工业管道安装工艺标准
QB/xxx-C-02-2001
1 适用范围
1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。
1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。
2 引用标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-93
3 施工准备
3.1 材料、机具准备
3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。
3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。
3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。
3.2 技术准备
3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。
3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。
3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：
(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；
(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；
(3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；
(4) 所选施工标准、规范是否可行。
3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。
3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。
3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编
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写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。
3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下：
(1) 工程概况；
(2) 管道工程实物量一览表；
(3) 施工中应执行的标准规范
(4) 管道施工方案及关键问题；
(5) 管道施工进度网络计划或主要控制点；
(6) 劳动力需要量计划；
(7) 管道施工区域平面图；
(8) 焊接工艺指导书；
(9) 质量保证措施；
(10) HSE管理措施。
3.2.8 施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。
3.2.9 根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制执行《管道焊接工作管理办法》。
3.2.10 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。
3.2.11 工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。
3.2.12 确定质量检查的控制环节和控制点。
3.2.13 编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。
3.2.14 划分管道工程的分部、分项工程。
3.3 施工现场准备
3.3.1 按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。
3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。
3.3.3 配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。
3.4 人员准备
3.4.1 确定管理组织机构，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。
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3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。
3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。
4 管道组成件的复验
4.1 管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。
4.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。
4.3 管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：
(1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;
(2) 锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;
(3) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;
(4) 有产品标识。
4.4 合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。
4.5 设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则应按《金属低温复比冲击试验方法》GB4159的规定进行复验，设计温度不高于-29℃低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。
4.6 进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。
4.7 输送剧毒介质的管子,其质量证明文件应有超声波检测结果, 否则应逐根检测。4. 耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。
5 阀门检验
5.1 阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力，有上密封结构的阀门均应做上密封试验，试验压力与密封试验压力同。
5.2 强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分钟，上密封试验稳压4分钟。
5.3 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于1MPa或小于等于1MPa 且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃、无毒流体管道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
5.4设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃、无毒流体管道阀门，
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每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使用。
5.5 有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。
5.6工程压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行压力试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用色印法进行验证。
5.7不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25mg/L。
5.8 阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格,该批不得使用。
6 管道预制
6.1 管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。预制总体应满足下列要求：
6.1.1 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；
6.1.2 管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；
6.1.3 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；
6.1.4 不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。
6.2 管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。
6.3 弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调; 不锈钢管宜冷调。
6.4 钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子，冷调可采用手工或专用机械进行。
6.5 热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃; 合金钢加热到600℃～800 ℃。平放在平台上往复滚动自然调直。
6.6 钢管按下列方法切割:
6.6.1 公称直径小于或等于50mm的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机切割; 不锈钢管应用机械或等离子方法切割。
6.6.2 其他钢管可用氧乙炔焰切割。
6.6.3 SHA级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。
6.7 钢管的焊接坡口按下列方法加工:
6.7.1 SHA级管道和有淬硬倾向的管子, 必须用机械方法加工;
6.7.2 其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工时，必须除去热影响区;
6.7.3 不锈钢可采用机械方法或等离子方法加工。不锈钢管应用专用砂轮片；用等离子方法加工时，必须除去热影响区。
6.8 加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列条件之一的，应进行渗透检验。
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6.8.1 材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测;
6.8.2 设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5％。
6.9 管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：
6.9.1 SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1.0mm;
6.9.2 钛、铜及铜合金为壁厚的10%，且不大1mm；
6.9.3 铝及铝合金壁厚≤5mm时，不大于0.5mm；
6.9.4 其它管道为壁厚的10%，且不大于2.0mm。
6.10 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区别不同管道做相应处理如下：
6.10.1SHB级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm时，按图6-2及6-3的要求加工。
6.10.2 其它管道的内壁差2.0mm或外壁差3mm以及钛、铜及铜合金内壁差1mm、铝及铝合金壁厚≤5mm内壁差0.5mm，按图6-4的要求加工。
图6-2不同壁厚管子加工要求
图6-3不同壁厚管子和管件加工要求
(a)内壁尺寸不相等
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注：用于管件长度条件限制时，图6-4（a）①、(b) ①和（c）中的15°角可改为30°角。
6.11 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采用
氧乙炔焰切割合金管道上的组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。
6.12 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm; 当管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。全长总偏差不得大于10mm。
6.13 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。
6.14 管道组成件预热温度应按表6.1的规定进行。
6.15 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表6.2的规定。
管道组成件焊前预热要求表 6.1
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6.16.1 弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。
弯曲半径与管子壁厚的关系表6.2
注：
6.16.2 弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据此号料。
L=α·π·R/180=0.017453α·R
式中：L—弯管弧长mm
α—弯曲角度
R—弯曲半径mm
6.16.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表6.3的规定。
弯管最小弯曲半径
表6.3
(1) 当设计允许用焊接钢管制作弯管时,焊缝应避开受拉或受压区。
(2) 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
(3) 钢管和有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6.4的规定。
6.17 钢管弯制热处理
6.1
7.1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外,壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表6.5的规定进行热处理。
6.1
7.2 当表6.5所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁
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厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。
钢管和有色金属管加热温度范围表6.4
6.1
7.3 当表6.5所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按表6.5进行热处理。
6.1
7.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。
6.18 弯管质量应符合下列标准：
⑴不得有裂纹;
⑵不得存在过烧、分层等缺陷;
⑶不宜有皱折;
⑷测量弯管任一截面上的最大外径与最小外经差，当承受内压时,其值不得超过表
6.6的规定;
⑸制作弯管前、后的管子壁后之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚；
⑹管端中心偏差值Δ（图6-5）不得超过3mm/m,当直管长度L 大于3m时，其偏
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差不得超过10mm。
6.19 管道焊接、焊后热处理及无损检测要求见相应工艺标准。
常用管材热处理条件表6.5
弯管最大外径与最小外经之差表6.6
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图6-5弯曲角度及管端中心偏差
7 管道安装
7.1 通用规定
7.1.1 安装原则
(1) 先地下后地上;
(2) 先大管后小管；
(3) 先高压后低压；
(4) 先不锈钢、合金钢后碳素钢管;
(5) 先夹套管后单体管。
7.1.2 安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：
(1) 公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；
(2) 公称直径200～550mm的管道，可用弧形板拖扫；
(3) 公称直径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;
160
(4) 公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；
(5) 要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。
7.1.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
(1) 直管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径;
(2) 焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径；
(3) 环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；
(4) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。
7.1.4 拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过5%。
(l) 对称拧紧。
(2) 间隔拧紧。
(3) 顺序拧紧。
7.1.5 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。
7.1.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
7.1.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
7.1.8 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
7.1.9 弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
161
7.1.12 当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。
7.1.13 管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：
管道安装允许偏差（mm）表7.1.1
7.2 特殊要求
7.2.1 梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环在梯形槽内反复转动不小于45°，圆周应有不间断接触线，其宽度为1.5～2.5mm。
7.2.2 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉
(1) 不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
(2) 管道设计温度高于100℃或低于0℃；
(3) 露天装置；
(4)大气中有腐蚀性介质。
7.2.3 管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表7.1的规定。
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163
法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距 表：7.1
7.2.4 管道系统与机器最终连接时，应在连轴器上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r ／min 时，其位移应小于0．
02mm;当转速小于或等于6000r/min 时，其位移应小于0.05mm 。
7.2.5 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。
(1) 螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定： 螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃） 表7.2
(3) 紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定：
a 当设计压力小于6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa;
b 当设计压力小于6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa;
c 冷态紧固应在泻压后进行。
(4) 螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。
7.2.6 有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
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7.2.7 安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 7.2.8 合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。
7.2.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。 7.2.10 铜管连接时，应符合下列要求：
(1) 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径≤50mm 时，其偏差不应大于1mm ；当公称直径＞50mm 时，其偏差不应大于2mm 。
(2) 螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。
7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为 5mm ，
间距允许偏差为 10mm 。 7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
(1) 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定; (2) 管托不得脱落; (3) 固定支架应牢固可靠;
(4) 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定; (5) 可调支架的位置应调整合适。
7.2.13有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0．03Ω时，应设导线跨接。
7.2.14管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
7.2.15 “П”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10％。“П”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
7.2.16 波形补偿器安装，应按下列要求进行：
(1) 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀;
(2) 波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;
(3) 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;
(4) 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷
+ —
+
—
运行前，再拆除临时约束装置。
7.2.17 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。
7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。
7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。
7.2.20 安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
8 管道系统压力试验
8.1 试压条件及准备
8.1.1 管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：
(1) 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;
(2) 管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;
(3) 管道系统隐蔽工程记录;
(4) 管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;
(5) 无损检测报告;
(6) 焊接接头热处理记录及硬度试验报告;
(7) 静电接地测试记录;
(8) 设计变更材料代用文件。
8.1.2 管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：
(1) 管道系统全部按设计安装完毕;
(2) 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;
(3) 焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;
(4) 焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;
(5) 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整;
(6) 合金钢管道的材质标记明显清楚;
(7) 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;
(8) 有经批准的试压方案，并经技术交底。
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8.2 系统压力试验
8.2.1 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：
(1) 公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa。的管道系统;
(2) 公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0．6MPa管道系统;
(3) 管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施;
(4) 若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检验的焊接接头，必须经射线检验或超声波检验合格;角焊缝必须经磁粉或渗透检验合格;
(5) 脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。
8.2.2 试验压力的确定
(1) 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：
Pt＝KP
O [δ]
1
/[δ]
2
式中 Pt——试验压力
K——系数，液压试验取1.5;气压试验取1．15
P
O
——设计压力（MPa）
[δ]
1
——试验温度下材料的许用应力（MPa）
[δ]
2
——设计温度下材料的许用应力（MPa）
管道压力试验时的应力应符合下列要求:
a 液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90％;
b 气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80％。
(2) 真空管道试验压力为0.2MPa。
8.2.3 液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
8.2.4 液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
8.2.5 气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在0．1～0.5MPa的范围内选取。
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8.2.6 严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。
8.2.7 气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min ,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
8.2.8 气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。
8.2.9 管道系统压力试验合格后，应缓慢降压。
8.2.10 管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道压力试验记录。
8.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以下方法代替：
(1) 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。
(2) 对接焊缝用100%射线探伤检验。
8.2.12 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：
(1) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，可结合试车工作一并进行，试验介质宜采用空气;
(2) 泄漏性试验压力为设计压力;
(3) 泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀及排水阀等;
(4) 经系统气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验;
(5) 管道气体泄漏性试验合格后，应缓慢泄压，并填写试验记录。
9 系统内部清理
9.1 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫;公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。
9.2 管道系统吹扫前，应符合下列要求：
(1) 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已安装的阀门和仪表，应采取相应的保护措施;
(2) 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离;
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(3) 管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。
9.3 吹洗顺序为先主管后支管再疏排管，吹出的赃物不得进入吹洗过的管道内。
9.4 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
9.5 冲洗奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不超过25mg/L。
9.6 水冲洗时流速不得低于 1.5m/s，且应连续进行，直至排除口的水色与入口水目测一致为止。排水管的截面积不得小于被冲洗管面积的60%，排水不得形成负压。
9.7 管道系统用空气吹扫时，空气流速不小于20m/s。
9.8 空气吹扫时，如目测排气已无烟尘，可在排气口设白色靶板，5分钟内靶板上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。
9.9 蒸汽管道应以大容量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫应按照加热——冷却——再加热的顺序，循环进行，吹扫时应采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
9.10 经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业，并填写管道系统吹扫及清洗记录和隐蔽工程（封闭）记录。
9.11 吹扫时应采取安全措施，并设置禁区。
9.12 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
9.13油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40～70℃范围内反复升降油温2～3次，并应及时清洗和更换滤芯。
9.14当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表9.1的规定。
油清洗合格标准表 9.1
10 竣工验交
工程按合同规定及质量要求完工后，应及时与业主办理交接手续。
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工业管道安装工艺标准 QB/xxx-C-02-2001 用范围1 适1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。 1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。 2 引用标准 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-93 3 施工准备 3.1 材料、机具准备 3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。 3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。 3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。 3.2 技术准备 3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。 3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。 3.2.3 图纸会审主要审查如下内容： (1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求； (2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾； (3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求； (4) 所选施工标准、规范是否可行。 3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。 3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。 3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。 3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下： (1) 工程概况； (2) 管道工程实物量一览表； (3) 施工中应执行的标准规范 (4) 管道施工方案及关键问题； (5) 管道施工进度网络计划或主要控制点； (6) 劳动力需要量计划； (7) 管道施工区域平面图；
×××××××公司 工艺管道安装工程 管 道 施 工 组 织 设 计 单位工程名称：库区系统安装工程 工程名称：库区工艺管道安装工程 编制单位：××××××××公司 编制日期：2005年8月12日 编制人： 审核人：
目录 一、工程概况 1．工程名称 2．工程地点 3．工程简介 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 三、施工机具和人员配备 1．施工机具 2．人员配备 四、施工平面图及场地简介 五、施工工序 六、施工进度计划表 七、施工方案 1．施工工准备阶段 2．管道制作加工 3．管道焊接 4．设备安装 5．管道安装 6．管道防雷接地 7．管道检验、检查和试验 8．管道的吹扫与清洗 9．管道防腐与刷油 10．管道绝热 11．工程交接验收 八、质量技术管理措施
九、安全技术管理措施 一、工程概况 1．工程名称：×××××公司库区油罐管道及至码头管道安装工程 2．工程地点：×××××× 3．工程简介： 本工程为新建植物油库的管道安装工程，共分为两部分，一部分为库区各油罐之间进出油、伴热、加气管道安装；另一部分为码头至油罐区之间进出油、伴热、加气管道安装。其中进油管为DN200、DN150；出油管为DN150；蒸汽管、罐底排污管、压缩空气管为DN65；蒸汽伴热管为DN25，均采用热轧无缝钢管制作安装。 管道阀门及其他附件采用法兰螺栓连接；DN200 、DN150管道采用氩电联焊，其他管道全部采用电弧焊。管道除锈为动力工具除锈；防腐为铁红防锈漆两遍、面漆一遍；管道有保温要求则不刷面漆，其他按照工艺要求施工。 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 1．设计图纸及设计说明文件 2．《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（） 4．《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91） 5．《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89） 6．《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93） 7．工程合同有关文件和甲方要求。 三、施工机具和人员配备
室外排水管道安装工程施工工艺标准 1.总则 1.1适用范围 本工艺标准适用于公共、民用建筑群（小区）室外排水和雨水管网的管道工程。1.2编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 2.施工准备 2.1技术准备 2.1.1管道施工前设计单位已进行了设计交底并已图纸会审完毕。 2.1.2室外管道的施工方案已编制且已经过批准。 2.1.3建设单位、规划单位已给施工单位进行了现场交底。 2.1.4施工段沿线的地下已建各项管线有详细的平面布置图且施工前已掌握已校测。 2.2材料要求
2.2.1铸铁管：管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，承插口的内外径及管件造型规矩。 2.2.2钢筋砼管及陶土管：管材的内外壁应光洁，无蜂窝、坍落、露筋、空鼓及明显的痕纹和凹陷。 2.2.3硬聚氯乙烯（PVC-U）双壁波纹排水管：承插口处的轮廓应清晰，造型规矩，与插口配套，没有有影响接口密封性的缺陷。 2.2.4弹性橡胶胶圈：外观应光滑平整，无气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。 2.3主要机具 圆头锤、扁錾、捻凿、皮老虎、撬棍、千斤顶、链式手拉葫芦、手锯、钢卷尺、盘尺、水平尺、量角规等。 2.4作业条件 2.4.1室外地坪标高已定位，水源、电源均具备。 2.4.2沟槽已验收合格。 2.4.3管材、管件均已检验合格，并具备所要求的技术资料。 3.操作工艺 3.1工艺流程 沟槽开挖与验收→散管和下管→管道安装→闭水试验→管沟回填→砌井。
3.2沟槽开挖与验收 3.2.1按图纸要求测出管道的坐标与标高后，再按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度，其坐标和标高应符合设计要求。 3.2.2设计无规定时，其沟槽底的宽度应符合下表：
编号：AQ-GL-00772 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 工艺管道安装安全技术交底Safety technical disclosure of process pipeline installation
工艺管道安装安全技术交底 备注：企业安全管理的目的就是提高生产，而同时又不造成安全事故。一个出过安全事故的企业，不管在劳 动者还是消费者的心中都是没有可信度的。所以只有加强企业的安全管理，才能树立良好的企业形象，从而 赢得市场。 一、技术质量要求 1、所有的焊工要求持证上岗，并经茂石化考试合格后方可上岗，焊工证随身携带备查；焊条应按说明书的要求进行烘培干燥。施焊过程中，焊条应放在焊条保温桶内保持干燥。 2、工艺管道预制安装 ⑴焊接之前应对管道内部清洁度进行再次确认和处理，确保管子内部清洁、无杂物后方可施焊。 ⑵由于本项目材质比较复杂，领取材料时一定要按照下表查看色标，以免领错材料。 管子、管件材质色标表 材质管子管件法兰色标 碳素钢202020无色标 不锈钢304L304L304L无色标
螺栓(螺母)材质色标 螺栓(螺母)材质色标色标位置 35CrMoA/30CrMo红色端部 ⑶本工程一般DN≤50mm的管道全部采用氩弧，其他管道焊接采用氩电联焊方式，焊材选用见下表： 焊接材料选用表 钢种焊丝焊条 20#TIG-50J427 00Cr19Ni10TGS-308LE308L 20#+0Cr18Ni9ER309NC39、RNY309 ⑷管道焊口组对质量应符合以下要求： a管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤1mm； b焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
项目 工艺专业 施 工 方 案 *************** 有限公司
XXXX 年X 月 工艺专业施工方案 一、工程概况及特点： *******项目B厂区是一条生产****的生产线，整个工程主要包括工艺生产线部分和公用工程部分。涉及的工艺主要有********的生产工艺，每个工艺 过程均由工艺设备、管线和公用工程配套设备、管线组成；项目独立的公用工程部分包括锅炉房及其配套设施、压空站、变电站、机修、中心理化室、电信及自控管理室等。 ******项目包括的工房多，工房分布较广，几乎每个工房均由多个专业组成，专业间相互联系较密切，不同工房的工作内容千差万别。工艺专业的工作内容包括工房内的安装和外线管道的安装，工房内的安装工作为设备安装和工艺管道的安装，外线的安装主要为室外溶剂管和送药管的安装工作。 二、施工所采用的规程、规范及相关技术标准 1、各工房工艺专业施工图和室外部分工艺专业施工图； 2、项目工艺专业安装总说明； 3、建筑工程施工质量验收规范(GB50242-2002); 4、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范( GB50275-98)； 5、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范( GB50236-98); 6、工业金属管道工程质量检验评定标准(GB50184-93)； 7、工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准(GB50185-93)。 三、主要施工工程量 1、室内施工工程量
2、室外施工工程量 四、施工要求及方法、步骤 1. 设备安装前检查设备外观、规格、焊缝、附件、管口方位是否符合设计要求，有无损坏，相 关的技术资料，合格证书是否齐全。 2. 核对设备基础尺寸，地脚螺栓预留孔尺寸，标高是否符合工艺定位尺寸，清除地脚螺栓预留 孔中地油污、碎石、泥土、积水；清洗地脚螺栓的螺纹和螺母；凿平放置垫铁部位的表面。 3. 按施工图和有关建筑的轴线及标高线，划定设备安装的基准线。 4. 确定设备的吊装点，核算吊装梁的承载载荷，选用强度足够的吊装机具，钢丝绳，卡环。 5. 吊装设备时只能在设备支耳或吊装环上固定吊环，不得在工艺接管上固定吊环，设备就位应 符合施工图设计方位和标高。 6. 确定设备找正、调平的定位基准面、线或点，设备的找正，调平均应在给定的测量位置上进 行检验，可选择在设备上应为水平或铅垂直的主要轮廓面；复检时不得改变原来测量的位置。 7. 在找正、调平设备时可米用垫铁，应符合各类机械设备安装规范，安装在 金属结构上的设备调平后，垫铁应与金属结构用焊焊牢。 8. 埋设预留孔中的地脚螺栓，地脚螺栓在预留孔中保持垂直，无倾斜，地脚螺栓任一部分离孔 壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。 9. 进行预留孔地脚螺栓之间的灌浆采用细碎石混凝土，强度应比基础的混凝土强度高一级。 10. 待地脚螺栓预留孔的混凝土达到强度的75%以上按地脚螺栓各螺栓的拧紧力应均匀。 11. 在原设备找正、调平测量的位置上进行复检精度，保证安装精度。 五.机械设备、工艺管道安装机具
PPR管道安装施工工艺标准精 1 2020年4月19日
PPR 管道安装施工工艺标准 生活给水管—聚丙烯管 (PP-R 为当前中国正在推广使用的新型生活给水管, 可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。 PP-R 管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。一、施工准备 1. 施工技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系, 并作图纸会审, 作好会审记录。安装人员须熟悉 -PP-R 管的一般性能,掌握必须的操作要点。 2. 在各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好,运至现场。 3. 材料设备要求:到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质, 核对质保书,规格、型号等,合格后放能入库,并分别作好标识。 1管材和管件的内外壁应光滑平整,无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷, 色泽应基本一致。 2管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形 2 2020年4月19日
3管件和管材不应长期置于阳光下照射,为避免管子在储运时弯曲,堆放应平整。搬运管材和管件时,应小心轻放,避免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐触碰和抛、摔、拖。 4施工现场与材料存放处温差较大时,应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间,使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装 所有户内管道从水表后开始采用 PP-R 管,进户管管径要求: 冷水管热水管热水回水管 户型 入户管水表入户管水表入户管水表 一厨一卫 De25 DN15 De25 DN15 De20 DN15 一厨二卫 De32 DN20 De32 DN20 De20 DN15 一厨三卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 一厨四卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 安装工艺及要求 3 2020年4月19日
玻璃钢管道安装工艺技术(DOCX 10页)
玻璃钢管道安装工艺 1构件检验 （1）管道、管件检查 管道尺寸应符合标准规范要求，管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。管道内表面应光滑，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐，无毛刺，外表面无明显裂纹、分层等缺陷。承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。O型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体，不得有分层。管道的厚度要符合使用要求。 （2）承插用密封橡胶圈验收 密封橡胶圈严禁使用再生胶，其外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超过±0.5mm，橡胶圈环的直径差不得超过±10mm。橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准，一般应符合下列要求：硬度(邵氏A)45～55；拉伸强度大于16 MPa；伸长率大于500％；永久变形小于20％；老化系数0.8 (70℃／44h)。 2管道装卸 （1）管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。 （2）管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须
可靠。 （3）管道可以采取一个或者两个支撑点进行起吊，要保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。 （4）装卸用的吊绳应该是柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索，严禁用钢丝绳或者锁链进行吊装管道。 3材料存放 （1）管道到达现场应运至相应作业地段立即展开施工，如遇到不可抗拒因素无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。 （2）玻璃钢管道的辅助连接材料主要有玻璃纤维纱、短切毡、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料以及各种胶泥等，这些材料必须分类妥善存放在无阳光直射的干燥处。橡胶圈应防晒且远离热源，不得与油脂类和有机溶剂接触。管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放，层间应加软质衬垫，远离热源和易燃易爆物品，不宜长期露天存放，防止爆晒。 （3）当管道直接存放在地上时，地面应该平坦。严禁将管道存放在尖锐的硬物上，所堆放的管道应该加木楔防止滚动。 （4）管道应该按规格分类存放。每堆一层应该垫放枕木，枕木间距应该小于1/2管长。管道堆放高度不得高于2米，DN1400以上管道不得堆放。
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
工业管道支吊架预制安装工艺标准 QDICC/QB123-2002 1、适用范围 本标准适用于管道工程中管道支吊架的予制、安装施工。 2 施工准备： 2．1 材料要求： 1）弹簧支吊架：应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，其标尺要注明载荷与位移的关系，并且弹簧按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上，同时要求外观无损伤、锈蚀现象。 2）焊接材料：有出厂合格证，标识齐全，包装完整，要有专门焊材库存放，保证不变质，不受潮，不受污染，使用前要烘焙和保温。 2．2主要机具： 预制平台，剪板机，半自动切割机，砂轮机，钻床，无齿锯，手枪钻，电焊机，铁锤，钢直尺，900弯尺，卷尺，样冲，样板，划规，气割工具，钳子等。 2．3作业条件 1）设计资料（包括管道支吊架标准图集）齐全，管道工程施工图会审完。 2）管道施工技术措施编制、审批完。 3）预制场达到“三通一平”条件，施工机具齐全，且能正常运转。 4）钢板、型钢等管支架材料基本到齐。（管道支、吊架材料，除设计文件另有规定外，一般采用Q235普通碳素钢型材制作） 5）完成对施工人员的技术交底。 3 操作工艺 3．1 施工程序： 支吊架规格、数量汇总→下料→管支架组对焊接→防腐防锈→现场安装、调整 3．2支吊架规格数量汇总：依据管道施工图，或设计文件按管道支吊架的规格、型号进行数量统计。将管支吊架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料。对于预制现场无加工能力的部件，如U型螺栓管卡，螺栓吊杆等应及时定购或外委加工。
3. 3下料：按照管支吊架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。管道支架预制宜在管道安装前采取工厂化集中预制，以提高工效。 1）板材的下料：按照所需的规格尺寸数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料。下料后，将剪板钢板上的毛刺清理干净。然后进行尺寸检查，将不合格品挑出；检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。 2）型钢钢管的下料：型钢、钢管应用无齿锯进行切割下料，对不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割下料。进行切割下料后，要将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。 3）支吊架上的钻孔加工：在管支、吊架组装焊接前，应将支吊架上的螺栓孔，呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手枪钻进行钻孔加工，禁止使用气焊割孔。 3．4 管支吊架加工组对焊接 3．4．1 管支吊架等常用部件的制作：支吊架部件除一般结构用型钢、钢板、钢管外还使用管卡、吊杆， U型管支架。 下面叙述几种部件的制作： 1）管卡宜用镀锌成型件，当无成型件时，可用圆钢和扁钢制作，其制作为：首先在平台上焊制简易胎具。 用于做胎具钢管要根据所加工管卡的型号选择。将制管卡所用扁钢、圆钢用气焊烤红，放在胎具上进行锤击煨制，煨制成所需弧度和形状，符合制作要求后进行钻孔加工。配齐螺栓，以备后用。制作要求圆弧光滑，均匀，尺寸与管子外径相符。 2）支架弧板制作：管支架中弧板应用较多，使用钢板进行滚制加工成本较高，而且外形尺寸较难达到要求，现场施工一般选用同管径的无缝钢管进行弧板加工。选用管材时要保证材质厚度符合要求，按所需弧板的规格划线切割。材质为碳钢钢管可使用气焊切割，材质为不锈钢或合金钢时使用等离子切割机进行切割。切割后进行打磨清理。弧板要求内径与管子外径相同，所以必须进行校正。 3）吊杆的制作。 吊杆在工程中应用较多，螺纹吊杆部分宜采用车床等机械加工，当数量较少
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
工艺管道安装安全技术交底 一、技术质量要求 1、所有的焊工要求持证上岗，并经茂石化考试合格后方可上岗，焊工证随身携带备查；焊条应按说明书的要求进行烘培干燥。施焊过程中，焊条应放在焊条保温桶内保持干燥。 2、工艺管道预制安装 ⑴焊接之前应对管道内部清洁度进行再次确认和处理，确保管子内部清洁、无杂物后方可施焊。 ⑵由于本项目材质比较复杂，领取材料时一定要按照下表查看色标，以免领错材料。 管子、管件材质色标表 材质管子管件法兰色标 碳素钢202020无色标 不锈钢304L304L304L无色标 螺栓(螺母)材质色标 螺栓(螺母)材质色标色标位置 35CrMoA/30CrMo红色端部 ⑶本工程一般DN≤50mm的管道全部采用氩弧，其他管道焊接采用氩电联焊方式，焊材选用见下表： 焊接材料选用表 钢种焊丝焊条
20#TIG-50J427 00Cr19Ni10TGS-308LE308L 20#+0Cr18Ni9ER309NC39、RNY309 ⑷管道焊口组对质量应符合以下要求： a管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤1mm；b焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。 c焊前检查、修正焊缝的间隙、错边量等，若间隙及错边量超标，焊工应拒绝施焊。若发现现场有错边量不合格的焊口则直接割掉重焊； d焊缝间距要求：直管段两焊缝间距不小于500mm，焊缝中心距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径，环向焊缝距支、吊架的净距不应小于100mm，不得在焊缝及其边缘上开孔，管口的点焊应与正式焊接工艺要求相同，点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用砂轮将点焊焊肉两侧磨光。 ⑸管道焊接要做好防风防雨措施，施工区域内搭设防风防雨棚。 ⑹管道焊接时，严禁在被焊工件或原有管线表面引燃电弧、试验电流，焊接停止时应将焊把固定，以免焊把坠落烧伤管线。施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
氟利昂制冷无缝钢管管道安装工艺 1 范围 本工艺适用于工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-40～150℃的制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。 2 规范性引用文件 GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB/T7306.2-2000 55°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 3工艺流程方框图 (见图1) 1
图1 工艺流程方框图 4 工艺过程 4.1施工准备 4.1.1施工技术准备 4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术规范。 4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。 4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术措施。 4.1.1.4根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。 4.1.2管道施工所具备的条件 4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。 4.1.2.2规划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。 4.1.2.3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。 4.1.3材料准备 4.1.3.1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划的申报。 4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地点，做好标色。 2
H B D J/S G F A-Q J-N O.00 2 广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程 工艺管道施工方案 编制人：日期：年月日 审核人：日期：年月日 审批人：日期：年月日 湖北省电力建设第一工程公司 贵港甘化技改工程项目经理部 2017年月日
目录 一、工程概况： 0 二、编制依据 0 三、主要工程量 0 四、施工部署： (1) 4.1施工规划： (1) 4.2劳动力计划： (1) 4.3施工机械计划 (1) 4.4检测仪器计划 (2) 4.5辅助用料： (3) 五、施工工艺要求： (4) 5.1施工工序 (4) 5.2施工前的准备工作 (4) 5.3材料的验收 (4) 5.4阀门检验： (4) 5.5管道预制 (5) 5.6管道的焊接 (6) 5.7焊接检验 (8) 5.8支、吊架安装 (9) 5.9管道的安装 (9) 5.10管道的压力试验 (11) 六、管道防腐： (13) 6.1管道防腐的范围： (13) 6.2表面除锈： (13) 6.3防腐涂层： (13) 七、质量保证措施 (13) 7.1质量措施 (13) 7.2质量控制点： (15) 八、特殊气候条件下的施工 (16) 九、安全管理及保证措施： (16)
一、工程概况： 本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/5.29-IV1型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/5.29-IV2型)、一台15MW 背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。 本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。 二、编制依据 本方案编制依据以下资料： 2.1本工程施工合同、会议纪要和相关资料。 2.2《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 5190.5-2012 2.3《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2012 2.4《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》 DL/T 821-2002 2.5《火力发电厂水汽化学监督导则》 DL/T 561-95 2.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB892 3.1-4 2.7《电力建设施工质量验收及评价规程》 DL/T 5210.1-8 2.8华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸 三、主要工程量 主要工作量
室外排水管道安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J050601-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）及工业建筑的混凝土管、钢筋混凝土管及UPVC、排水铸铁管、缸瓦管等室外排水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 原材料要求： 2.1.1 要求材料管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺等，承插口的内外径及造型规矩。材料进场有出厂合格证，混凝土管有出厂合格证和水泥强度报告。 2.1.2 青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆等必须有出厂合格证。 2.1.3 硬聚氯乙烯（UPVC）管材所用粘接剂必须是同一厂家配套产品，有产品合格证及说明书。 2.1.4 UPVC管材的内外表面光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，承口应有挠度，并与插口配套。 2.1.5其他材料：水泥、砂子、沥青、粘接剂。 2.2 主要机具 2.2.1吊车、倒链、滑车 2.2.2水准仪、水平尺 2.2.3手捶、抹子、剁子、錾子、铁锹 2.3 外部环境条件： 2.3.1 管沟平直、管沟深度、宽度、坡度符合要求。 2.3.2 管沟沟底夯实，沟内无障碍物，且有防塌方措施。 2.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料及其它物品。 3 施工工艺 3.1 施工工艺流程 →→→→→→ → 3.2 操作细则 3.2.1 下管前的准备工作 3.2.1.1检查管材、套环及接口材料的质量，管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。3.2.1.2检查基础的标高及中心线，基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%或不小于5Mpa时方准下管。 3.2.1.3 校对测量及复核坡度板是否被挪动。 3.2.1.4 铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。 3.2.1.5 UPVC管道下部必须铺设砂垫层，砂垫层厚度根据管子规格而定，一般为50~150mm。 3.2.2 下管 3.2.2.1根据管径的大小，管道长度和重量，沟槽和现场的施工条件及拥有的机械情况，可以采用压绳法、三角架、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、吊车下管等方法。
H B D J/ 广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程 工艺管道施工方案 编制人：日期：年月日 审核人：日期：年月日 审批人：日期：年月日 湖北省电力建设第一工程公司 贵港甘化技改工程项目经理部 { 2017年月日
目录 一、工程概况： (1) 二、编制依据 (1) 三、主要工程量 (1) 四、施工部署： (2) 施工规划： (2) 劳动力计划： (2) 施工机械计划 (3) 检测仪器计划 (3) 辅助用料： (4) 五、施工工艺要求： (5) 施工工序 (5) 施工前的准备工作 (5) 材料的验收 (6) 阀门检验： (6) 管道预制 (7) 管道的焊接 (8) 焊接检验 (11) 支、吊架安装 (12) 管道的安装 (12) 管道的压力试验 (13) 六、管道防腐： (16) 管道防腐的范围： (16) 表面除锈： (16) 防腐涂层： (16) 七、质量保证措施 (16) 质量措施 (16) 质量控制点： (18) 八、特殊气候条件下的施工 (19) 九、安全管理及保证措施： (19)
一、工程概况： 本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/型)、一台15MW背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。 本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。 二、编制依据 本方案编制依据以下资料： 本工程施工合同、会议纪要和相关资料。 《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2012 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》 DL/T 821-2002 《火力发电厂水汽化学监督导则》 DL/T 561-95 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《电力建设施工质量验收及评价规程》 DL/T 华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸 三、主要工程量 主要工作量
电气配管安装工艺标准 1.主题词 电线保护管安装的程序、方法、技术要求。 2.适用范围 本标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程的电线保护管安装。 3.引用文件 GB50303—2002建筑电气工程施工质量验收规范 GB50258—96电气装置安装工程1KV及以下配线工程及验收规范 GB50257—96电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 4.金属管安装工艺 4.1主控项目 4.1.1金属的导管必须与接地（PE）可靠接地。 4.1.2金属导管严禁对口熔焊连接；镀锌和壁厚小于等于2mm的钢导管不得套管熔焊连接。 4.1.3防爆导管不应采用倒扣连接；当连接有困难时，应采用防爆活接头，其接合面应严密。 4.1.4当绝缘导管在砌体上剔槽埋设时，应采用强度等级不小于M10的水泥砂浆抹面保护，保护厚度大于15mm。 4.2钢管安装一般规定 4.2.1敷设在多尘或潮湿场所的电线保护管，管口及其各连接均应密封。 4.2.2当线路暗配时，电线保护管宜沿最近的路线敷设，并应减少弯曲，埋入建筑物、构筑物的电线保护管，与建筑物、构筑物表面的距离不应小于15mm。 4.2.3进入落地式配电箱的电线保护管，排列应整齐，管口宜高出配电箱基础面50—80mm；高度一致。 4.2..4电线保护管不宜穿过设备或建筑物、构筑物的基础；当必须穿过时，应采取保护措施。 4.2. 5电线保护管的弯曲处，不应有折皱、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10％。
4.2.6电线保护管的弯曲半径应符合下列规定： A．当线路明配时，弯曲半径不宜小于管外的6倍；当两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍。 B．当线路暗配时，弯曲半径不应小于管外径的6 倍；当埋设于地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于外径的10倍。 4.2.7当电线保护管遇到下列情况之一时，中间应增设接线盒或拉线盒(过路盒)，且接线盒或拉线盒的位置应便于穿线； A. 管长度每超过30米，无弯曲． B.管长度每超过20米，有一个弯曲． C.管长度每超过15米，有二个弯曲． D.管长度每超过8米，有三个弯曲． 4.2.8垂直敷设的电线保护管遇到下列情况之一时，增设固定导线的拉线盒(过路盒)： A.管内导线截面为50平方米及以下，长度每超过30米； B.管内导线截面为70-90平方米，长度每超过20米； C.管内导线截面为120-240平方米，长度每超过18米。 4.2.9水平或垂直敷设的明配电线保护管，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5％。；全长偏差不应大于管内径1／2． 4.2.10在TN —S、TN— C— S系统中，当金属电线保护管、金属盒(箱)、塑料电线保护管、塑料盒(箱)混合使用时，金属电线保护管和金属盒(箱)必须与保护地线(EP线)有可靠的电气连接。 4.2.11潮湿场所和直埋地下的电线保护管，应采用厚壁钢管或防液型可挠金属电线保护管；干燥场所的电线保护管宜采用薄壁钢管或可挠金属电线保护管．4.2.12钢管的内壁、外壁均应作防腐处理．当埋设于混凝土内时，钢管外壁可不作防腐处理；直埋于土层内的钢管外壁应涂两度沥青；采用镀锌钢管时，锌层剥落处应涂防腐漆。设计有特殊要求时，应按设计规定进行防腐处理。 4.3 钢管暗敷设工艺 4.3.1钢管暗敷设工艺流程图 钢管预制加工→箱盒安装→管路连接→钢管进箱盒连接→钢管敷设方式→接地线焊接 4.3.2钢管预制加工，应根据管径大小选择煨管器或煨管设备进行。成型钢管不应有折扁和裂缝，其弯曲半径按规定要求成型。电气管路严禁使用压制成型弯头．钢管切断应根据现场条件采用手工或机械断切，钢管管口应无铁
施工方案
目录1．工程概况 2．编制依据 3．施工准备 4．施工步骤方框图 5．材料检验 6．管道安装 7．焊接及焊缝检验 8．管道系统试验 9．质量控制与管理 10．安全与文明施工 11．交工验收 12．施工进度计划表
１工程概况 本工程为安装工程，设计新制作新油罐及工艺管道，由我公司承建的工程加油部分工艺管道，按新设计图内容，加油区由四个油罐及4台加油机组成。 ２编制依据 2.1相关技术文件 2.2 GBJ235-82 《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇） 2.3 GBJ236-82 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.4 SHJ501-85 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道工程施工及验收规范》 3 施工准备 3.1 由项目部工程部组织施工人员进行技术交底 , 熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件 , 提出完整的材料计划和措施用料计划 , 由质安部进行安全交底及教育。 3.2 施工机具的准备及人员配备。
3.2.1 需准备的施工机具如下表：
3.2.2 施工人员： 钳工： 1 人电焊工： 6 人
气焊工： 1 人起重工： 2 人 电工： 1 人普工： 2 人 安全员： 1 人质检员： 1 人 技术员： 1 人施工队长： 1 人 3.2.3 现场做好三通一平 , 建好临时设施。 3.2.4 各工种人员必须通过上岗前培训工作 , 对参加施工的焊工进行资格审查 , 必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。 3.2.5 技术员将技术要求和要领向施工班组交底。 4 施工步骤方框图 5 材料验收 5.1 管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不
浅谈净水厂工艺管道安装的施工技术分析 发表时间：2020-01-16T14:42:53.080Z 来源：《城镇建设》2019年第24期作者：王楠[导读] 基于此,本文就净水厂工艺管道的安装施工技术进行分析探究。 摘要：净水厂工艺管道是指用来连通净水厂的反应池、沉淀池、滤池、清水池以及其他净水处理设施的主要结构部件的管道组成部件和管道支撑部件构成的专用管道系统,通过输入以及运送,还有混合与分离,以及计量流体与控制水速的零件,还有管道和垫片与开关控制阀门以及一些受压的部件还有合成部件装配组成。基于此,本文就净水厂工艺管道的安装施工技术进行分析探究。 关键词：净水厂；工艺管道安装；施工技术 净水厂负责城市供水工作,是城市供水的中心环节。净水厂主要有两项工作：(1)保证所属城市的经济建设和城市居民的日常生活所需水源能够充足使用,确保供水量。(2)净化城市用水,提高出水水质,以便城市居民生活用水不健康而产生不良影响,确保出水的基本质量。然而,城市内部居民用水质量的高低直接受净水厂工艺管道影响。所以,要加强对工艺管道安装的施工技术进行科学的处理。1净水厂工艺管道的概述 1.1净水厂工艺管道的作用 净水厂工艺管道是指用来连通净水厂的反应池、沉淀池、滤池、清水池以及其他净水处理设施的主要结构部件的管道组成部件和管道支撑部件构成的专用管道系统,由输入和运送、混合和分离、计量流体和控制水速的零件、管道和垫片以及开关控制阀门和一些受压部件、合成部件装配构成。工艺管道在净水厂整个系统操作过程中。主要负责运输水流,对水流流速、流量、压力进行调整,提高净化水体的工艺水平、保证净水水质。 1.2工艺管道安装施工的流程介绍 制定前期施工的设计方案、准备施工工作和具体的施工方法的实施是工艺管道安装施工流程不可缺少的步骤。下面进行讲解：施工方案设计者要根据详细的设计图纸、对现场的地质条件进行勘察、仔细阅读工期提出的要求以及对施工的难易程度进行分析,这是制定前期施工设计方案的主要工作任务,只有理清这些因素,才能更好的合理安排施工顺序和施工措施方法。准备阶段的施工工作主要是根据现场存有的人力资源、物力资源、技术设施和现场施工的基础特点进行科学化的组织分工和技术方法的指导。具体的施工方法主要是对重要的施工单位给予相关的施工措施,以处理紧要问题。 1.3工艺管道安装时常见的问题 就工艺管道安装过程而言,影响其稳固性和可靠性的因素很多,安装进程的不同阶段会出现不同问题。如前期安装施工的准备工作,大多数的施工团队,一般都不会在安装施工前准备科学的合理的施工有效方案措施,更不会对方案进行调整优化。在安装施工的过程中,将关键的位置安装错误或者安装的位置不满足净水工艺的需求、不同尺寸的管桶材料接口不能妥善的处理、接口焊接不合理或者焊材的质量不高、焊接的强度达不到标准以及管段接错边导致控制数据不准确等,这些都是很平常、极易出现而又具有代表性的施工问题。但是,这些问题又不是不可避免的,只要加强对安装施工工作的质量检测和控制监管,并充分的做好事前的准备工作,对施工工程要严格的检测验收。2给排水工艺施工技术要求高 水处理工艺构筑物及工艺尺寸控制要求高。针对水厂净水水处理工艺的特点,水厂水处理构筑物高程及工艺尺寸的控制尤为重要,任何过水堰口,孔洞、配水槽等高程及工艺尺寸,甚至构筑物净空尺寸均会不同程度影响混合,沉淀,冲洗,排泥效果,最终影响水处理效果。大口径埋地钢管、PE管安装技术高,焊接质量直接影响到工程质量。 3施工方案的制定 3.1施工顺序的确定 土建收尾时间一般与净水厂工艺管道施工的时间同步,有时还会交叉进行。这时就要考虑管线密集和繁多复杂的管道附件与作业空间的狭小构成明显的对比,然而这一特点也是净水厂管道施工的难点所在。因此,为了使施工顺序能够顺利的实施,制定科学合理的施工流程是十分必要的。在净水厂工艺管道安装施工的过程中,要使施工有序进行,更要在安排工序的同时确保施工质量,需要注意下面几个原则：(1)要按照工艺流程的总体工序进行安排,形成以进、出水为主要顺序的模式。(2)具体的安排顺序应该是池内优先,池外延后的施工处理。(3)关于与设备相连接的线路和管道,应确立设备端优先的安排方式,这种方式有利于确保与设备相连接的管线合理安装,保证大型设备安装精度更准确。 (4)对上下多层管线的处理,应遵循先上后下的原则,如高层的管线在1.5米以上,层高就要低于1.5米,这有利于达到上下多层次管线安装时要求的精密度。(5)在安装管线的时候,要最先处理直径较大的管线以及安装时易产生问题,难度较大的管道设施。总体而言,在安排工序时,要高位优先于低位,主要部件安装顺序优先处理,近端优先于远端,简单程序优先于难度大的程序。然而,就整个净水厂的施工,需以进水端开始,以水端延伸的处理流程为原则,像互相连接的小管线。如,反应沉淀池中的泥垢排除,滤池里的配水系统以及放空管道,内结构相同。因此,可使用同等顺序进行施工,以确保施工程序的有效化、合理化。 3.2施工方法的确定 对施工技术的考虑可以从经济层面、施工可行性以及技术合理化方面着手,这也是确定施工方法的主要手段。为选择有效施工方法,应结合施工现场条件进行处理。在净水厂管道施工时,要灵活运用“组合件进而拼装整体”的施工措施,这不仅从管道和组合件便于打包运输,焊接的工作量和工作强度出发,还能够使施工工艺简单化,大大降低了工作量,还有利于施工质量提高。 3.3施工准备工作 首先,在施工前的准备工作中,要先把施工制度和管理条例制定出来,并确保制定的制度能高效的执行。其次,在人员安排上,需充分对施工人员和管理人员进行调整,要合理的进行施工分配,保证施工顺利进行,并对施工质量负责。再次,技术人员应全面了解图纸,要领会图纸的设计,对图纸中存在的各类工种配合要心中有数。技术员工要和管理部门进行良好的沟通,以完善施工方案,让方案更加科学,能到达客户的要求和国家的规定。最后,对施工区域的自然地质条件要有所了解,并根据实地情况进行规划实施,为施工的顺利进行提供保障。 3.4各种管道附件、插板、堰门和卫生器具安装检查与验收