、发展前景、现状 The present situation and Prospect of yoghurt LI Fan-jin (College of Biological Resources and Environment Science, Qujing Normal University, Qujing Yunnan 655011, China;) Abstract：Y oghurt in people's life plays a more and more important role,this paper introduces the basic definition of yoghurt,the domestic and foreign development situation and development prospect of Keywords： Y ogurt,development prospects,present situation 引言 20世纪50年代以来，酸奶生产技术有了很大发展，除了使用传统的保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌发酸奶的品质外，还增加了营养保健功能。由于不断开发出新的品种，极大地拓宽了消费市场，特别是20世纪80年代以来，各大中城市的酸奶生产量急剧上升，并迅速地向城镇和农村扩展。现在酸奶有凝固型和搅拌型2 大类别数10个品种。
酸奶的生产工艺流程： 1.凝固型酸奶生产工艺流程 鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→接种→搅拌→灌装封口→发酵→冷却→后熟 2.搅拌型酸奶生产工艺流程 鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→发酵→搅拌→灌装封口→冷藏后熟→酸乳↑ 果料、香精 前者先冷却分装，后培养发酵。后者先冷却接种发酵，后分装。 凝固型酸乳用于纯酸奶的生产，搅拌型酸乳还可用于果味、果料等花色品种酸奶的生产。一般凝固型纯酸奶要有良好的组织状态，要防止有裂纹出现，因此要先搅拌，分装，再发酵。带有果料的酸奶，影响乳酸菌的发酵，不能保持良好的组织状态，固采用先发酵，后搅拌加果料的方式。 : 酸奶生产工艺操作要点 1.配料 2.均质 3.杀菌、冷却 4.乳酸的制备（重点） 5.发酵的操作条件及终点判断（难点） 配料的选择和要求：选择符合质量标准的各种原辅料:牛乳、乳粉、砂糖和稳定剂等。乳粉、砂糖混合后加50～60℃温水溶解。琼脂、明胶等稳定剂可与少量糖混合后加水加热溶解充分后添加。 均质的目的是：防止脂肪上浮,使脂肪微粒化，改善口感。一般采用高压均质机。 均质工艺条件：均质前，应先将混合料预热至50～60℃,均质压力为～. 杀菌目的是什么 ①除去原料乳中的氧，降低氧化还原反应，明显促进乳酸菌的生长。 ②由于蛋白质的变性，改善了牛乳的硬度与组织。 < ③对防止乳清分离有效。 杀菌及冷却的条件：杀菌条件：90℃、15min。经杀菌后的混合料冷却到40～45℃备用。 还可以采用高温瞬时杀菌。 操作：135-140℃加热２秒左右。这样有利于营养成分的保存，减少煮沸气味。 酸奶常用的乳酸菌发酵剂及工艺要求： ①常用菌种：保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌种（2:1-1:1）。 ②发酵剂的制备：母发酵剂－中间发酵剂－工作发酵剂 ③工艺条件：接种量％～％，菌种比为2:1～1:1。对数期接种，主发酵温度为42～45℃,时间为。 -
*************有限公司 ****固体饮料生产作业指导书 文件编号：QS-STP-001-00 制定人：日期：年月日 审核人：日期：年月日 批准人：日期：年月日 分发部门：生产部质量部 执行日期: 年月日
目录 第一章总则 第二章产品概述 第三章生产配方及生产工艺流程图 第四章操作过程和工艺条件 第五章物料、成品质量标准及贮存、注意事项 第六章质量控制要点一览表、工艺员查证内容、质量检查员检查内容第七章工艺卫生和环境卫生 第八章主要工序提取消耗指标及物料平衡 第九章附则
第一章总则 一．生产作业指导，是企业生产活动的最重要、最基础的管理之一。生产作业活动是最直接关系到企业产品生产的产量、质量和成本。为规范固体饮料生产作业的操作过程，特制定本生产作业指导书。 二．生产作业指导的主要内容包括工艺流程指导、操作过程与工艺条件指导、质量控制指导、工艺环境和卫生管理指导。 三．保障生产作业过程的先进性、合理性，充分发挥设备的效力，优质、高产、低消耗，确保生产作业过程的安全、高效是生产作业指导的宗旨。 四．原辅材料的供应及水、电、汽、冷的供应、运输，劳动组织、设备的维护保养、更新改造、技术改造等，都是为生产作业的高效、安全运行服务的。因此，必须为保证生产作业的正常、安全运行，创造一个良好的环境和条件。 五．本指导书适用于杨凌萃健生物工程技术有限公司固体饮料生产车间及管理部门。 六．本指导书由****部提出，由管理者代表签署发布。
第二章产品概述 本品是以*****、麦芽糊精为主要原料，添加木糖醇、****，****经加水浸泡提取、过滤、浓缩、调配、干燥、粉碎、混合、包装工艺加工制成的*****固体饮料。 名称：****固体饮料 汉语拼音：** Gutiyinliao 类型：固体饮料 色泽：本品呈浅黄色至棕黄色，，冲溶后呈均匀混悬液。 规格：5.0g/袋 贮藏：密封，阴凉处避光贮存。 有效期：24个月 第三章生产配方及工艺流程图 1.配方及批量100.0kg(2万袋) 2.工艺流程图（含生产区环境净化级别）
我国各式茶饮料开始生产工艺流程，茶饮料在国际上被称为“新时代饮料”。从长远的观点看，是可以与碳酸饮料相抗衡的产品，其特点是天然、保健且能解渴，符合现代人崇尚天然、追求健康保健的消费心理需求。 从一些主要地区看，世界茶饮料的增长速度很快。美国的软饮料是以碳酸饮料为主的。但20世纪90年代以来，茶饮料一直处于增长之势（如下表所示）： 茶饮料消费在西欧尽管每个国家发展不一致，但总体也是处于上升趋势。如瑞士目前已达到每人一年32升。欧洲茶饮料消费情况如下表： 日本开发茶饮料较早，1983年开始大量生产乌龙茶，1985年开始生产红茶，以后品种不断丰富，其大部分产品是不加糖的纯茶饮料。生产情况具体见下表： 日本每人年均消费茶饮料约22升。我国与之比较有很大的差距。尽管我国工业化生产茶饮料已有三四年的历史，也具备了一定的产量，但仍处于起步阶段。随着人们饮用瓶装水习惯的逐渐形成，茶饮料将拥有更大的发展空间。 国内外液态茶饮料的生产流程依不同的产品（如纯茶饮料、果味奶茶、茶汽水等）和不同的包装方式而不同。但是用茶叶为原料的茶浸出液的制备工艺基本上是一致的。 萃取工艺流程：从茶叶中萃取茶汤的浓度因为原料、工艺设备、生产的产品不同而各有差异，水与茶叶的比例一般为1～15∶100。如果浓度大易产生白色沉淀。为降低成本及避免成品在销售时产生混浊，一般是以1%的茶叶进行萃取，萃取温度为70～95℃，萃取时间为5～30分钟，萃取后用250目尼龙布过滤除渣。萃取形式有3种代表形式———夹层锅式、篮笼式、咖啡抽取器式。夹层锅萃取时将热水放入带搅拌器的锅内加热至规定温度投入茶叶，搅拌到一定时间后翻转夹层锅倒出茶萃取液进行过滤。该形式的特点是温度时间易控制，搅拌出料方便，萃取充分。篮笼式萃取是将放有茶叶的篮笼在热水槽内靠设备吊起放下起到搅拌作用进行萃取，不足之处是萃取不完全，茶叶渣取出不便，茶叶易产生涩味。咖啡抽取器式萃取就是喷淋式，是将茶叶放在网上，用规定温度的热水从顶部喷淋萃取，待茶叶充分浸渍后从底部获得茶汤，其优点是易排渣，但不能搅拌，萃取终点不易判别。 日本和我国台湾等地多以茶叶为原料，直接萃取茶中可溶性部分。而欧美国家多采用速溶茶为原料，以净水稀释为茶饮料。在我国生产速溶茶的厂家是福建漳州大闽食品有限公司，该公司采用膜浓缩技术和真空干燥技术，降低了香气和滋味的损失，解决了沉淀混浊问题。用这种方式生产的茶饮料投资少，见效快，易上马，技术指标好控制，产品质量有保证。 影响茶饮料品质的因素主要有： 1.水质。水是茶饮料的主要组成部分，其品质对茶饮料影响甚大。一般说，水中的钙、镁、铁、氯等离子影响茶汤的色泽和滋味，会使茶饮料发生混浊，形成茶乳。当水中的铁离子含量大于5pp m（百万分之5）时，茶汤将显黑色并带有苦涩的味道；氯离子含量高时会使茶汤带腐臭味。茶叶中的植物鞣质与多种金属离子可以反应，并可生成多种颜色。所以自来水是决不能直接用来生产茶饮料的。生产品质较佳的茶饮料必须用去除离子的纯净水———pH值在6. 7～7.2，铁离子小于2ppm，永久硬度的化学物质含量要小于3ppm。 2.原料。茶叶可分为绿花、红茶、乌龙茶、黑茶、白茶、黄茶六大类，各类茶风味各异。成品茶由于
碳酸饮料生产与设备
一、碳酸饮料生产工艺流程
1、定容：检测物料基本指标； 2、冷却：低于10度 3、备压：0.5Mpa（根据要求设定） 4、灌装压力：0。4-0.5Mpa 5、灌装温度：13±2℃； 6、封口：14-18nM 7、灯检：无肉眼可见杂质。 8、还有两组过滤没有标注 二、主要设备 （一）、水处理设备 ?第一级净化系统 ●石英砂过滤器：采用石英砂多介质过滤器，主要目的是去除水中含有的 泥沙、锰、铁锈、胶体物质、机械杂质、悬浮物等颗粒在20UM以上对 人体有害的物质。自动过滤系统采用进口富莱克控制器,可以自动进行反 冲洗、正冲洗等一系列操作。同时，设备具有自我维护系统，运行费用 低。滤材主要包括:PPF，AC椰碳等。 结构示意图： ?第二级净化系统 ●活性炭过滤器：采用活性炭过滤器，主要利用活性炭的吸附作用，去除
水中的色素、异味、大量生化有机物，降低水中的余氯值及农药污染和 其他对人体有害的污染物质。自动过滤系统采用进口富莱克控制器,可以 自动进行反冲洗、正冲洗等一系列操作。 结构示意图： ?第三级软化处理系统(根据地方原水水质选配) ●阳离子树脂：采用阳离子树脂对水进行软化，主要去除水中的硬度。水 的硬度主要是有钙（Ca2+）、镁（Mg2+）离子构成的，当含有硬度离 子的原水通过树脂层时，水中的Ca2+、Mg2+被树脂交换吸附，同时等 物质量释放出钠Na+离子，从软水器内流出的水就是去掉了硬度离子的 软化水。从而有效防止逆渗透膜结垢。 ?第四级脱盐处理 ●反渗透脱盐：采用反渗透技术进行脱盐处理，反渗透膜孔径为0.0001微 米，能去除有害的可溶解性固体及细菌、病毒等，脱盐率达99.6%以上，生产出符合国家标准的纯净水，主机部分包含保安过滤器、高压泵和反
植物蛋白饮料的常见质量问题及控制措施摘要：本文阐述了植物蛋白饮料在生产、运输、销售、贮存过程中容易出现的坏包、脂肪上浮及蛋白质聚集、絮凝、凝结、沉淀等主要质量问题。从原辅料、加工工艺、加工设备的技术水平、包装材料、贮存等过程，分析其产生原因，并提出相应的控制措施，特别是在乳化稳定剂的使用方面。 植物蛋白饮料是以各种核果类及植物的种子（如花生、核桃、大豆、杏仁、椰子等）为主料，经过原料预处理、浸泡、磨浆、过滤、均质、杀菌等工序，调配制成的植物蛋白饮品。这些产品口味鲜香独特，富含丰富的蛋白质和脂肪，且药食兼备。随着人们对健康、营养的日益关注，植物蛋白饮料的消费日益增长，品种日益增多。 植物蛋白饮料是多种成分组成的一种复杂的分散体系，其分散质为蛋白质和脂肪，分散剂为水，外观呈乳状液态，属热力学不稳定体系。本文针对植物蛋白饮料常见的坏包、脂肪上浮及蛋白质聚集、絮凝、分层、沉淀等质量问题进行分析，并提出相应的解决办法，从而使该类产品质量稳定。 1、坏包 植物蛋白饮料富含蛋白质、脂肪，很容易发生胀罐、胀袋、酸败等变质现象。 原因分析及控制措施： 1.1、原料的选取不当 生产植物蛋白饮料宜选择新鲜、无霉变、成熟度较高的植物籽仁。 1.2、杀菌方式选择不正确 欲达到室温下长期存放产品的效果，有两种杀菌方式可以选择，一种是先灌装，然后经过121℃、保温15～20min的高压杀菌方式；另一种就是采用超高温瞬时杀菌（即UHT法）和无菌灌装。 1.3、杀菌过程控制不当 在高压杀菌过程中，产品在进入杀菌罐之前要分层放置，不能过多、过挤，以防止引起杀菌不透的现象；对UHT-无菌灌装方式，按规定对UHT杀菌机进行有效的CIP清洗，使UHT杀菌机处于正常工作状态，温度显示准确。对于包材必须经过双氧水杀菌，不能有遗漏之处。无菌灌装区域在工作期间应始终处于无菌状态，严格检查封口质量。 1.4、设备、管道的清洗与消毒不彻底 就我国现有的生产工艺条件，要想生产杀菌效果很好的产品，不但杀菌方式的选择、杀菌过程的控制十分重要，而且设备、管道的清洗与消毒也是保证产品品质的一个相当重要的因素。管道的清洗程序如下：①用清水冲洗10～15min；②用生产温度下的热碱性洗涤剂循环10～15min（加浓度为2%-2.5%的氢氧化钠溶液）；③用清水冲洗至中性，即pH 值为7；④定期（如每周）用65～70℃的酸性洗涤剂循环15～20min。对于UHT杀菌方式，除按照规定进行有效的CIP清洗外，对UHT杀菌机与无菌灌装机之间的所有管路和无菌罐在进料前，用高温热水循环40min，杀菌前应仔细检查管路活节处有无渗漏现象，检查活节处的密封垫是否完好。 2、脂肪上浮与蛋白质聚集、絮凝、凝结、沉淀等 在生产工艺、设备控制相对较好的前提下，产品在货架期内出现的主要问题为产品的稳定性问题（即脂肪上浮与蛋白质聚集、絮凝、凝结、沉淀等）； 原因分析及控制措施： 2.1、水质不符合软饮料用水要求 水的硬度对植物蛋白饮料的影响，不但会降低蛋白质的提取率（即降低蛋白质的溶解度），而且会引起蛋白质一定程度的变性，从而造成饮料分层及沉淀量增加。所以用水一定要符合软饮料用水要求，特别是水的硬度。 2.2、原料的预处理不当 对于该类产品，原料的预处理是十分关键的。这不但会影响产品的口感和风味，而且对产品的稳定性影响较大。如花生奶，如果花生烘烤过度，会引起蛋白质部分变性，沉淀量增多。一般花生的烘烤温度为120～130℃，时间为20～25min最好。 2.3、均质条件的选择不合适 植物蛋白饮料通过高压均质可减小颗粒直径，在不考虑电荷影响时，颗粒沉降速度符合斯托克斯定律。要使饮料稳定，必须选择沉降速度的最小值，对于特定的蛋白饮料，粒子密度、介质粘度都为定值，无疑是有选择颗粒的最小值，而采用高压均质，使颗粒直径减小，粒子达到微粒化的一个重要措施。其中均质的压力、温度和均质次数是保证均质效果的重要工艺参数。如果均质压力、温度较低，则脂肪、蛋白粒子的直径较大，容易引起颗粒聚集，从而引起脂肪上浮和沉淀。在生产中建议采用两次均质，一次均质压力为20～25MPa，二次均质压力为30～40MPa，均质温度为75℃左右，均质效果较好，颗粒直径可达到1～2μm。 2.4、杀菌强度的控制不当 在杀菌过程中，高温对植物蛋白饮料稳定性的影响主要表现在对蛋白质变性作用的影响。高温使分子
果汁饮料生产工艺应注意什么 目前全世界都兴起饮用纯果汁饮料，国内大大小小的果汁厂雨后春笋般应运而生。 这使国人不需走进百果园，不需等到水果成熟的季节，在家里就可以方便地品尝各种果汁饮料的风味。 对于生产企业来讲，如何解决好果汁饮料钓生产技术是—个常新的课题。那么，果汁饮料生产过程中应注意什么? 水果原料的选择厂家若直接选用成熟度适合和同种水果最香甜的新鲜水果来生产，这样做会复杂化，麻烦很多，所以可以选择大厂家生产的浓缩果汁、果酱来生产，这样会简单、方便得多，质量也有保证。 如果选用新鲜水果来生产，就要注意水果的成熟度，成熟的水果才会芬芳香甜，最香甜的水果的成熟度在八至九成的时候，太熟了也不适合生产，会产生一种不愉快的熟臭味。番石榴酱的生产就是最好的例子，未成熟的番石榴硬似石头，难以破碎且无味道；成熟度合适的番石榴易生产，且整个车间都充满番石榴芳香的气味；过熟的番石榴既生虫，又发出一种让人非常难受的似在烈日下曝晒烂果发出的味道。所以第一关选择原料的成熟度和同种水果的不同品种很重要。 防残留农药首先要了解加工的水果是否经过喷洒农药来灭虫。如
确实喷过则要采取除农残措施。方法是用0.3％—0.6％的稀盐酸浸泡20分钟→上毛刷喷淋机→流动清水漂洗。这样做可以把水果表皮的残留农药去除干净。注意防止乙烯利超标现在很多饮料厂都喜欢自己制造芒果酱来生产芒果饮料，因芒果多是用乙烯催熟，所以芒果表皮及果肉均会含有大量的乙烯，稍不注意就会使产品的乙烯利超标而不合格，还会危害消费者的健康。一种很有效的方法是：臭氧跟踪中和法。削了头尾的成熟芒果先浸泡在第一反应池，该池的水是先流经会产生臭氧的电水管，使水含有一定量的臭氧。此时的微量臭氧既可把芒果表皮的果肉的乙烯中和干净，又可以把芒果表皮的细菌彻底消灭。2003年笔者为韩国商人生产浓缩芒果汁时采用止法，经我国省一级的商检及韩国的商检都证明产品的乙烯含量不超标。 高压均质十分重要高压均质不单是为了产品亲和性好，不产生沉淀，也不单是为了使产品口感细腻，高压均质的最主要目的在于将水果的多种酯类芳香颗粒进一步细化，使人们饮用时感觉非常芳香，怪不得生产饮料的行家经常说：“果汁行业的竞争实质是均质效果的竞争。”海南某集团公司为了生产优质的芒果汁等饮料，不惜重金从美国引进60MPa以上的高压均质机，笔者亲口体验过其均质后的效果，均质前口感香味不觉得怎么样，但均质后不单口感细腻，而且香味增加了几倍。
1. 材料与设备 （1）原料核桃仁、花生仁、鲜奶、奶粉、蔗糖、稳定剂。 （2）菌种嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌（绵阳雪宝乳品厂提供）。 （3）仪器与设备FA1004型全自动电子天平、250B生化培养箱、远红外线食品烤炉、食物搅拌器、HH.S21-HI4型电热恒温水浴祸、SS-350型原子吸收分光光度计。 2. 工艺流程 ①核桃仁→浸泡→去皮→磨浆→过滤→核桃浆；②花生仁→焙烤→去皮→浸泡→磨浆→过滤→花生浆；③鲜奶→检测→过滤。 甜味剂、乳化剂、稳定剂 ①+②+③→混合→调配→均质→过滤→ 杀菌→冷却→接种→灌装→发酵→成熟→成品。 3. 操作要点 （1）核桃浆的制备核桃仁先用热水浸泡约20 min后，用7%的氢氧化钠溶液煮沸5 min，用流动水冲洗干净，然后在0.36%~ 0.38%的盐酸溶液中浸泡10 min，再用清水冲洗，将去皮后的核桃仁以1∶4的比例加入60 ℃的软水进行磨浆、过滤，即成核桃浆。 （2）花生浆的制备先将花生在120 ℃烘箱中焙烤17 min。焙烤后的花生仁要做去皮处理，再用60 ℃的温水浸泡4 h，与约80 ℃的水以1∶1的比例进行磨浆，用0.01%氢氧化钠溶液调节pH值，后经过滤得花生浆。 （3）鲜奶处理验收后的鲜奶经过滤，再加入适量脱脂奶粉调节固形物含量。 （4）混合将核桃浆、花生浆、鲜奶，以1∶5∶4的比例混合均匀。 （5）调配将甜味剂、稳定剂、乳化剂分别用蒸馏水溶解后，加入到上述混合液中。 （6）均质将调配好的混合液在20 MPa ~30 MPa压力下均质。 （7）杀菌、冷却、接种杀菌温度应控制在90 ℃，时间为20 min。杀菌后要迅速将混合液冷却到42 ℃~45 ℃。将冷却后的混合乳液接种4%的生产发酵剂。 （8）分装、发酵将接种后的乳液分装后放入生化培养箱中，在44 ℃的温度条件下培养4 h。 （9）冷却、后熟从培养箱中取出发酵产品迅速冷却到10 ℃以下，再放入冰箱中，在2 ℃~5 ℃条件下存放12 h~24 h，即得成品。 4. 结果分析 （1）花生浆制备关键点①烘烤工艺参数的确定。由试验得知，花生仁在高温烘烤时，若箱内温度较高，时间过长时，花生组织便可能受热破坏，蛋白质变性，花生浆稳定性较差，蛋白质量相对较低；温度低时间又短时，有些抗营养因子未被破坏，某些羰基化合物仍然存在，有明显的生腥味。试验结果表明最佳工艺参数是，烘烤温度为120 ℃，时间为17 min。经此条件烘烤后，花生仁的胰原酶阻碍因子、甲状腺肿素、植物性血球凝素及植酸、草酸等成分被破坏或失去活性，可消除食用后的不适症状，避免了成品的生味，还会诱发出各种芳香物。②加水量的确定。磨浆时的加水量对成品的营养成分含量有很大影响。加水量越多，营养成分越易溶出，固形物含量降低，不利于发酵。结果见表1。 （2）核桃浆制备的主要因素核桃蛋白质的溶出率与温度、pH值的变化有关。温度较低时，不利于蛋白质的溶出；温度升高，有利于蛋白质的溶出。经实验确定温度保持在60 ℃为宜。核桃蛋白质是由多种等电点所组成的复杂蛋白质。在等电点时，核桃蛋白以两性离子状态存在，溶解度很低，溶出率也低。在偏离等电点的酸性介质中，蛋白质分子主要
酸乳生产工艺流程 酸乳工艺流程如下： 乳酸菌纯培养物→母发酵剂→生产发酵剂 ↓ 原料乳预处理→标准化→配料→均质→杀菌→冷却→加发酵剂 灌装在零售容器内→在发酵室发酵→冷却→后熟→凝固型酸奶 → 在发酵罐中发酵→冷却→添加果料→搅拌→灌装→后熟→搅拌型酸奶 酸奶的生产工艺流程： 1.凝固型酸奶生产工艺流程 鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→接种→搅拌→灌装封口→发酵→冷却→后熟 2.搅拌型酸奶生产工艺流程 鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→发酵→搅拌→灌装封口→冷藏后熟→酸乳↑ 果料、香精 前者先冷却分装，后培养发酵。后者先冷却接种发酵，后分装。 凝固型酸乳用于纯酸奶的生产，搅拌型酸乳还可用于果味、果料等花色品种酸奶的生产。一般凝固型纯酸奶要有良好的组织状态，要防止有裂纹出现，因此要先搅拌，分装，再发酵。带有果料的酸奶，影响乳酸菌的发酵，不能保持良好的组织状态，固采用先发酵，后搅拌加果料的方式。
酸奶生产工艺操作要点 1.配料 2.均质 3.杀菌、冷却 4.乳酸的制备（重点） 5.发酵的操作条件及终点判断（难点） 配料的选择和要求：选择符合质量标准的各种原辅料:牛乳、乳粉、砂糖和稳定剂等。乳粉、砂糖混合后加50～60℃温水溶解。琼脂、明胶等稳定剂可与少量糖混合后加水加热溶解充分后添加。 均质的目的是：防止脂肪上浮,使脂肪微粒化，改善口感。一般采用高压均质机。 均质工艺条件：均质前，应先将混合料预热至50～60℃,均质压力为9.81～24.5MPa. 杀菌目的是什么？ ①除去原料乳中的氧，降低氧化还原反应，明显促进乳酸菌的生长。 ②由于蛋白质的变性，改善了牛乳的硬度与组织。 ③对防止乳清分离有效。 杀菌及冷却的条件：杀菌条件：90℃、15min。经杀菌后的混合料冷却到40～45℃备用。 还可以采用高温瞬时杀菌。 操作：135-140℃加热２秒左右。这样有利于营养成分的保存，减少煮沸气味。 酸奶常用的乳酸菌发酵剂及工艺要求： ①常用菌种：保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌种（2:1-1:1）。 ②发酵剂的制备：母发酵剂－中间发酵剂－工作发酵剂 ③工艺条件：接种量2.0％～3.0％，菌种比为2:1～1:1。对数期接种，主发酵温度为42～45℃,时间为 2.5- 3.5h。 低产酸力接种量要多，高产酸力接种量要少。一般低接种量按0.5％～1.0％，高接种量按5.0％以上，最适为2.0％～3.0％。 主发酵温度采用42～45℃？这是保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌混合后的最适生长温度。 在这里，我们要注意生产中要控制好三个因素：接种量、发酵剂活性、培养温度。 发酵的条件是：灌装后迅速入发酵室，42-43℃,发酵2.5～4h,达凝固状态。此时，酸度0.7～0.8％，ph低于4.6。至2～6℃的冷库中存放12h（防止过酸，促进芳香物质产生，增加制品的粘稠度）。 发酵终点的判断条件是：组织状态为凝固状态，没有过多乳清分离现象。 后熟发酵有什么用途：促进芳香物质产生，增加制品的粘稠度。后熟发酵也要注意组织状态及时间的控制，防止过酸。
酸奶生产工艺流程(带图) -标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
酸乳生产工艺流程 酸乳工艺流程如下： 乳酸菌纯培养物→母发酵剂→生产发酵剂 ↓ 原料乳预处理→标准化→配料→均质→杀菌→冷却→加发酵剂 灌装在零售容器内→在发酵室发酵→冷却→后熟→凝固型酸奶 → 在发酵罐中发酵→冷却→添加果料→搅拌→灌装→后熟→搅拌型酸奶 酸奶的生产工艺流程： 1.凝固型酸奶生产工艺流程 鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→接种→搅拌→灌装封口→发酵→冷却→后熟 2.搅拌型酸奶生产工艺流程 鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→发酵→搅拌→灌装封口→冷藏后熟→酸乳↑
果料、香精 前者先冷却分装，后培养发酵。后者先冷却接种发酵，后分装。 凝固型酸乳用于纯酸奶的生产，搅拌型酸乳还可用于果味、果料等花色品种酸奶的生产。一般凝固型纯酸奶要有良好的组织状态，要防止有裂纹出现，因此要先搅拌，分装，再发酵。带有果料的酸奶，影响乳酸菌的发酵，不能保持良好的组织状态，固采用先发酵，后搅拌加果料的方式。 酸奶生产工艺操作要点 1.配料 2.均质 3.杀菌、冷却 4.乳酸的制备（重点） 5.发酵的操作条件及终点判断（难点） 配料的选择和要求：选择符合质量标准的各种原辅料:牛乳、乳粉、砂糖和稳定剂等。乳粉、砂糖混合后加50～60℃温水溶解。琼脂、明胶等稳定剂可与少量糖混合后加水加热溶解充分后添加。 均质的目的是：防止脂肪上浮,使脂肪微粒化，改善口感。一般采用高压均质机。 均质工艺条件：均质前，应先将混合料预热至50～60℃,均质压力为～. 杀菌目的是什么？ ①除去原料乳中的氧，降低氧化还原反应，明显促进乳酸菌的生长。 ②由于蛋白质的变性，改善了牛乳的硬度与组织。 ③对防止乳清分离有效。 杀菌及冷却的条件：杀菌条件：90℃、15min。经杀菌后的混合料冷却到40～45℃备用。 还可以采用高温瞬时杀菌。 操作：135-140℃加热２秒左右。这样有利于营养成分的保存，减少煮沸气味。 酸奶常用的乳酸菌发酵剂及工艺要求： ①常用菌种：保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌种（2:1-1:1）。 ②发酵剂的制备：母发酵剂－中间发酵剂－工作发酵剂 ③工艺条件：接种量％～％，菌种比为2:1～1:1。对数期接种，主发酵温度为42～45℃,时间为。 低产酸力接种量要多，高产酸力接种量要少。一般低接种量按％～％，高接种量按％以上，最适为％～％。 主发酵温度采用42～45℃这是保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌混合后的最适生长温度。 在这里，我们要注意生产中要控制好三个因素：接种量、发酵剂活性、培养温度。 发酵的条件是：灌装后迅速入发酵室，42-43℃,发酵～4h,达凝固状态。此时，酸度～％，ph低于。至2～6℃的冷库中存放12h（防止过酸，促进芳香物质产生，增加制品的粘稠度）。 发酵终点的判断条件是：组织状态为凝固状态，没有过多乳清分离现象。 后熟发酵有什么用途：促进芳香物质产生，增加制品的粘稠度。后熟发酵也要注意组织状态及时间的控制，防止过酸。
茶饮料生产工艺流程 茶饮料在国际上被称为“新时代饮料”。从长远的观点看，是可以与碳酸饮料相抗衡的产品，其特点是天然、保健且能解渴，符合现代人崇尚天然、追求健康保健的消费心理需求。 从一些主要地区看，世界茶饮料的增长速度很快。美国的软饮料是以碳酸饮料为主的。但20世纪90年代以来，茶饮料一直处于增长之势。茶饮料消费在西欧尽管每个国家发展不一致，但总体也是处于上升趋势。 日本开发茶饮料较早，1983年开始大量生产乌龙茶，1985年开始生产红茶，以后品种不断丰富，其大部分产品是不加糖的纯茶饮料。生产情况具体见下表： 日本每人年均消费茶饮料约22升。我国与之比较有很大的差距。尽管我国工业化生产茶饮料已有三四年的历史，也具备了一定的产量，但仍处于起步阶段。随着人们饮用瓶装水习惯的逐渐形成，茶饮料将拥有更大的发展空间。 国内外液态茶饮料的生产流程依不同的产品(如纯茶饮料、果味奶茶、茶汽水等)和不同的包装方式而不同。但是用茶叶为原料的茶浸出液的制备工艺基本上是一致的。 萃取工艺流程：从茶叶中萃取茶汤的浓度因为原料、工艺设备、生产的产品不同而各有差异，水与茶叶的比例一般为1～15∶100。如果浓度大易产生白色沉淀。为降低成本及避免成品在销售时产生混浊，一般是以1％的茶叶进行萃取，萃取温度为70～95℃，萃取时间为
5～30分钟，萃取后用250目尼龙布过滤除渣。萃取形式有3种代表形式———夹层锅式、篮笼式、咖啡抽取器式。夹层锅萃取时将热水放入带搅拌器的锅内加热至规定温度投入茶叶，搅拌到一定时间后翻转夹层锅倒出茶萃取液进行过滤。该形式的特点是温度时间易控制，搅拌出料方便，萃取充分。篮笼式萃取是将放有茶叶的篮笼在热水槽内靠设备吊起放下起到搅拌作用进行萃取，不足之处是萃取不完全，茶叶渣取出不便，茶叶易产生涩味。咖啡抽取器式萃取就是喷淋式，是将茶叶放在网上，用规定温度的热水从顶部喷淋萃取，待茶叶充分浸渍后从底部获得茶汤，其优点是易排渣，但不能搅拌，萃取终点不易判别。 日本和我国台湾等地多以茶叶为原料，直接萃取茶中可溶性部分。而欧美国家多采用速溶茶为原料，以净水稀释为茶饮料。在我国生产速溶茶的厂家是福建漳州大闽食品有限公司，该公司采用膜浓缩技术和真空干燥技术，降低了香气和滋味的损失，解决了沉淀混浊问题。用这种方式生产的茶饮料投资少，见效快，易上马，技术指标好控制，产品质量有保证。 影响茶饮料品质的因素主要有： 1.水质。水是茶饮料的主要组成部分，其品质对茶饮料影响甚大。一般说，水中的钙、镁、铁、氯等离子影响茶汤的色泽和滋味，会使茶饮料发生混浊，形成茶乳。当水中的铁离子含量大于5ppm(百万分之5)时，茶汤将显黑色并带有苦涩的味道；氯离子含量高时会使茶汤带腐臭味。茶叶中的植物鞣质与多种金属离子可以反应，并可生成多种
一．植物蛋白饮料生产技术 1.豆乳类饮料 大豆的浸泡与清理-----大豆脱皮---磨浆与酶的钝化---分离与脱臭---豆乳的调制---均质---杀菌---包装 2.花生乳饮料 花生仁---拣选---灭酶，去红衣---浸泡---磨浆---分离---调配---均质---二次均质---灌装---杀菌，冷却---成品 3.杏仁露饮料 脱苦杏仁---消毒清洗（脱毒）---烘干---粉碎---榨油---研磨---调配---脱气---均质---杀菌---灌装---密封---杀菌---冷却---保温---打检---成品。 4.椰子汁饮料 浓缩椰浆---热水溶解---添加剂处理---混合与高速搅拌---调配---精磨---均质---预热---灌装---灭菌---检验---贴标---成品。 5.红枣核桃乳饮料 红枣选择---清洗---烘烤---取汁 核桃仁选择---去皮---浸泡---磨浆---分离---核桃乳---调配---脱气---均质---灌装---杀菌---冷却---检验---成品 二.发酵蛋白饮料生产技术 1.凝固型酸奶 原料乳--标准化---均质---杀菌---接种---灌装---发酵---冷却---凝固成酸奶。 2.搅拌型酸奶 原料乳---标准化---均质---杀菌---接种---发酵---搅拌---冷却---杀菌---冷却---灌装---搅拌型酸奶 3.高钙酸性乳饮料 脱脂乳粉---溶解---复原乳---混合（加脱脂乳粉，蔗糖）---储存（加柠檬酸钙）---均质---冷却---调配（加酸液）---预热---均质---杀菌---冷却---无菌灌装---成品。 4.乳酸菌饮料 （1）酸乳型乳酸菌饮料 原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加糖浆，柠檬酸，香料）---净化---均质---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料 （2）果汁型乳酸菌饮料 原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加果汁，柠檬酸，糖浆）---净化---均质---脱气---调香（加香料）---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料 5.果味乳酸菌活菌饮料 原料选择---消毒，灭菌---冷却---接种---发酵---冷却---均质---调配---无菌灌装---成品---入库冷藏 三．格瓦斯发酵饮料生产技术 1.甘薯格瓦斯 原料处理--去皮---切片---蒸煮---粉碎---酶处理---加热---过滤---接种---发酵---降温---过滤---灌装---灭菌---低温贮藏。
椰汁饮料生产工艺设计
1总论 1.1设计依据 根据某科技大学科研处与某保健食品有限公司签订的合作意向，设计一个坐落热带年产30001的椰汁加工厂。设计主要以国内饮料生产技术为基础，结合国内外先进生产工艺和设备，参考有关文献资料，应用CAD技术，完成初步工艺设计。 1.2设计范围 制定产品方案，设计工艺，进行物料平衡，设备选型，水电汽平衡，劳动力平衡，设定企业管理组织架构进行经济效果预测，绘制产品工艺流程图、设备布局图、车间管路图和全厂平而图。 1.3厂址评价 本设计中椰汁加工厂座落在热带。热带地区气候炎热，阳光充沛，适合椰树生长，这为该厂提供了充足的原料一，避免了长途运输原材料。厂区内有良好的卫生环境，达到了食品生产的卫生条件。厂址靠近电源，减少了输电距离，从而减少因线路过长而增加投资费用。水源充足，水源符合生活饮用水卫生的要求。交通方便，减少了运输费用。厂区有较好的自然环境和可靠的地质条件，自然的排水坡度大致为0. 09-0. OS，附近无有害气体、烟雾、灰沙和其他危及食品安全卫生的因素。工厂附近劳动力丰富，原料易得，气候对饮料销售有利。 另外厂区内还留有一定的发展余地。 1.4生产方法的评价 本设计中的椰汁是由椰子的白果肉经榨汁调配而制成的天然营养饮料。所采用的方法提高了椰子汁在半成品加工中和成品保存期中的物理稳定性，能保持椰
子汁的天然香气及天然营养成份。具体方一法是:选择成熟的椰子，剥掉外面的椰衣，去除硬壳，除去椰子白果肉表层的黑皮得到新鲜的白果肉，然后经过磨浆、过滤、胶磨等一系列步骤处理成鲜椰子乳液，向乳液中加入蔗糖、乳化剂、稳定剂经乳化混合后，在一定的温度下均质，以提高椰汁的稳定性，然后加热脱气，最后杀菌灌装即可得到理想的天然椰子汁。本工艺方案通过选用合适的乳化剂和稳定剂、适宜的均质和杀菌等工艺条件，实现了椰汁在储存期内的物态稳定性。 1.5产品市场的预测 蛋白饮料近几年在我国迅速发展，原因之一是消费者对一饮料的需要己经从单纯的满足消暑解渴的碳酸饮料逐步转向营养、保健、功能的饮料。这是软饮料发展之必然。椰汁蛋白质含量高，对于改善我人民膳食中蛋白质不足的现状具有非常重要的意义。椰汁营养丰富，营养素组成合理，其特殊的色香味均适合中国的广大消费者，是一种物美价廉的营养性饮料，，因其原料丰富，工艺日臻成熟而进入工业化生产。随着人们白我保健意识的提高，果汁逐渐成为人们钟爱的饮品。随着经济日益发展，人们的日常饮品将逐渐由碳酸饮料转而被天然果汁所取代。同时，椰子汁将以健身运动饮料进入市场，运动员饮用，有助于恢复体能、补充体内矿物质。椰汁国内市场看好。 椰汁经北京医科大学临床试验和母「究证明，具有降低血.脂水平，预防心血管疾病的保健作用，经美国食品药物管理局(FDA)认可的检验证实，该产品不含胆固醉，符合国际食品安全标准和美国食品安全标准和美国食品新规定。所以椰汁的国际市场也看好。 2工艺设计 2.1原材料