有机氟生产过程中的危险性分析
有机氟生产的范围相当广泛，本文仅以典型的配置为例子，即从无水氟化氢开始，先生产二氟一氯甲烷（HCFC-22），然后裂解制备四氟乙烯单体，再聚合或共聚成含氟树脂。实质上其它的氟氯烃、全氟烃类、含氟烯烃及不同的含氟聚合物，其生产过程是基本类似的。本文拟就按无水氟化氢、HCFC-22、四氟乙烯单体和聚合四个单元进行分析。
一、生产过程安全特点
有机氟生产所用的原材料、中间产品、成品中有不少是属于《危险化学品名录》（2002年版）、GB 13690-1992《常用危险化学品的分类及标志》、GB 1 2268-1990《危险货物品名表》和《剧毒化学品目录》（2002年版）等标准中确定为有毒品、易燃易爆品或腐蚀性物品。在生产、贮存、运输、使用等过程中，经常会因偶然泄漏、操作不当、误接触以及意外而造成的危险。尤其在生产过程中，发生危险的可能性更大。本文涉及的剧毒化学品有3种；无水氟化氢、液氯和含有全氟异丁烯的四氟乙烯精馏残液，它们既广泛分布于生产流程的设备中，又贮存在钢瓶中。由于钢瓶呈带压状态，在贮存和厂内外输送时极易泄漏。氟化氢气体和氯气遇潮湿或遇水又会生成腐蚀性很强的无机酸；有机氟残液中的含氟烯烃与水也很容易生成有机酸，这就更加大了设备和管道损坏的可能性。
其它典型的危险经学品有：硫酸、发烟硫酸、氟硅酸、有水氢氟酸、氢氧化钠（液碱）、氯仿（三氯甲烷）、盐酸、三氯化锑、五氯化锑、四氟乙烯、六氟丙烯、三乙胺、过硫酸盐或有机过氧化物等。
1. 无水氟化氢生产过程
氟化工行业几乎所有的生产装置都离不开最基本的原料无水氟化氢，而生产无水氟化氢的主要原料浓硫酸到和发烟硫酸都是腐蚀性很强的无机酸，多因腐蚀而泄漏，最容易造成伤害的是管道焊口、法兰接口、阀门、泵的密封处，在取样时和检修时也比较容易发生溅落或喷出，一定要注意保护脸部和外露皮肤。
生产过程中的产成品含有未反应的硫酸、产品氢氟酸、还有氟磺酸等混合物，这些也是腐蚀性极强的混合无机酸，在操作时同样需要注意不可接触人体。
生产的副产品氟硅酸和有水氢氟酸又都是具有腐蚀性的强酸，尤其在开启阀门和泵时，不要使系统压力太高而造成泄漏。在副产品包装时，经常采用人工灌装，其他搬运、称重等也常用手工进行，更容易发生意外。
由于人们通常对无水氟化氢的往往偏重于强腐蚀性方面，而对它的毒性没有引起足够的重视，因此经常注意的是防止液体无水氟化氢溅到或滴落在皮肤上，对于散发在空气中的氟化氢气体没能采取更有效的预防措施，特别是当大量无水氟化氢突发性泄漏时，将会对周围近距离环境空气产生较严重的污染影响，对下风向环境影响更为明显。氟化氢气体具有刺激性和毒性，对呼吸道粘膜和皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用，吸入较高浓度的氟化氢，可引起眼睛及呼吸道粘膜刺激症状，严重者可发生支气管炎、肺炎及肺气肿，甚至发生反射性窒息。
无水氟化氢属于剧毒化学品，通常贮存在钢瓶或压力容器的贮槽中，分布于生产流程中多处部位。由于钢瓶和贮槽都是呈带压状态，在贮存和往外输送时极易泄漏。
在无水氟化氢生产装置中，目前国内的工艺流程大部分是按负压操作设计
的，因此在正常生产条件下，整个工艺系统中的有害物质（除氟化氢外还有硫酸、发烟硫酸及氟磺酸等）是不会往外泄漏的，但当操作出现不正常而引起压力波动时，就可能发生物料泄漏。此外，在检修时如事先系统处理得不彻底，残存于设备和管道死角中的有毒气体也可能逸出。贮存无水氟化氢的容器，或存有无水氟化氢的管道由于跑、冒、滴、漏也可能发生泄漏。还有一类极端情况是装有无水氟化氢的容器和管道上的阀门、零部件突然因腐蚀损坏，或被意外撞击破坏，氟化氢大量逸出，造成严重中毒事故。
本装置中基本没有化学性爆炸的危险，只有充装在钢瓶中的成品无水氟化氢，当发生充装操作失误、仪表失灵或磅秤不准等情况时，使钢瓶内成品量超过充装系数规定值时，有可能钢瓶在以后存放过程中，由于环境温度升高而使钢瓶内物料膨胀超压形成爆炸性破裂。另一种可能是由于钢瓶洗刷处理得不彻底，或使用过程中进水，瓶内残存水分。充装完无水氟化氢后，在存放过程中，瓶内的有水氢氟酸与铁反应产生氢气，然后氢气不断积累，压力增加最后导致钢瓶爆炸。
2. HCFC-22生产过程
在HCFC-22生产装置中，易产生有毒物质泄漏或被操作人员接触的流程部位有以下几处：催化剂五氯化锑制备岗位，可能由于通氯速度过快或反应温度控制不当，致使反应器内物料冲出，从而夹带着大量的氯气进入大气，造成人员伤害；液氯钢瓶贮存保管不妥，使钢瓶超压或因腐蚀而泄漏；主反应器在正常运行过程中，由于加料管道、阀门及仪表等损坏或故障，使含有氟化氢、氯气、氯仿、氯化氢和催化剂（五氯化锑及三氯化锑）等的温合物逸出，影响是比较大的；当催化剂因使用时间较长而失效，需要放掉重新更换时，由于放料阀门堵塞必须强行通开，也容易使部分催化剂冲出。用量很大的主要原料氯仿也具有一定的毒性，因而在卸料、输送、投料和贮存过程中很容易不慎而吸入氯仿气体。
HCFC-22本身虽然基本无毒，但在气柜或大型贮槽检修时，如没有把它彻底置换干净，冒然进入也会因窒息造成伤亡。
氯仿本身是不可燃的，但如果有火焰存在时也会发生燃烧，并且因燃烧而转化产生光气，使得危险性更大，所以氯仿绝不要和易燃物品存放在一起。
制备五氯化锑催化剂是比较简单的过程，在制备反应器内，先放入金属锑块，再通入氯气就能逐渐生产三氯化锑进而生成五氯化锑。但是如果通氯的速度太快，由于激烈的放热反应，升温过高有可能着火。起初的现象是反应器外表面发烫，继而发红，最终火焰冲破薄弱环节如法兰、管道接口、垫片等向外喷出。
本流程中，有可能产生物理性爆炸的部位是贮存原料无水氟化氢和产品氟致冷剂的贮槽和钢瓶。它们都是受压容器，当容器内物料过多或温度过高时，由于物料体积膨胀或气相蒸汽压力太高，便有可能产生物理性爆炸。
液氯的性能与无水氟化氢类似，也是既有毒性又有强腐蚀性，平时可以贮存在碳钢瓶中，但是如果不慎发生泄漏，由于其密度比空气大，会贴近地面扩散使人更容易受到伤害。它同样遇水或潮湿的空气会生成强酸。所以在液氯钢瓶的贮存、搬运过程以及向氟化反应器通氯或向制备催化剂的反应器通氯时，都要有防止因泄漏而形成中毒和腐蚀性灼伤的措施。
氟化催化剂三氯化锑和五氯化锑通常以液态存在，在氟化反应使用后期，催化活性下降，需要将氟化反应器内的部分液体物料排出。此液体是一种酸性强烈的混合物，其中除有催化剂三氯化锑和五氯化锑外，还有少量的氟化氢、氯化氢及氯气、并有有机溶剂氯仿及少量R21。混合物一遇潮湿的空气立即生成大量白
色烟雾并迅速扩散，对设备和人体造成毒害及腐蚀性损害。
HCFC-22生产过程的副产物盐酸又是一种强酸，由于酸中还含有少量氢氟酸以及溶剂氯仿和R21，因此输送用的管道和贮存用的容器，其材质十分关键。普通PVC是不需耐此酸的，要选用合适的材质或涂层。在此岗位上操作的人员应防止与其接触。
氢氧化钠是强碱，在操作时最要注意的是不要与眼睛或粘膜部位接触。容易造成泄漏之处为泵的密封、出口处阀门，装卸过程的管道接口等。
3. 四氟乙烯单体生产过程
四氟乙烯整个生产装置中有毒物质的分布主要在以下部分：单体工段中自裂触反应器起，反应产生的裂解气体除含有氯化氢外，还含有各种全氟烃类、含氢氟烃类、氯氟烃类及四氟乙烯与氯化氢的加成物，其种类多达30几种。许多含氟烯烃是有毒的，尤其是全氟异丁烯属于刷毒品，它是沸点比较高，因而存在于高沸组分之中，伴随着物料在系统中一直到精馏残液。再往后的残液贮槽和残液钢瓶中都有此类重组分的有毒物质。因此，具有毒害危险性的范围十分广泛，必须引起足够的重视。
四氟乙烯单体是一种极不稳定的烯烃类物质，在贮存条件下或在工艺流程中，只要外界的条件合适，四氟乙烯就会发生自聚。促使四氟乙烯自聚的主要因素是：温度、酸性、水分和氧气含量。随着温度的升高、酸性的增加及单体中的水含量及氧含量提高，自聚会加快。如果自聚速度不是太快，则只是在容器和管道的内壁上慢慢形成一层薄薄的聚四氟乙烯，其相对分子质量较低，危险性并不大。但是当水分和氧含量合适时，还会生成四氟乙烯过氧化物，这是十分危险的。少量的过氧化物吸附在四氟乙烯聚合物上，在设备和管道检修时，遇到撞击和摩擦就会产生轻微的爆炸；要是过氧化物的量较多，就有可能发生较强的爆炸。这类过氧化物存在时，如果同时又有较高的温度则可能会产生非常强烈的爆炸。
贮存四氟乙烯单体的贮槽如果因物料过满或温度过高也会发生物理性爆炸。
三乙胺作为中和物料酸性的阻聚剂是属于中闪点的易燃液体，尽管用量不多，在贮存、输送和使用过程中，仍要小心按安全规程进行操作。
用于四氟乙烯回收使用的溶剂有许多种，当采用的如丙酮那样属于低闪点的易燃液体，则很容易发生燃烧，甚至爆炸。所以一定要避免明火和高温，贮存、输送中要防止因静电而引起燃烧，设备和管道都要有接地和法兰跨接。
本装置中最大的腐蚀性物质是副产物稀盐酸（通常其含量比HCFC-22生产中的副产物要低），由于多数工艺采用的是水蒸气稀释裂解，处于高温状态下的反应气相产物，一离开反应器，就经余热锅炉回收热量，在石墨冷凝器中很快降温，随着水蒸气冷凝成液相，与此同时，气相混合物中的氯化氢、氟化氢也都被来成为盐酸、氢氟酸，但此时物料裂解气的温度仍很高，即盐酸是热的，因而也更具有危险性。这些部位的设备与管道都比较容易发生变形甚至破裂，要特别防备。
为了中和水洗后裂解气中残余的酸性，常用的工艺是液碱逆流洗涤，用氢氧化钠或其它碱性溶液从塔上部喷淋而下与自下而上的气流发生交换。液碱在塔内循环，依靠泵作为动力，因此泵的出口处是最容易发生泄漏的。另外，如果碱洗塔操作不当，出现液泛也有可能造成碱液漏出。
4. 聚合生产过程
聚合工段中除了特别危险的四氟乙烯单体外，也有三乙胺等易燃液体。此外，
聚合所用的引发剂为无机过氧化物，如过硫酸钾和过硫酸铵等，遇热会自动分解并伴随放热和释放出氧气，如与有机物混合则易产生爆炸。由于用量较少，主要是注意保管要符合要求。
四氟乙烯是极容易聚合的活泼烯烃，作为自由基聚合它的反应速度快，聚合放热又多，并且又是自加速反应，如反应过程失去控制，一旦形成就无法再使反应终止。过度的热量积聚，同时压力迅速增高，在很短的时间内就能超出聚合釜所能承受的限度，于是发生“爆聚”。此类爆聚轻则聚合釜内物料冲出爆破片；稍重则从聚合釜的法兰、管道接口等处冲出；更严重者都把聚合反应所在的防爆间内大部分建筑物都造成损坏，聚合釜及其部件全部被损伤。此时，四氟乙烯深度反应，生成四氟化碳和游离碳黑，整个室内及釜内全部都变成黑色，相当于黑色的威力，破坏力巨大。
对于聚全氟乙丙烯生产过程装置，共聚反应主要的原料之一是四氟乙烯，在贮存和输送过程中同样要严格控制水含量、氧含量、酸性及环境温度，尽可能少产生四氟乙烯自聚现象。
聚合所用的引发剂一般是无机过氧化物，也有使用有机过氧化物，有机过氧化物比无机过氧化物更为不稳定，温度稍高就能发生分解，甚至爆炸。平时一定要保存在低温环境下，配制完的多余的引发剂要及时送回冰箱或冷藏室内。如果是由企业自己制备有机过氧化物，则更要小心，必须严格按操作规程进行，否则制备时也有发生爆炸的可能。
在聚合工段中所使用的单体是经过提纯的，四而毒性大为减弱，防毒在此并不是重点。
5. 辅助工序生产过程
在工艺中要用到大量的去离子水，而制备去离子水其中之一的措施是采用离子交换树脂来去掉原水中的阴、阳离子，树脂运行一段时间后需要再生，此时用到盐酸和氢氧化钠溶液。这二种强腐蚀性物质在配制过程中，手工操作较多，比较容易发生意外。在此特别强调的是，由于所用的氢氧化钠溶液要求纯度高，只有用固体氢氧化钠溶于水中来配制，而不能用现成的液碱。固体氢氧化钠从铁桶中取出并砸碎成小块的过程是最危险的，细小的碎块或粉末，极容易四处乱溅，一不小心便会沾在皮肤上甚至进入眼睛，必须穿戴全部劳动保护用品。
二、单元操作及过程中的安全
1.机械和设备的危险因素分析
由于化工生产中所使用的机械和设备具有共性，因此在本文中不按生产流程逐一叙述，而是按机械和设备的类型加以分析。
（1）压力容器
压力容器的结构设计应按《钢制石油化工压力容器设计规定》进行，新容器安装、投入使用前以及使用中的日常管理应按《压力容安全技术监察规程》的规定进行。本文装置中所运行的压力容器分二大类，一是贮罐、塔器、化工设备等容器；二是气体钢瓶。
?容器
无水氟化氢装置中压力容器较少，只有贮存成品无水氟化氢的检验槽和大贮槽，虽然工作压力比较低，但是由于贮存量特别多，大贮槽内贮量高达100t甚至更多，因此潜在的危险性也极大。
HCFC-22装置中从原料无水氟化氢供料槽起，到氟化反应器出口为止；接着从压缩机、冷凝器、中间槽、直到精馏系统、成品检验槽和成品贮槽都是压力容
器。
四氟乙烯单体装置中自裂解气进入压缩机开始，经预冷器把裂解气变成液态，然后液相的裂化液逐个通过一系列精馏塔，直到成品贮槽几乎全部设备都使用压力容器。由于裂解气中许多组分的沸点都很低，因此，该工段中压力容器的压力等级要比前二个工段高。
四氟乙烯聚合和聚全氟乙丙烯这二个工段中，自原料至聚合釜为止，所有设备都是压力容器，其中聚合釜非但要承受压力，而且还有搅拌器运转，更容易引起泄漏。尤其是分散四氟乙烯聚合和聚全氟乙丙烯所用的聚合釜，压力等级最高，要分外小心。
这二个工段中的单体贮槽与四氟乙烯单体工段中的成品贮槽一样，由于所贮存的单体纯度很高，而纯的四氟乙烯极容易发生自聚，因此要比其它容器的危险性更大。
对于压力容器除了容器本身外，每个容器上所附的附件也都是发生泄漏的部位或在容器内物料超压时往往最先破坏。这些安全附件包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、液位计、压力表、单向阀、温度计及紧急切断装置等。对这些安全附件必须定期检查，保持完好，其中爆破片要按规定时间予以更换。
如压力容器内装有有毒或易燃易爆或腐蚀性介质，则一定要把它们列入重点控制设备，否则会因容器爆破释放出很大的能量而同时散发出有害物质而产生二次破坏和伤害。
?气体钢瓶
从广义上来说，气体钢瓶也属于压力容器。本文中许多化学品都使用气体钢瓶，贮存原料的有：液氯、六氟丙烯、三氟氯乙烷、1，1二氟乙烷等；贮存产品（有的同时也是另一工段的原料）的有：无水氟化氢、HCFC-22等；现有暂时贮存四氟乙烯精馏残液等。
气体钢瓶的使用与管理应符合《特种设备安全监察条例》的规定，由于有机氟生产中属于企业自备的钢瓶数量十分巨大，气瓶的大小及规格也各不相同，其中又有许多用户使用后返回的钢瓶要进行清洗，还有相当数量的钢瓶要进行定期重新检测。在此众多的环节中不能有丝毫差错，否则会有可能出现重大事故。如：返回的无水氟化氢钢瓶不经清洗便投入使用，而此钢瓶中恰巧残存有水，那么使用后轻者影响产品质量，重者如前所说有可能发生强烈的爆炸。再有超过保质期的钢瓶，在运行时也很容易出现意外，这也是比较危险的。气体钢瓶的安全泄压装置主要是为了防止它在遇到火灾等特殊高温时，瓶内气体受到热膨胀而发生破裂爆炸。一般装有爆破片或易熔塞等。其它的附件还有瓶帽和防震圈等，这些安全附件必须经常保持完好，并按规定进行更换。
对于那些装有腐蚀性介质的钢瓶，长期使用后有时会出现钢瓶阀门无法开启的情况，此时应使用已备好的专用工具，用来卸下阀门。为了应对万一钢瓶发生泄漏，还要有应急的处理系统，如液氯钢瓶或氟化氢钢瓶突然泄漏，可事先备有一个可以容纳漏气的钢瓶并装有碱液的池子，将此钢瓶推入池中，让泄漏气体与液碱中和；又如为四氟乙烯残液钢瓶准备一个密闭的小屋，上部有适当高度的排气管和抽风机，可以紧急把漏出毒气的钢瓶暂时放入，再行处理等。
（2）泵和压缩机类
化工用泵和压缩机的种类繁多，本生产流程中常用的泵有普通的离心泵、旋涡泵、液态烃泵、齿轮油泵、计量泵等，还有耐腐蚀的隔膜泵、衬里防腐蚀泵、屏蔽泵、合金泵等。其中有用于输送硫酸、发烟硫酸、无水氟化氢等流量较大的
泵，有用于回收副产物盐酸、氟硅酸、氢氟酸及中和用液碱的循环泵，也有用于注入少量阻聚剂三乙胺及聚合用助剂的特殊计量泵等。这些物料大多具有强腐蚀性，有的还有一定的毒性，要在操作和维修时加以重视。它们共同的注意事项如：出口阀门没有开启或开度太小，使阻力增大，造成出口压力超出规定，产生物料在接头或阀门处泄漏。泵转动部位的密封也是很容易出现问题的地方，要经常加以检查，保证其处于良好的密封状态。
辅助工段安装有用于制冷的压缩机组，在HCFC-22和四氟乙烯单体生产过程中也常用压缩机给物料增压，在聚全氟乙丙烯生产中则常用膜式压缩机来配制混合单体及往聚合釜内加料。这些压缩机气体出口压力较高，因此对于氨或致冷剂、裂解反应气、四氟乙烯和六氟丙烯等介质的泄漏就应特别小心。最好在设备区域安装自动检测仪表，并配备有报警及远程显示的功能。
此外，泵和压缩机都有高速转动的部位，防止机械伤害也应引起重视。
（3）反应器
?无水氟化氢预反应器和转炉
无水氟化氢预反应器和大型转炉起初都是从国外引进的关键设备，现在国内已能自行制造，前者的主要材质是哈氏合金钢，由于这二类设备内的物料腐蚀性极强，粘度大而流动性差，设备本身又要转动，各连接处的密封十分重要，丝毫不能有泄漏。当反应控制出现不正常时，系统可能由负压变成正压，而的反应器与转炉之间及其后续设备间的连接处采用的是弹性连接，有害气体最可能由此逸出。类似的设备如萤石和硫酸的预混器等也有不少共同的地方。
?氟化反应器
制备HCFC-22的氟化反应器是在压力下操作的设备，其中的反应介质是有强腐蚀性。反应时又要不断往里加入原料，因而加料口、加料阀门及反应器上的附件，都有可能产生泄漏。
?裂解反应器
用HCFC-22与高温的过热水蒸气进行稀释裂解，裂解反应器并不直接经受外加热，裂解反应器所承受的温度比过热水蒸气要低，所以还是比较安全的。但反应器后部的急冷设备则有可能因操作不当而损坏，致使裂解气逸出。如果是以H CFC-22热裂解为制备四氟乙烯的主要工艺，或采用部分水蒸气稀释裂解，则裂解管本身就受到电加热，此时管子容易被局部烧坏。
?聚合釜
聚合釜既是压力容器又是进行化学反应的空间，除去预防物理性超压外，更要注意聚合时因失控而发生爆聚。四氟乙烯与六氟丙烯共聚时的反应速度较慢，比较好操作。而四氟乙烯在进行悬浮聚合时，由于反应放热量大，反应速度又快，如果加入助剂量的量或配比不合适、释放的热量没有及时散发，无法保持温度稳定变化或者说者聚合体系内部有能形成爆聚的中心等，都有产生爆聚的可能。
（4）塔器
此处塔器指的是：精馏塔、吸收塔、吸附塔、萃取塔和脱油塔等，各种化工操作单元几乎都有塔器的存在，具有一定的危险性。
?吸收塔
无水氟化氢生产中粗氟化氢精制时，需用吸收塔。由于粗氟化氢的组分中包含有许多腐蚀性很强的物质组分，因此吸收塔及其部件的材质应该使用特殊合金钢或衬以氟塑料，而且设备的结构也很重要，否则会经常在运行时出问题。
?脱水塔
脱水塔主要用于脱水和脱除杂质，在四氟乙烯单体脱水塔里，因为单体水分含量较高，而此时氧气还没有完全脱除，如果处于酸性状态，则符合自聚条件；又由于用硅胶或其它吸附剂脱水时都是放热过程，如果热量不能及时散去，就有可能发生燃烧。
?精馏塔
无水氟化氢HCFC-22的精馏塔相对来说比较安全，只是防止泄漏即可，最危险的精馏塔是用于四氟乙烯提纯用的几个塔，特别是塔中四氟乙烯含量较高的那一部分，如精馏塔顶部和回收HCFC-22塔底部等。如在精馏塔顶部要是氧气未脱除干净，并还有一点酸性和水分，则很容易引起自聚；而回收HCFC-22塔底部是通过外部加热的，要是自聚物已积累同时又暴露在液相以外，恰好加热又过头，那么就有可能产生极大的危险。.其他部门及过程中存在的危险因素分析起重与搬运、焊接、高空作业、厂区内机动车辆运输等过程，也都具有一定的危险性，在本文中就不作为重点介绍了。但下面２点危险因素是比较容易疏忽的，在此略加强调。
（１）缺氧窒息
有机氟生产中有许多大的贮槽和气柜等，有些容器内虽然贮存的是危险性不能算太大的物料，如HCFC-22氟化反应后的粗反应气、HCFC-22成品、氯仿等。但在检修时，如果没有彻底将容器内的物料置换于分析合格，就盲目进入，也会因缺氧而窒息。要是缺氧时间过长，也会发生死亡事故。
（2）灼伤、冻伤
为工艺配套而设有高温工业炉（水蒸气过热用）、高温热裂解炉（HCFC-22热裂解用）、普通燃烧炉（AHF转炉供热、萤石粉烘干）、冷冻站等，在此灼伤致物有热水、蒸汽、过热蒸汽、烟道气、设备和管道热表面等。在生产装置中有不少设备和管道表面温度比较高，有的还非常高，可达950℃左右。一旦接触高温设备或设备内蒸汽或高温物料泄漏喷出，都有可能造成烫伤。水蒸气过热炉的高温热辐射也是需要防范的。
根据工艺需要本项目设有多个冷冻站，由冷冻站低温作业区提供不同温度等级的冷冻盐水或低温换热介质，再用泵输出，通过管道送往目的设备，如聚合釜、贮槽等的夹套、各种换热器等，然后再返回各冷冻站。大量的冷冻盐水或低温热介质管道及使用设备，如不慎被人体接触可以造成冻伤。
三、典型案例
我国搞含氟产品已有40多年的历史，期间曾有地几次大的发展高峰，当然也不过低潮，初期因对含氟化合物的性质不够熟悉，生产技术水平也比较低，发生各类事故相对业说也比较多。随着生产规模的逐渐扩大，尤其是在迅速膨胀的过程中，在安全生产方面也暴露出不少问题，曾发生过许多本不应发生的事故，甚至不少惨重的教训。据不完全统计，仅上个世纪，国内氟化工行业共因各类事故死亡人数近50人之多。以后由于此类报道不公开，实例大为减少。下面略举与本项目有关的典型案例，以帮助分析危险性因素和采取预防措施的途径。
1.无水氟化氢
20世纪80年代某厂所生产的无水氟化氢钢瓶，在一些用户处发生强烈的爆炸：有北京的一家军工厂、苏州的一家试剂厂、辽宁的一家化工厂等，甚至在该厂的露天仓库上也发生相似的爆炸。经调查分析，这些事故产生的原因大多是由于使用钢瓶不当，为图方便把钢瓶直接当成提供原料的容器，安装于工艺流程内。钢瓶内氟化氢量随着使用而减少，相应瓶内压力下降时，就采用直接对钢瓶加热
的方式升压，最后又因物料基本用完，立即停止加热，冷却后瓶内形成负压，将钢瓶后工艺系统内的水或其他化学品倒吸入钢瓶。此空钢瓶经过一段时间后，便产生爆炸。
1991年湖北某厂的无水氟化氢成品贮槽，由于观察液面的视镜突然破裂，槽内的液体氢氟酸大量喷出，致使1人死亡、1人重伤。
1991年广东惠阳某厂的无水氟化氢大贮槽，液相出口管止回阀失灵而进行检修，操作人员由于疏忽忘了切断管线，管内残存有液体氢氟酸，却又没有按规定穿戴防护用品，也造成液体喷出，同样致使1人死亡、1人重伤。
某厂的无水氟化氢贮槽在更换液位计时，虽按规定事先打开放空阀进行放空泄压，可能因阀门开得不够大，排放时间又不长，余压并未排尽。操作人员未经检查测试，随即拆卸液位计，致使液体喷出，造成2人死亡。
某厂的无水氟化氢贮槽因设置在厂区道路旁，被一厂内运输车辆撞坏卸料管道，大量氟化氢气体向周围大气逸出，有人因慌乱进入下风向附近更衣室内躲藏，结果造成1人死亡。
某厂的无水氟化氢精馏塔，在例行大修时，未按安全规程先行清理设备内剩余物料，当打开手孔后，氟化氢气体大量逸出，在场人员却未有防备，造成多人受伤，有人吸放过多而中毒死亡。
无水氟化氢反应转炉及其他部位，特别是排渣系统经常因控制不稳或操作失误，造成氟化氢气体及混有残存硫酸气体的渣料，将有害气体散发于空气中。
2004年，某厂操作人员在萤石螺旋输送器正在运行时，用脚踩在盖板上面，因为钢板已腐蚀变薄，不慎一脚落入，受到严重伤害。
2. 二氟一氯甲烷
1980年某化工厂的HCFC-22湿式气柜要检修时，由于认为气柜内的物料没有多大的毒性，而且气柜的钟罩已取出，设备是敞开的，在工段长带领下操作工就下去作业。没过多久，下去的人使因缺氧而窒息，有人接着下去抢救，也因窒息而倒下，如此先后发生多人相继窒息受伤。最后包括工段长本人在内，共有2人死亡、9人受伤。
用液相法制备催化剂五氯化锑，是多数HCFC-22工厂都有的辅助工段，当将氯气直接通往反应器，与金属锑块接触反应时，如果控制不当，反应太快而且是猛烈放热，就会起火燃烧。多个化工厂曾发生过这样的事故，轻者把钢制的反应器烧红，重者能把部件烧坏并引燃周围的易燃物品。
1991年四川某厂按惯例接受返回厂的HCFC-22钢瓶，由于不有检查钢瓶内是否尚有残存的物料，操作工将其中一个钢瓶充入少量本厂的纯HCFC-22，然后进行排空处理。过程持续几小时后，正在包装厂房外、员工休息室等处的工人逐个感到不适，当怀疑为中毒症状并赶快送医院检查。前后共有44人感到不适，其中15人被确定为有机氟中毒。最终造成4人死亡、4人重度中毒、3人中度中毒。经专家共同分析事故后，一致认为返回的钢瓶中混有有毒的高沸点化合物随气体排空散布到四周，进而导致大面积中毒。
1989年武汉某化工厂，在制备氟化催化剂五氯化锑时，液氯汽化器因超压发生爆炸，由于爆破直接受伤和氯气中毒以重结果，致使多人受伤，其中重伤3人、死亡3人。
某化工厂的氟化反应器进料阀门处因密封垫片选材不当，发生泄漏后，又因反应器内有压力，而该阀门无法隔断更换，大量氟化氢、氯化氢、氯仿等气体连续散发，造成大面积的污染，使周边群众受害。
3.四氟乙烯及聚四氟乙烯（聚全氟乙丙烯）
（1）爆炸事故
1993年山东某化工厂，四氟乙烯蒸馏装置突然发生强裂爆炸，爆炸威力之强，在有机氟行业中也属罕见。1#脱气塔顶部和2#精馏塔底几乎同进爆炸，塔节断裂，破碎的设备飞出装置外几十米。所幸装置的三面均有防爆墙保护，虽然无人受伤，但生产受到严重影响。
2004年3月，四川又有一家氟化工企业的四氟乙烯3#精馏塔发生爆炸。在该装置的流程中，1#塔是把高、低沸点两大部分馏分分离，因此3#塔其实是四氟乙烯精馏塔。爆炸后果是造成操作人员2死1伤。
四氟乙烯的爆炸事故可追溯到20世纪70年代，某研究所用容量为6L的小钢瓶盛装四氟乙烯单体，经分析它的含氧量超标，稍经排空后即合格，在单体压入聚合釜的过程中，突然发生爆炸，造成1人死亡。
北方某化工厂将充装有四氟乙烯精馏残液的钢瓶露天放在厂内路旁，一日清晨空然发生爆炸。钢瓶的碎片和部件飞出工厂围墙，幸而当时还未到上班时间，才无人受伤。
某化工厂在夜班作业时，聚四氟乙烯工段的聚合岗位操作工因大意未关上防爆门，正好被值班巡视的人员发现，刚把门关好，不到3min，防爆间里的聚合釜便发生爆炸。
1984年某化工厂，从四氟乙烯单体槽计量发现加料的气动阀可能失灵，可能已有少量四氟乙单体漏入聚合釜，但并不在意，第二天聚合操作工按惯例先行清釜，吊下釜中的低压照明灯不小心被打碎，立即引起爆炸。
南方某厂，安装在进分散聚合釜的气相管路，因加料太猛，管道内气体流速大，阀门的阀芯却没有接地，有机物磨擦产生静电积累，进而造成爆炸。
还有一些较轻的“爆炸”，如在清理被四氟乙烯自聚物堵塞的精馏塔塔顶冷凝器或塔节中填料时，或积累有较多自聚物的贮槽时，不小心发生打击或碰撞，便会产生类似的轻度“爆炸”，也有可能造成对操作人员的一定程度伤害。至于聚合釜则经常发生爆炸或爆聚，直到近年某厂新上的3m3聚合釜在试车阶段仍曾多次发生爆聚。
（2）中毒事故
1986年某化工厂，在检修四氟乙烯精馏系统时，按规定把每个塔的部件拆下清洗，其中包括4#塔釜的加热器（平时含有较高含量的高沸点残液），因事先置换不够彻底，冲洗的水又任意在地面流溢，接着又打扫地面，使污水更加扩展。此时恰好有一班长正在附近抽烟，不久出现中毒症状，经医院抢求无效而死亡。
山东某化工厂冬天为取暖，将HCFC-22加热器夹套内使用地的水蒸气引入控制室的暖气片，不巧因HCFC-22加热盘管被腐蚀穿孔，物料裂解气随着水蒸气进入控制室内，造成操作工中毒，并有1人死亡。
1989年四川某化工厂，在四氟乙烯单体冷冻脱水器活化操作过程中，有人发现底部放水管因冰冻无法出水，就接上蒸汽软管经出口对脱水器底部直接加热，不久管道被通开，拔出管子后大量的存水夹带着含氟高沸物流往排污沟，不巧的是，引排污并不通畅，反而有许多液体又倒回操作现场最终导致1人中毒、1人死亡。
四、现状问题
目前各生产企业基本上都建立有较为完善的安全管理制度和比较健全的组
织机构，相应的规章制度一般能做到定期或不定期的检查。如：对员工进行安全培训，尽可能采用先进的工艺技术和装备，选择自动报警，联锁及DCS控制等手段。
各有机氟生产企业存在问题虽然不尽相同，但也有不少共同的地方，较为突出的有：
1.有关安全的规章制度往往不能形成一套完整的体系，更不像质量管理体系或环境管理体系那样，实行动态管理，而是常年不变。
2.在承包或签订年度任务目标时，表面上安全生产是一项重要指标，但经常只是以出现的伤亡数来衡量，只要不出事故就行。而对事故隐患，甚至已暴露出来的问题，则作为软指导标，下达整改通知后并不重视是否如期完成。
3.安全措施项目经常因资金不足或生产任务太紧而压缩，以至于取消。计划内的大、中、小修为赶任务而压缩时间，往往把安全措施项目挤掉，或者为抢时间而忽视安全规程的执行。
4.事故应急救援预案全面详细，但是能让全员工都十分熟悉的却很少，特别是企业“一把手”和领导层更是不清楚的为多。能够对事故应急救援预案进行认真演练，发现漏洞或不足之处能及时改进，制订新的版本然后再次进行演练的厂家似乎属于罕见。
5.各种类型的安全培训，即使是在公司内举行，往往企业领导都因“太忙”而很少参加，他们的实际知识和处理、应变能力经常不及普通员工。上级的例行检查，包括安全评价、论证及专门的安全检查也很少针对领导者并认真进行，包括一些著名的大企业也多少存在这样的不足。
6.事故发生后重在抢救，调查事故原因都以保密为借口而不公开，不能由第三方秉公执行，即使内部调查结束也不能在行业内能报，因此调查结果不能起到让同行有借鉴之外。追查责任更是常常采取大事化小、小事化了的态度，同样重在内部“消化”。作为领导最多表面上深刻认错，并接受“处分”，有的甚至往上级的报告中附有处分意见，但并不入档案，实际上不伤根本。
化工企业工艺装置危险性分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高 压（≥10MPa）、深冷（≤-29℃）等极端操作条件的生产装置。 高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18℃） 易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。 （一）高危险生产装置的危险性 下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。 1、硝化反应。有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢 原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制 取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯 的化学反应。生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。 硝化反应的主要危险性有： (1)爆炸。硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、 冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。(2)火灾。被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、 磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。混酸遇水会引发突沸冲料事故。 2、磺化反应。磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。磺化生产装置的主要类型： （1）烷烃的磺化。如生产十二烷基磺酸钠、 （2）苯环的磺化。如生产苯磺酸钠类。 （3）各种聚合物的磺化和氯磺化。如生产各种颜料、染料的磺化等。 磺化反应的主要危险性有： （1）火灾。常用的磺化剂，如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。 （2）爆炸。磺化是强放热反应，若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。 （3）沸溢和腐蚀。常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。
编号：SM-ZD-43628 萃取过程及危险性分析Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
萃取过程及危险性分析 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 工业上对液体混合物的分离，除了采用蒸馏的方法外，还广泛采用液—液萃取。例如，为防止工业废水中的苯酚污染环境，往往将苯加到废水中，使它们混合和接触，此时，由于苯酚在苯中的溶解度比在水中大，大部分苯酚从水相转移到苯相，再将苯相与水相分离，并进一步回收溶剂苯，从而达到回收苯酚的目的。再如，在石油炼制工业的重整装置和石油化学工业的乙烯装置都离不开抽提芳烃的过程，因为芳香族与链烷烃类化合物共存于石油馏分中，它们的沸点非常接近或成为共沸混合物，故用一般的蒸馏方法不能达到分离的目的，而要采用液—液萃取的方法提取出其中的芳烃，然后再将芳烃中各组分加以分离。 液—液萃取也称溶剂萃取，简称萃取。这种操作是指在欲分离的液体混合物中加入一种适宜的溶剂，使其形成两液相系统，利用液体混合物中各组分在两相中分配差异的性质，
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 梯恩梯生产工艺危险性分析及预 防措施(通用版)
梯恩梯生产工艺危险性分析及预防措施(通 用版) 导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 梯恩梯是一种重要的军用炸药，也是生产其他合成炸药的原料。在生产中所用主要原料为浓硫酸、浓硝酸和甲苯，浓硫酸、浓硝酸具有严重腐蚀性和氧化性，甲苯易燃，梯恩梯和其中间物的有火灾和爆炸危险，因此，很容易发生爆炸、火灾和灼烫事故，这些事故会给国家财产和人民生命造成极大威胁，做好梯恩梯安全生产工作，非常重要。 1梯恩梯生产工艺流程 我国目前采用的梯恩梯工艺流程如图1所示。 图1梯恩梯生产工艺简图 2火灾事故危险性分析 2.1原料泄漏是导致事故的重要原因 生产梯恩梯的原料主要有甲苯、浓硝酸和浓硫酸，这些原料储存在原料工段的大型储罐中，由离心泵通过压力管道送往硝化工段。如
甲苯的泄漏，可能在局部达到爆炸极限，遇明火或静电易发生火灾。而浓硫酸和浓硝酸，具有强烈的腐蚀性，很容易造成设备和管线腐蚀破坏，浓酸一旦喷出，会给操作人员带来巨大危害。1979年，某梯恩梯生产厂家，由于浓硝酸从离心泵填料处喷出，造成一名工人终身致残。 2.2硝化机具有爆炸危险 硝化机是制造梯恩梯的核心机械，也是容易造成恶性事故的地方。硝化机由容器壳体、搅拌系统、分离系统及蛇管冷却系统等组成。这些系统均在强腐蚀介质中工作，很容易发生故障。如某梯恩梯生产厂三段硝化中采用碳钢蛇管冷却，蛇管在运行中发生泄漏，使少量水进入硝化机，与浓硫酸发生剧烈反应，使机内压力骤然升高，将机盖和搅拌系统炸起10m高。搅拌桨叶片脱落，会使机内局部温度过高，引起爆炸。 2.3自动仪表失灵会引起恶性事故 目前，梯恩梯生产厂家均采用自动控制和人工操作双保险安全措施，由于长时间的自动控制，使操作人员麻痹大意，责任心弱，有时甚至脱岗，一旦仪表失灵，会造成严重后果。20世纪80年代，曾发生过此类事故，造成整个生产线被炸毁。
化工企业的火灾危险性分析及预防措施研究随着国民经济的发展，人们生活水平的提高，安全问题也目趋明显，各类重大工业事故及火灾爆炸事故不断增加，给人们生命和财产带来巨大损失。2000年工矿企业共发生职工伤亡事故817140起，死亡108990人。2001年全国共发生各类事故1000629起，死亡130491人。2002年全国共发生事故1073434起，死亡139393人。2003年全国共发生各类事故963976起，死亡137070人，2004年会国共发生各类事故966159起，死亡136755人。 进入新世纪，科学技术不断发展，新能源、新材料不断出现，从而产生了新的危险。人类在发展现代科学技术，拥有现代科学技术所创造的巨大财富和享受现代美好生活的同时，也尝到了现代人类文明的苦果。尤其是随着化工行业的发展，化工产品在工业和居民日常生活中都占有十分重要的位置，人们的衣、食、住、行都离不开它。而化工企业生产过程中使用大量易燃、易爆、有毒及强腐蚀性原材料，所以在其生产、使用、储存、运输、经营及废弃处置等过程中发生的火灾、爆炸、中毒、放射等事故也越来越多，造成危害也越来越大。 1974年英国的弗利克斯保罗工厂发生了环已烷蒸气云爆炸事故，使28人世生，89人受伤，2450幢房屋损坏，直接经济损失达700万美元。1985年，发生在墨西哥液化石油气爆炸事故，导致650人死亡，2500多人受伤。直接损失470余万元。2005年11月13日，中石油吉林石化公司双苯厂苯胺装置发生的爆炸着火事故，导致5人当场死亡，更为严重的是lOOt左右苯类污染物流入松花江，使松花江发
生重大水污染事故。 自建国以来，据不完全统计，我国发生重大典型泄漏事故共50余起，其中由泄漏导致的中毒、火灾、爆炸事故40余起，而由爆炸等原因导致的泄漏中毒事故10余起。马斯洛的需要层次理论认为。1，在人类为维持生命、延续种族而产生的最原始、最基本的需要得到满足之后，会产生安全需要。安全是人类最重要的生存条件之一，同时也是社会发展的基本条件。 这些事故的共同特点是，事故造成的人员伤亡、物质损失、环境污染非常严 重，其影响范围往往超出工厂的围墙，威胁公众安全，甚至威胁邻国居民安全。 一个国家的安全生产水平是其社会文明程度的标志之一，也是一个国家的经济实 力、科技发展水平和职工素质的具体体现。 《中华人民共和国安全生产法》中明确规定．生产经营单位要“建立健全安全生产责任制，完善安全生产条件，确保安全生产”。本文就化工企业火灾爆炸危险因素及事故特点进行简要分析，并对安全生产管理进行重点探讨研究。 一、化工企业火灾危险性因素分析 1．生产过程中客观存在发生火灾爆炸的因素。很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了火灾爆炸及中毒事故的频繁发生，压力容器的爆炸及反应物的超音速爆轰。都会产生破坏力极强的冲击波。可概
蒸馏装置火灾爆炸危险性分析 摘要运用美国道化学公司（DOW）“火灾、爆炸危险指数法”（第七版），对中国石化北京燕山分公司炼油某厂蒸馏装置的火灾爆炸危险性进行分析评价，暴露出安全生产中存在的问题，得出评价结果，给出采取的对策和措施，厂内安排积极整改，降低了生产装置的危险性。 关键词蒸馏装置；火灾爆炸；分析评价 1前言 中国石化北京燕山分公司炼油某厂蒸馏装置（以下简称“蒸馏装置”）采用成熟的三级蒸馏（即初馏、常压蒸馏和减压蒸馏）方法，对原油进行加工处理，生产过程中所用物料多为易燃易爆物质，生产操作连续性强，近几年曾先后几次发生着火事故，具有较大的火灾爆炸危险性。本文采用美国道化学公司（DOW）“火灾、爆炸危险指数法”（第七版），对该装置进行详细分析，评价出生产装置的火灾爆炸危险度等级、导致事故发生的潜在隐患，并提出有效的对策措施。 2蒸馏装置简介 蒸馏装置由中国石化建设工程公司设计，燕山建筑安装公司承建，2005年7月开始建设，2006年12月建成竣工，2007年6月投产，加工能力800万吨/年。蒸馏装置利用成熟的蒸馏工艺技术原理，将原油分离成各种不同沸点的馏份，送至不同的下游装置，进一步加工生产出合格的产品。装置中存在的主要危险化学品有原油、石脑油、航煤、液化气、硫化氢、燃料气、氨等，另外还存在柴油、蜡油、渣油、缓蚀剂、破乳剂等一般化学品。生产过程危险有害因素主要包括火灾、爆炸、硫化氢中毒等。蒸馏装置流程方框图见下页图—1。 3DOW“火灾、爆炸危险指数法”简介 道化学公司“火灾、爆炸危险指数法”是由美国道化学公司首创的安全评价方法，自1964年提出第一版至1994年的近三十年中，共进行了六次修改，目前已经发展到第七版。它是以单元重要危险物质在标准状态下的火灾、爆炸或释放出危险性潜在能量大小为基础，同时考虑工艺过程的危险性，计算初期单元火灾爆炸指数（F&EI）,确定危险等级；再针对采取的安全对策措施，进行火灾爆炸指数的补偿计算，得出单元补偿火灾爆炸指数（F&EI）’，确定危险等级，使危险降低到人们可以接受的程度。
液氨储罐生产运行过程中危险性分析及预防措施 赵新文 （山西天泽煤化工集团股份公司 048026） 1概述 氨是生产尿素、硝铵、碳铵等氮肥的中间产品，也是其它化工产品的基础原料。因具有易燃、易爆、易中毒等危险特性，被列入危险化学品名录。按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）规定氨临界储存量大于10吨就构成了重大危险源。所有液氨储罐均属于三类压力容器。因此，液氨储罐从设计、制造、安装使用，运行、充装到贮存，都必须严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器定期检验规则》等安全规定及危险化学品安全管理的规定，严格执行安全操作规程和定期技术检测、检验制度，严禁超温、超压、超量存放，确保安全运行。现将液氨储罐生产运行过程中的危险特性和危险性分析，提出一些预防性和应急处置措施，与氮肥生产企业同行进行交流探讨。 2 液氨储罐运行过程的危险性分析 2.1氨的危险特性 氨是一种无色透明的带刺激性臭味的气体，易液化成液态氨。氨比空气轻，极易溶于水。由于液态氨易挥发成氨气，氨气与空气混合到一定比例时遇明火能爆炸，爆炸范围为15-27%，车间环境空气中最高允许浓度为30mg/m3。泄漏氨气可导致中毒，对眼、肺部黏膜、或皮肤有刺激性，有化学性冷灼伤危险。 2.2 生产运行过程危险性分析 2.2.1在氨合成生产岗位的液氨主要通过氨分离器和冷交换器下部的放氨阀输送至液氨储罐，因此氨液位的控制非常关键。如果放氨速度过快、
液位操作控制过低或其它仪控失灵等原因，会导致合成高压气窜入液氨储罐，造成储罐超压，氨气大量泄漏，危害极大。 2.2.2 液氨储罐的存储量超过储罐容积的85%，压力超出在控制指标范围或者在液氨倒槽操作，未严格按照操作规程规定程序、步骤操作，会发生超压泄漏爆炸事故。 2.2.3 液氨充装时未按规程规定过量充装、充装管道爆破会导致泄漏中毒事故。 2.3 设备、设施危险性分析 2.3.1 液氨储罐的设计、检测、维护保养缺失或不到位，液位计、压力表和安全阀等安全附件存在缺陷或隐患时，可能会导致储罐泄漏事故。 2.3.2 夏季或气温高时，液氨储罐未按要求设置遮阳棚、固定式冷却喷淋水等预防性设施，会造成储罐超压泄漏。 2.3.3 防雷、防静电设施或接地损坏、失效，可能会导致储罐遭受电击。 2.3.4 生产工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪等装置失效，会使储罐发生超压泄漏事故或事故扩大。 2.4 其他作业的危险性分析 2.4.1 在生产巡检和设备内检修过程中，容易发生高处坠落、受限空间作业中毒窒息等事故。 2.4.2 液氨罐区防爆区内动火、动土作业措施未落实到位，会引发着火爆炸事故。 3 事故预防措施 3.1 生产工艺操作预防措施 3.1.1 严格执行操作规程，必须十分重视合成岗位放氨操作，控制好冷交、氨分液位，保持液位稳定控制在1/3～2/3指标范围内，防止液位过低
化工企业危险有害因素辨识与分析(一) 危险因素是指对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。 有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。 通过了解本项目所使用的危险化学物及对相关资料的查阅，以及对现场的勘察，对本项目中存在的主要危险、有害因素进行详细的定性分析。 3.1主要危险有害物质辨识 建设项目所使用的原料和辅料有二甲苯、甲苯、丙烯酸、丙烯酸丁酯、苯乙烯、乙酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、甲苯-2，4-二异氰酸酯、丙烯酸羟丙酯、三羟甲基丙烷、分散剂、阻聚剂、乳化剂、消泡剂、钛白粉、颜料等，产品为丙烯酸树脂、固化剂（TDI加成物）、PU聚氨酯漆、乳胶漆、丙烯酸外墙漆、水性印花染料色浆。该项目所涉及的所有原料和产品中二甲苯、甲苯、丙烯酸、丙烯酸丁酯、苯乙烯、乙酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸树脂、聚氨酯固化剂和PU聚氨酯漆在《危险化学品名录》（2002版）内，甲苯-2，4-二异氰酸酯在《剧毒化学品目录》（2002版）内。另外该项目的供热系统使用燃料柴油也具有一定的危险性，各种物质危险特性和健康危害如表3.1-1： 表3.1-1物质的危险特性和健康危害 序号危险物质危险特性健康危害 1二甲苯
易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。流速过快，容易产生和积聚静电。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。 二甲苯对眼及上呼吸道有刺激作用，高浓度时对中枢神经系统有麻醉作用。急性中毒：短期内吸入较高浓度本品可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状、眼结膜及咽充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、意识模糊、步态蹒跚。重者可有躁动、抽搐或昏迷。有的有癔病样发作。慢性影响：长期接触有神经衰弱综合征，女工有月经异常，工人常发生皮肤干燥、皲裂、皮炎。 2甲苯 易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。流速过快，容易产生和积聚静电。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。 对皮肤、粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。急性中毒：短时间内吸入较高浓度本品可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状、眼结膜及咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、步态蹒跚、意识模糊。重症者可有躁动、抽搐、昏迷。慢性中毒：长期接触可发生神经衰弱综合征，肝肿大，女工月经异常等。皮肤干燥、皲裂、皮炎。
编号：SM-ZD-63007 有机溶剂使用、蒸馏过程中的安全建议及要求Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
有机溶剂使用、蒸馏过程中的安全 建议及要求 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、有机溶剂使用过程中的安全对策： 在化学反应过程中，绝大部分的化学反应都是在溶剂中进行的。溶剂是一个重要的媒介，它可以使参加反应的各种物质分子得以均匀分布，增加分子间碰撞接触机会，加速反应的进程。溶剂可以传导热量，通过它可以向反应物质提供热量，促进反应的进行；通过它也可以将反应放出的热量传出，保证反应的安全。溶剂的选择还可以直接影响反应的速度、反应的方向、反应的完全程度以及反应产物的构型等等。因此，正确地选择和使用溶剂，满足生产工艺的要求，对实现有机合成的经济目标和安全目标具有十分重要的意义。 （一）有机溶剂主要危险： 1、大多为易燃物质，遇引火源容易发生火灾； 2、大多具有较低的闪点和极低的引燃能量，在常温或较
丙烯腈生产过程中的主要危险及有害因素分析(新版) Safety work has only a starting point and no end. Only the leadership can really pay attention to it, measures are implemented, and assessments are in place. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0823
丙烯腈生产过程中的主要危险及有害因素 分析(新版) 【摘要】丙烯腈的生产过程中具有较大的火灾爆炸危险性，并且毒物危害严重，因而，采取有效的安 全措施是正常生产的保障。 【关键词】丙烯腈；氢氰酸；火灾爆炸；中毒 1前言 丙烯腈是生产腈纶的原料，近几年来销售形势良好。丙烯腈的生产采用丙烯、氨、空气(氧)化法，生产工序主要由氧化、回收和精制组成。生产过程中存在火灾爆炸、电气危害、毒物危害、噪声危害等危险和有害因素，其中，以主反应器的火灾爆炸危险性和氢氰酸的毒物危害性尤为严重。因此，采取有效的安全技术措施和个体防护措施，使危险源和危害源得到较好的控制，降低火灾爆炸危
险性和毒物危害性，使反应器的火灾爆炸危险性和氢氰酸的毒物危害性达到“允许的限度”。是实现安全生产，经济运行，预防事故，保障劳动者安全与健康的保证。 2工艺流程 (1)反应 丙烯与氨按一定比例混合送入氧化反应器，由分布器均匀分散到催化剂床层中。空气按一定比例从反应器底部进入，经分布板向上流动，与丙烯、氨混合并使催化剂床层流化。丙烯、氨，空气在440℃～450℃和催化剂作用下生成丙烯腈。同时生成氰化氢、乙腈、一氧化碳、二氧化碳、丙烯醛、丙烯酸及水等。主反应方程式为：C3H6+NH3+3／202-~C3H3N+3H20+Heat 反应生成热由高压冷却水管产生高压蒸汽移出。反应生成气体进入急冷塔。· (2)急冷 急冷塔分两段，反应气体进入急冷塔下段，在下段循环废水经一层喷咀喷淋将反应气体骤冷。骤冷后通过升气管上升至急冷塔上
石油化工企业危险性分 析及对策 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
石油化工企业危险性分析及对策石油化工企业具有野外、高空、高温、高压、生产工艺复杂多变、生产装置大型化、作业过程连续化、生产原料及产品易燃易爆、有毒有害和易腐蚀等危险特点，极具危险性，且事故导致的后果极其严重。安全管理已经成为石油化工行业的核心问题之一，也是企业安全管理的核心价值，虽然在现代石油化工企业采取了尽可能的安全控制措施，但事故发生率仍然很高，石油化工企业仍然属于各类工业企业中的高危行业，从企业现行安全管理经验来看，作为HSE体系管理的核心--风险管理已经成为当前石油化工企业预防事故、降低风险、控制事故不可缺少的关键部分。 一、火灾危险性分析 1．使用、加工、生产出来的物料 石化生产过程中所使用的原材料、辅助材料半成品和成品绝大多数属易燃、可燃物质，一旦泄漏，易形成爆炸性混合物发生燃烧、爆炸；许多物料是高毒和剧毒物质，极易导致人员伤亡。诸如在炼油装置所使用的原油，生产的汽油、柴油、液化石油气等；重整装置使用的石脑油，生产的苯、甲苯、二甲苯、氢气等；裂解装置使用的裂解汽油，生产的乙
烯、甲烷等；环氧乙烷／乙二醇装置使用的乙烯，生产出的环氧乙烷；均属于易燃易爆介质。 2．采用的危险性工艺过程 石油化工装置生产的核心是化学反应，其中包括氧化反应、还原反应、聚合反应、裂化反应、歧化反应、重整反应、硝化反应等，在这些化学反应过程中均存在着不同程度的火灾危险性，不同的化学反应过程的火灾危险性往往不同。氧化反应需要加热，绝大多数又都是放热反应，反应热若不及时移去，会使温度迅速升高引发爆炸；还原反应无论是利用初生态氢还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在，特别是催化加氢还原，大都在加热、加压下进行，若氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物，遇火就会爆炸；聚合反应一般在高压下进行，而聚合反应本身又是放热反应，聚合热不易散出将导致火灾爆炸事故；裂化反应主要有热裂化、催化裂化和加氢裂化三种类型。热裂化是在高温高压下进行，装置内的油品温度一般超过其自燃点，若漏出油品会立即起火，反应还会产生大量的可燃裂化气，有发生爆炸的危险。催化裂化一般在460～520℃和0.1～0.2MPa下进行，也会产生大量的易燃裂化气。而加氢裂化，需要使用大量氢气，容易使装置发生氢脆，且反应温度和压力都较高，再加上是强烈的放热反应，火灾危险性相当大。
危险源分析及预防措施 1概述 1.1锅炉的基本知识 1.1.1锅炉的定义 锅炉是能量转换设备，是把燃料燃烧（氧化反应），是燃料的化学能转换为热能的统一体。 1.1.2锅炉的工作过程 锅炉的工作过程包括三个部分： (1)燃料不断剧烈氧化的燃烧过程， (2)火焰和高温烟气不断把热量传递给锅内水的传热过程， (3)水在锅内不断流动循环，吸热、升温和汽化（热水锅炉达不到沸腾汽化温度）的过程。这三个过程在锅炉内不断进行，通过锅炉燃烧设备、附属设备及仪表附件三个工作系统来实行。 1.2锅炉行业概况 我国的工业锅炉制造业随着国民经济的蓬勃发展，取得了很大的进步，到目前为止，全国持有各级锅炉制造许可证的企业超过一千家，生产各种不同压力等级和容量的锅炉。 从八十年代起，我国开始对锅炉制造企业的管理实行许可证制度，许可证分为A、B、C、D、E（包括E1、E2）级。2000年国家对锅炉制造许可证等级的划分作了调整，同时对常压热水锅炉也采用了制造许可证制度，调整后新的许可证分为A、B、C、D四级。新的A级相当于原来的A、B级；B级相当于原来的C、D 级；C级相当于原来的E1级；D级相当于原来的E2级。级别调整前后企业的构成情况见表1-1。 表1-1
1.3锅炉制造业的发展特征 1）中国锅炉制造企业实行许可证制度。自锅炉制造企业实行许可证以来，锅炉制造业得到了规范并壮大，生产能力不断提高，但行业发展极不平衡，生产集中度不高，大而全、小而全的现象普遍存在。近十多年来，全国工业锅炉年产量一直在710万蒸吨间徘徊。行业规模却由1987年的551家企业增加到2001年的969家，扩大将近一倍，可见厂点太多，大多没有形成规模生产，而且所增加的企业绝大多数是规模很小的C、D 两级企业，锅炉年产量平均不过50万蒸吨左右。 2）1991-2001 年工业锅炉产品发展情况经过五十多年来的发展，中国工业锅炉行业已形成比较完整的产品体系，但近十年来，随着国民经济的蓬勃发展和人民生活的不断改善，同时受国家能源结构变化和日益严格的环境保护政策的制约，工业锅炉锄品发展出现了新的变化。无论从锅炉容量、参数、炉型还是从燃烧方式、燃料种类来看，中大容量锅炉所占比例显著上升( ≥10t/h 的锅炉由1991年的25 %增至2001年的54 %) ，热水锅炉产量的比例有所增长，水火管锅炉所占比例显著下降(在容量上由1991年的45%降至2001年的21%) ，流化床锅炉快速发展(在锅炉总容量中所占比例由1991 年的3 %增至2001 年的10 %以上) ，燃油气锅炉所占比例增加(由1991 年的不足6 %增高至2001 年的15 %以上) 。另外，电热锅炉及垃圾锅炉等特种锅炉开始出现，但所占比例不高1.4锅炉发生事故的原因 1.4.1锅炉本身有先天性缺陷 （1）结构不合理。如主要受压部件采用不合理的角焊连接形成，水循环不良，锅炉某些部位不能自由膨胀等。 （2）金属材料不符合要求，质量不合格。 （3）制造质量不好。如几何形状严重超差，焊接质量不合格等。 （4）受压元件强度不够。 （5）安装不合理。如最低安全水位低于最高火界，不能自由膨胀，该绝缘处未绝缘等。
文件编号：TP-AR-L6674 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 精馏原理及危险性分析 正式样本
精馏原理及危险性分析正式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 由蒸馏的分离原理可知，如将苯—甲苯溶液加热，使之进行一次部分汽化，两组分便得到部分分离。汽化所得的气相(一级)中苯浓度比原有溶液提高了，若将此气相引出进行部分冷凝，则重新得到一呈平衡的汽液两相。其气相(二级)中苯的浓度又将进一步提高。该气相(二级)再一次部分冷凝所得的下一级气相(三级)，其苯浓度又可得以增加。显然，这种依次进行部分冷凝的次数(即级数)愈多，所得到的蒸气的浓度也愈高，最后可得高纯度的易挥发组分苯。 同样由蒸馏原理知，初始溶液加热部分汽化后，所残留的液相中甲苯的浓度比原溶液提高了。若将此
液相引进另一加热釜再一次发生部分汽化，由于甲苯难挥发，则汽化后剩余的液相中甲苯的浓度又将进一步增加，如此继续下去，部分汽化的次数愈多，所残留的液体中甲苯的浓度就愈高，最后可得高纯度的难挥发组分甲苯。 生产中，上述过程是在精馏塔内同时进行的，温度相对较低的液体自塔顶在重力作用下从上往下流动，而温度较高的气体(蒸汽)则在压力的作用下自下往上流动，当两者相遇时，气相部分冷凝而液相部分汽化，从而同时实现多次部分汽化与多次部分冷凝。 由此可见，精馏就是多次运用部分汽化和部分冷凝的方法，使混合液得到较完全分离，以获得接近纯组分的操作。 工业上精馏装置由精馏塔、再沸器、冷凝器等构成，如图10—1所示。在精馏塔内每隔一定高度安装
编号：SM-ZD-72838 化工企业工艺装置危险性 分析 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
化工企业工艺装置危险性分析 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29 ℃）等极端操作条件的生产装置。 高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18 ℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。 （一）高危险生产装置的危险性 下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。 1、硝化反应。有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
化工典型工艺过程及危险性分析 Lhjlyby: 吸附过程及危险性分析 吸附是利用某些固体能够从流体混合物中选择性地凝聚一定组分在其表面上的能力，使混合物中的组分彼此分离的单元操作过程。 吸附现象早已被人们发现和利用，在人们生活中用木炭和骨灰使气体和液体脱湿和除臭已有悠久的历史。18世纪末在生产上已应用骨灰脱除糖水溶液中的色素，20世纪20年代首次出现从气体中分离酒精和苯蒸气以及从天然气中回收乙烷等碳氢化物的大型生产装置。 目前吸附分离广泛应用于化工、石油化工、医药、冶金和电子等工业部门，用于气体分离、干燥及空气净化、废水处理等环保领域。如常温空气分离氧氮，酸性气体脱除，从各种混合气体中分离回收H2、C02、CO、CH4、C2H4等气相分离；也可从废水中回收有用成分或除去有害成分，石化产品和化工产品的分离等液相分离。在吸附过程中选用的吸附剂活性炭等材料由于吸附热的积累或者由于空气进入吸附系统可能会引起活性炭的自燃，进而引起系统介质的燃烧。 吸附是一种界面现象，其作用发生在两个相的界面上。例如活性炭与废水相接触，废水中的污染物会从水中转移到活性炭的表面上。固体物质表面对气体或液体分子的吸着现象称为吸附，其中具有一定吸附能力的固体材料称为吸附剂，被吸附的物质称为吸附质。与吸附相反，组分脱离固体吸附剂表面的现象称为脱附(或解吸)。与吸收—解吸过程相类似，吸附—脱附的循环操作构成一个完整的工业吸附过程。吸附过程所放出的热量称为吸附热。 根据吸附剂对吸附质之间吸附力的不同，可以分为物理吸附与化学吸附。 物理吸附是指当气体或液体分子与固体表面分子间的作用力为分子间力时产生的吸附，它是一种可逆过程。吸附质分子和吸附剂表面分子之间的吸附机理，与气体液化和蒸汽冷凝时的机理类似。因此，吸附质在吸附剂表面形成单层或多层分子吸附时，其吸附热比较低，接近其液体的汽化热或其气体的冷凝热。 化学吸附是由吸附质与吸附剂表面原子间的化学键合作用造成，即在吸附质和吸附剂之间发生了电子转移、原子重排或化学键的破坏与生成等现象。因而，化学吸附的吸附热接近于化学反应的反应热，比物理吸附大得多，化学吸附往往是不可逆的。人们发现，同一种物质，在低温时，它在吸附剂上进行的是物理吸附；随着温度升高到一定程度，就开始产生化学变化，转为化学吸附。 在气体分离过程中绝大部分是物理吸附，只有少数情况如活性炭(或活性氧化铝)上载铜的吸附剂具有较强选择性吸附CO或C2H4的特性，具有物理吸附及化学吸附性质。 萃取过程及危险性分析 工业上对液体混合物的分离，除了采用蒸馏的方法外，还广泛采用液—液萃取。例如，为防止工业废水中的苯酚污染环境，往往将苯加到废水中，使它们混合和接触，此时，由于苯酚在苯中的溶解度比在水中大，大部分苯酚从水相转移到苯相，再将苯相与水相分离，并进一步回收溶剂苯，从而达到回收苯酚的目的。再如，在石油炼制工业的重整装置和石油化学工业的乙烯装置都离不开抽提芳烃的过程，因为芳香族与链烷烃类化合物共存于石油馏分中，它们的沸点非常接近或成为共沸混合物，故用一般的蒸馏方法不能达到分离的目的，而要采用液—液萃取的方法提取出其中的芳烃，然后再将芳烃中各组分加以分离。 液—液萃取也称溶剂萃取，简称萃取。这种操作是指在欲分离的液体混合物中加入一种适宜的溶剂，使其形成两液相系统，利用液体混合物中各组分在两相中分配差异的性质，易溶组分较多地进入溶剂相从而实现混合液的分离。在萃取过程中，所用的溶剂称为萃取
( 安全论文 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 丙烯腈生产过程中的主要危险及有害因素分析(最新版) Safety is inseparable from production and efficiency. Only when safety is good can we ensure better production. Pay attention to safety at all times.
丙烯腈生产过程中的主要危险及有害因素 分析(最新版) 【摘要】丙烯腈的生产过程中具有较大的火灾爆炸危险性，并且毒物危害严重，因而，采取有效的安 全措施是正常生产的保障。 【关键词】丙烯腈；氢氰酸；火灾爆炸；中毒 1前言 丙烯腈是生产腈纶的原料，近几年来销售形势良好。丙烯腈的生产采用丙烯、氨、空气(氧)化法，生产工序主要由氧化、回收和精制组成。生产过程中存在火灾爆炸、电气危害、毒物危害、噪声危害等危险和有害因素，其中，以主反应器的火灾爆炸危险性和氢氰酸的毒物危害性尤为严重。因此，采取有效的安全技术措施和个体防护措施，使危险源和危害源得到较好的控制，降低火灾爆炸危
险性和毒物危害性，使反应器的火灾爆炸危险性和氢氰酸的毒物危害性达到“允许的限度”。是实现安全生产，经济运行，预防事故，保障劳动者安全与健康的保证。 2工艺流程 (1)反应 丙烯与氨按一定比例混合送入氧化反应器，由分布器均匀分散到催化剂床层中。空气按一定比例从反应器底部进入，经分布板向上流动，与丙烯、氨混合并使催化剂床层流化。丙烯、氨，空气在440℃～450℃和催化剂作用下生成丙烯腈。同时生成氰化氢、乙腈、一氧化碳、二氧化碳、丙烯醛、丙烯酸及水等。主反应方程式为：C3H6+NH3+3／202-~C3H3N+3H20+Heat 反应生成热由高压冷却水管产生高压蒸汽移出。反应生成气体进入急冷塔。· (2)急冷 急冷塔分两段，反应气体进入急冷塔下段，在下段循环废水经一层喷咀喷淋将反应气体骤冷。骤冷后通过升气管上升至急冷塔上
化工企业的火灾危险性分析及预防措施研究 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
化工企业的火灾危险性分析及预防措施研究随着国民经济的发展，人们生活水平的提高，安全问题也目趋明显，各类重大工业事故及火灾爆炸事故不断增加，给人们生命和财产带来巨大损失。2000年工矿企业共发生职工伤亡事故817140起，死亡108990人。2001年全国共发生各类事故1000629起，死亡130491人。2002年全国共发生事故1073434起，死亡139393人。2003年全国共发生各类事故963976起，死亡137070人，2004年会国共发生各类事故966159起，死亡136755人。 进入新世纪，科学技术不断发展，新能源、新材料不断出现，从而产生了新的危险。人类在发展现代科学技术，拥有现代科学技术所创造的巨大财富和享受现代美好生活的同时，也尝到了现代人类文明的苦果。尤其是随着化工行业的发展，化工产品在工业和居民日常生活中都占有十分重要的位置，人们的衣、食、住、行都离不开它。而化工企业生产过程中使用大量易燃、易爆、有毒及强腐蚀性原材料，所以在其生产、使用、储存、运输、经营及废弃处置等过程中发生的火灾、爆炸、中毒、放射等事故也越来越多，造成危害也越来越大。 1974年英国的弗利克斯保罗工厂发生了环已烷蒸气云爆炸事故，使28人世生，89人受伤，2450幢房屋损坏，直接经济损失达700万美元。1985年，发生在墨西哥液化石油气爆炸事故，导致650人死亡，2500多人受
伤。直接损失470余万元。2005年11月13日，中石油吉林石化公司双苯厂苯胺装置发生的爆炸着火事故，导致5人当场死亡，更为严重的是lOOt左右苯类污染物流入松花江，使松花江发生重大水污染事故。 自建国以来，据不完全统计，我国发生重大典型泄漏事故共50余起，其中由泄漏导致的中毒、火灾、爆炸事故40余起，而由爆炸等原因导致的泄漏中毒事故10余起。马斯洛的需要层次理论认为。1，在人类为维持生命、延续种族而产生的最原始、最基本的需要得到满足之后，会产生安全需要。安全是人类最重要的生存条件之一，同时也是社会发展的基本条件。 这些事故的共同特点是，事故造成的人员伤亡、物质损失、环境污染非常严 重，其影响范围往往超出工厂的围墙，威胁公众安全，甚至威胁邻国居民安全。 一个国家的安全生产水平是其社会文明程度的标志之一，也是一个国家的经济实 力、科技发展水平和职工素质的具体体现。
文件编号：GD/FS-2405 （解决方案范本系列） 蒸馏过程及危险性分析详 细版 A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
蒸馏过程及危险性分析详细版 提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 化工生产中常常要将混合物进行分离，以实现产品的提纯和回收或原料的精制。对于均相液体混合物，最常用的分离方法是蒸馏。如从发酵的醪液提炼饮料酒，石油的炼制分离汽油、煤油、柴油等，以及空气的液化分离制取氧气、氮气等，都是蒸馏完成的。混合物的分离依据总是混合物中各组分在某种性质上的差异。蒸馏便是以液体混合物中各组分挥发能力的不同作为依据的。对大多数溶液来说，各组分挥发能力的差别表现在组分沸点的差别。因为蒸馏过程有加热载体和加热方式的安全选择问题，又有液相汽化分离及冷凝等的相变安全问题，即能量的转换和相态的变化，同时在系统中存在，蒸馏过程又是物质被
化工企业危险有害因素辨识与 分析(新编版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0933
化工企业危险有害因素辨识与分析(新编 版) 危险因素是指对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。 有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。 通过了解本项目所使用的危险化学物及对相关资料的查阅，以及对现场的勘察，对本项目中存在的主要危险、有害因素进行详细的定性分析。 3.1主要危险有害物质辨识 建设项目所使用的原料和辅料有二甲苯、甲苯、丙烯酸、丙烯酸丁酯、苯乙烯、乙酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、甲苯-2，4-二异氰酸酯、丙烯酸羟丙酯、三羟甲基丙烷、分散剂、阻聚剂、乳化剂、
消泡剂、钛白粉、颜料等，产品为丙烯酸树脂、固化剂（TDI加成物）、PU聚氨酯漆、乳胶漆、丙烯酸外墙漆、水性印花染料色浆。该项目所涉及的所有原料和产品中二甲苯、甲苯、丙烯酸、丙烯酸丁酯、苯乙烯、乙酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸树脂、聚氨酯固化剂和PU聚氨酯漆在《危险化学品名录》（2002版）内，甲苯-2，4-二异氰酸酯在《剧毒化学品目录》（2002版）内。另外该项目的供热系统使用燃料柴油也具有一定的危险性，各种物质危险特性和健康危害如表3.1-1： 表3.1-1物质的危险特性和健康危害 序号危险物质危险特性健康危害 1二甲苯 易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。流速过快，容易产生和积聚静电。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。 二甲苯对眼及上呼吸道有刺激作用，高浓度时对中枢神经系统