模具分类与条款
Awintech已向客户建立了三类压铸模具，这三类压铸模具为原型模具、预生产模具和生产模具。
生产模具使用在与全能力生产的有关方面，它符合本手册中提到的标准压铸设计和制造。其模具寿命与常规模具非常相似。数量达到20,000件以上则适合于这类模具。上内模和滑阀面是用优质的H13级钢制成的。
预生产模具使用在这些方面，如客户需要生产有限的超越产品寿命的的零件。用铝压铸的这种模具能持续达到近20,000射出。铸造时使用锌或镁都将延长其使用寿命。
原型模具则使用在这些方面，当客户只要求用380铝生产非常有限数量，仅达到500件这样的零件。此类模具寿命会比用其它合金制成的模具寿命要长一些。
在本手册以后章节中会提到与设计和制造有关的特定模具条款。
最值得一提是在每一类模具中为客户制造合格的压铸产品的生产性能作为最首要的目标。如果模具生产无法满足客户的需求，则毫无价值。我们尝试详细说明一下品质标准，在这三类模具中每一个品质标准都要向客户提供。另外，我们也在努力确保他们对每一类模具生产的铸件质量有所了解。
与Awintech作生意
Awintech的目标就是向客户提供符合预期要求并交付及时的高品质模具。本手册中我们详细说明向客户提供的模具标准。不过，如果有任何关于模具设计和制造的疑问，请与我们联系。
铸造模，电极、CNC程序、设计、计算机程序、模板以及与该工作有关的需采购的所有东西都是Awintech所具备的。它们应由模具制造商保留或根据客户要求提供给我们。
以下是模具加工付款条件：
随订购单先预付50%模具加工费，模具加工完成后再付40%，最后模具样品合格后再付10%。备注：以上条件需双方共同达成一致，否则无效。
目录1.0.0 模具分类与条款
1.1.0 与Awintech作生意
1.2.0 总体步骤与规格
1.3.0 胚模规格
1.4.0 料表
1.5.0 上内模
1.6.0 公模滑块零件
1.7.0 拉圾钉
1.8.0 顶出系统
1.9.0 加热与冷却
2.0.0 胚模零件
2.1.0 液压汽缸筒和接近开关
2.2.0 合金工具钢的热处理
2.3.0 合金工具钢表面处理
2.4.0 焊接
2.5.0 金属进料与真空系统
2.6.0 文档资料与证明
2.7.0 压铸冲模设计和制造总指南和专用指南
设计检测表
模具加工检测表
Awintech模具改善表
Awintech模具检测规划报告
拉极钉概要
热电偶安装设计
压铸机台板布局
真空安装规格
1.2.0 总体步骤与规格
1、Awintech会向模具供应商提供最新的客户产品印刷物或资料库用以询价，模具设计和制造。产品印刷物或资料库按要求在不断更新。任何与原先不同之处必须要经Awintech确认才可。
2、除非另外说明，模具制造商负责模具设计。由Awintech 提供设计时，凡与设计有不符之处都要经核准才可。
3、所有供应商设计的模具在订购材料和制造前必须经Awintech核准。否则所产生的后果则由模具供应商负责。
4、所有给Awintech设计和制造的模具必须符合本手册阐明的标准。如不按这些说明去做的话，模具供应商就是在冒险，只会给自己带来麻烦。
5、下列技术数据由Awintech或指派的压铸工提供：
1)浇口、流道、通风、溢流井和真空设计
2)加热和冷却铰接装置尺寸和位置
3)热电偶孔位置
4)推杆位置和尺寸
5)分型面
6)标识、数据印章、型控号及模槽区中的一些其它信息
7)修边带、闪光环，去毛边和加工定位器
8)机床坯料( 包括孔与表面)
6．Awintech的采购订单号必须出现在所有的文件中。
7．在交货时所有文件必须要跟模具在一起(见2.6.0章文件与证明)
8．所有模具在装船前要由Awintech人员检查。程序负责人的职责是确保模具准备生产。在模具装船前要向Awintech提供一份填写完整的模具检测表。
9．由于受外界和加工方法的影响，Awintech已越来越认识到该文件具有机密性这一点至关重要，它要由合适人员保管。严禁复印或复制。
10．以前你会注意到用来识别压铸冲模、原型模具、生产之间的胚隙宽度这三类的术语对我们取得成功很重要。为了向客户提供合乎要求的模具，一种不同的模具设计和制造的方法是非常有必要的。在本手册末节我们详细说明每类模具的差异性。我们的目标是在最短的时间内和以很低的成本向客户提供模具加工。在过去以及现在仍有许多模具生产商能够快速地，但是以溢价方式来提供模具加工
操捷径并不是指要减少模具的功能。零部件仍要是可浇铸材料，同时符合现实的品质水平。
11．原型模具的工具品名形式有限，但仍须产生可接受的压模法。它表示用作镶件的工具钢是P20或另一种预硬化钢。使用最小水位。零件脱模对整个脱模来说是非常必要的。最小的孔是带芯的。第二步是产生孔。采用最有效和省时的方法生产上内模。，我们有许多渠道用P20或H13钢提供供镶件和铸件。
你收到的报价申请会指出镶件钢的种类和是否是铸件。除非另有说明，常规的热处理必须用H13。在报价、设计或制造原型模具时，涉及滑块、推杆回位的问题和模具设计的细节情况都不适用。
胚模规格
1．胚模定模厚度按照冷室机床吨位来定。这些尺寸会有所保留。有关伸缩式射出会有很多例外。
厚度不足3.875’’，重量为250吨
厚度为4.875’’，其重量为400吨
厚度为5.875’’，其重量为600 吨
厚度为6.875’’，其重量为800吨
厚度为7.875’’，其重量为1200吨
备注：定模厚度的公差是+.005-.000
因为有这些厚度规格要求，如果超过以上厚度，那么对伸缩式射出挡块则有所要求。不过，它必须和以上尺寸相搭配。
2．撑头槽：尺寸为1.25英寸大，X1.00英寸宽，并离滚筒X1.00英寸深。在胚模的四边和模脚内应将狭槽切割开来。
3．杠杆槽口：尺寸为.25英寸大，深X1.50英寸，角度为45度
4．注塑孔径：其尺寸是根据机床运转的吨位量来定。
a)直径不足4.250尺寸，重量为250吨
b)直径5.000尺寸，重量400吨
c)直径6.000尺寸，重量为600吨或800吨
d)直径7.000尺寸，重量为1200吨
备注：孔径合适大小参见注塑孔图
5．顶出挡片：该尺寸取决于注塑孔径大小，合模最小要达到1.00英寸。一种压缩式的顶出挡片每一边有一个最小10度的出模角。铸件每个助边上要求冷却线要攻3/8NPT螺纹牙并钻孔。多孔用于可动模。
6．油道：其尺寸是3/4NPT螺纹牙，钻59 /64 直径。胚模的定模和动模总是要提供油道。凡与此规格不符的地方必须要经Awintech核准。
7．水道：尺寸是1/4NPT螺纹牙，钻59 /64 直径。快速分离装置应凹进胚模内。
8．I形螺栓底孔：其尺寸和数量随着胚模和零件的重量不断变化，重40#的零件允许至少要有一个I形螺栓底孔。各种各样的压铸机其最小尺寸400吨位是3/4-10，600,800和1200吨位机是1-8。使用1/2-13，3/4-10，1-8 和1 1/2-6螺纹深1 3/4倍直径。这些孔只位于扁平面和交叉槽上。
9．孔隙宽度：在胚模内要提供孔隙宽度用来取出镶件和模芯。提供两个还是四个直径为1 1/8’’的孔要取决于公模和母模的尺寸。其位置也要经工程部门认可。
10．导销和边钉最小为直径1 1/2英寸。除非另有说明，将导销安装在胚模的定模上。它允许铸件自动分离。要使用撑帽式导销和边钉。
11．为了取出用来稳固拉极钉而使之不受破损的固定螺丝，那么穿过胚模、顶出系统和支承板，要提供拉圾钉孔隙宽度。
12．Die strap/pull holes are to provided in each half of the mold base(2)per half 。穿过分模面，两孔之间的距离就为3.00英寸。胚模应提供钢带。
13．要求在胚模上印上以下信息：
客户名称
料号
压铸冲模号
胚模(包含零件)的重量
水道、油道号
胚模的-0-CORNER
14．合模
A)从镶件的外缘到胚模的外缘，采用合模3.00英寸。
B)在上内模边缘和胚模外缘之间使用非真空管系统的胚模必须是4.50英寸钢。
C) 要求在上内模和胚模后面最小为2.50英寸。
D)从底部，顶出垫、顶出挡片或伸缩式顶出挡片有最小2.00英寸的胚模。
15．凸轮销孔：允许全部的销头凹进到胚模内。凸轮销头不能弄碎。应该用一个帽子来支撑钉。
16．热电偶：热电偶安装，其每种规格参见单独的章节。
17．在.001英寸TIR内，上内模动模和导销都是正方形的。
18：上内模：上内模的底部是斜面，在胚模分模面以上高出.002一.003尺寸。
19．内六角螺丝：800和1200吨位模具通常采用最小1/2-13或5/8-11。600吨位模具为1/2-13，对于单元铸件则不到3/8-11。
20．在流道内应雕刻合金标识，高度最小是1/4，深.03。
21．Pockets for vacuum systems are to be machined in both halves of the mold base 参见特定的真空系统独立章节。
22．模脚作为真空系统的支柱，是连到胚模上，并延长至滚筒。参见独立的真空系统章节
23．按要求，要保证支撑板是对准穿过分型面的。
1.4.0 材料表
品名材料
1、胚模4130或4140 钢
2、注道衬套和加料腔H13 hrd 248-284 bhn & nitrite
3、射出导料块和射出块H13 hdr 44-48 rc
4、导销碳C-1117 & hdr 58-62 rc
5、边钉碳C-1013 & hdr 58-62 rc
6、支撑板H-13 hdr 44-46 rc
7、模脚1020钢
8、柱状支撑1020钢
9、冷铁
10、拉极钉
A)
B)H-13 hdr 42-44rc( 见第1.2。2章钢表面处理)
C)ANVILOYJ(合金钨
11．顶出系统定位1020钢
12．真空筒和推杆固定板1020钢
13．中托司青铜
14．中托边碳4140
15．滑块零件
A)承载挡块H13 hdr 44-46 rc STL3
B)压块H13,4140 or 4150 carb hdr 52 to 54
C)压条AMPOC
D)凸轮销和斜销S-7 or 6150 cr. carb 52 to 54 rc
E)桥带O-1 oil hard hdr 50 to 54 rc
F)水口铁M_Z hss hdr 58 to 60 rc used for STL3
G)液压缸模脚1020钢
H) 各形各色液压缸五金器具1020钢
16．Vacuum components appear on a separate sheet and consist of a pocket for the blocks and keys.
A valve-less vacuum block is to be used unless otherwise indicated.
17．此系统的真空零件也许由Awintech采购(见1.2.章节)
18．流道挡块
19．镶件阴模
20．液压缸
1.5.0 上内模
1．镶件设计和制造形式多种多样，它不限于pull down, self cleaning and push through.
2．模槽尺寸和公差除特别规定外，可使用.006’’/inch伸缩度。
模具制造的公差在
3．要有镶件材料标识，所有镶件都印有钢的型号和硬度，例如H-13 46 RC或P20
4．抛光和清理毛刺：所有母模表面包括浇口、分流道和逃气道要进行抛光，达到40RA的表面处理。所有表面，DETAILS和拉圾钉在取出排出物或铸件后进行磨光。它通过拉磨来完成。除了分模面或另外说明外，应将尖锐的边缘去掉，削减.015英寸。
为了移动比例范围和重压，所有放电机表面和DETAILS进行磨光。磨光处理不好需要将模具重新返工进行修善。
5．除非另外说明，镶件材料要是H-13优质级。在制造商操作规范中要进行热处理。除非Awintech认可，所有钢要在真空炉里进行处理。另外，Awintech还会指定附加表面处理。
模具装船前要求提供所供应的钢与和热处理的证明资料。.
6．Insert relief is required beyond half of the depth of the pocket but not to exceed 1.5’’ from the
parting line. 在镶件挡块的所有底边上有一个.25斜面。
7．Pre-load all inserts, runner blocks, shot block and all other areas of the die which create shut off’s. 这些挡块在胚模面以上被提高.002-.003英寸。
8．重量达到40#以上或难于操作的镶件挡块、胚模和其它零件要提供有眼螺栓孔来稳固。使用1/2-13或5/8-11有眼螺栓，将之放在镶件上离重心最近的位置,离分型面最小为1.25英寸。
9．合模必须最小为2.00英寸。它是从母模DETAIL到镶件外缘。镶件型芯高度超过2.00英寸，需要使用额外合模钢。单元模具是一个例外。
10．经授许或要求，要将零部件信息刻入到上内模内作为模具制造的一部分。其尺寸和位置由Awintech确认。
A)型控号
B)客户料号
C)客户图标或标识
D)数据代码
E)版本
F)授许的注塑标识
11．冷却和加热铰接装置的位置和尺寸由工程来定。冷却铰接装置是1/4 和3/8NTP。在镶件中加热铰接装置是3/8NTP。从母模或流道中所有的铰接装置最小是3/4’’.
12.镶件表面处理参见2.30章节
13．要提供镶件零件标识。所有镶件、可互换镶件和拉圾钉是上内模滑块的组成部分，它们应用雕刻方式标识出来。例如所有模芯应有数字标识，这些有关数字出现在紧挨模芯的镶件上面。
作为图标、料号、型控号和数据代码的母模标识将在制造前经Awintech讨论确认。14．根据安装草图要提供热电偶孔。每个上内模使用一个热电偶。
备注：热电偶孔的底部是全圆的，它离模槽有.25英寸。
15．到模穴DETAILR 安全边缘或毛边带最小是.02和.05英寸。作40RA表面处理的磨光。16．位于模槽的拉圾钉和顶出梢孔都是线切割或jig ground 。拉圾钉应标上数字作为识别。拉圾钉要有间隙
顶出梢在镶件中是.75英寸，然后再穿过其余镶件展开.03英寸，最后穿过胚模和顶出板有.06英寸。
除非另外说明，顶出销必须装在模穴DETAIL里并往下压进.010英寸的地方。
17．除特定情况外，定位顶出梢绝对禁止放在滑块以下。
18．对于每个零件，模穴须要有80%的允许范围。例如：可允许的范围是.06’’+.005-..005,最大是.065’’或其80%为.052’’。
19．在装配前后所有的镶件需要应力消除(热处理)。热处理要保持指定的硬度。
20．从溢流井或模槽到镶件边缘1.00英寸，进入胚模里，通气孔有.035-.040英寸深。接着从1.00-2.00英寸的地方有.020英寸深，最后到胚模外有.006-.008英寸深。
21．允许镶件细部或其它部分使用无焊接，不过所有例外要经Awintech同意才可。22．对每个客户的PART PRINT或资料库信息，出模斜度是必需的。流道、溢流井和所有其它金属进料零件的出模斜度每一边是15度。参见本手册有关出模斜度章节。
23．拉圾钉由Awintech或模具供应商拟定草图。在装模具之前，草图要经Awintech工程师核准后并提供给铸工。参见1.7.0拉圾钉章节
24．当模芯需要不停地更换时要求快速取出拉圾钉。这些拉圾钉被两个固定螺丝固定在镶件里面，由于必要，穿过胚模，留有间隙孔可用来取出或安装新销。
1..6.0公模滑块零件
1．滑块排列可以用以下方式，但不限于这些方式来实现。角形滑阀面挡块，滑块，角形滑块承载挡块排列
2．用压条抵住滑块承载挡块。其使用的材料可以是H-13 hdn-44-46 rc,4140预硬化钢或610 hdn 48-54 rc。这些零件用Melonite 和Solvenite进行表面处理。
3．滑块移动范围如不超过凸轮销的长度，就可使用凸轮销或角销。
备注：角销决不能超过导销的长度。凸轮销最大角度为25度。移动范围要再大一些则使用液压缸。
4．滑阀面挡块。除非另外说明，要使用H-13钢44-46 rc。在最初的取样或模具装船前进行表面处理。除非另外指定，将使用Solvenite表面处理。加热和冷却装置使用1/4NPT尺寸水，3/8NPT热油。空间有限时用SPOT 冷却器。磨光模穴DETAIL和出杆斜度与上内模条件是一样的。
5．承载滑块用来运载滑阀面挡块和拉圾钉。由斜销和液压缸来移动承载器。承载滑块用H-13 hdn 44-46 rc或6150钢hdn48-54 rc制成。如果液压缸只是用来移动滑动，用槽作为附加装置。有眼螺栓孔用来操作承载滑块和滑阀面，当超过40#则会使操作更容易。
6．桥带排成行，并给滑块增加支撑，它们出现在分型面以上。材料是H-13 hdn 44-46 rc或O-1铝合金工具钢。推荐用Melonite作表面处理，改善其光滑度。
7．液压气缸可能用来移动公模滑块。Miller 和Ortam两大制造商就使用它。要求单杆最后接上接近开关。参见2.1.0章节液压气缸和接近开关
当模具放入机床里，气缸是可移动的。所有零件和五金要将位置标识清楚，以便装配。零件用暗销接合的话，这样可免除再装配出错。液压缸和滑块作为一个集合，都是可移动式的。接近开关用防护装置作保护。延到胚模底部的气缸要用模角或其它装置进行保护。并提供有眼螺栓孔。
8．所有的滑块应涂上润滑油。Grooves machined into the wear plate, slide carrier, or gibs with grease fittings incorporated are required.油脂通路经过胚模是可接受的。
9．严禁外部锁闭。其包括死弯，栓带或胚模外部的一些闩紧装置。
10.压块are to located in pockets machined into the mold base. 在压块后面要提供足够多的2.00’’钢。制作材料是碳4140或4150 hdn52-54 rc或H-13 hdn 46-48 rc.从外部将压块闩到胚模内以便于调节。
11．Floating locks are used to lock slides by telescoping from the cover half of the die into the ejector half and the mold base. This style of lock provides the most positive method of lock slides. 12．Internal locks are to used and backed up by mold base steel.
13．并到液压气缸内的楔形锁经Awintech核准后允许使用。
14．压铸机定模上的水压滑块需要关闭装置，其式样必须经Awintech核准。
1.7.0拉圾钉
1．拉圾钉
标准的拉圾钉材料是DME CX，H-13钢hdn 44-46 rc,(Melonite or Titanium Nitrite coating may be used).拉圾钉在表面处理后要做拉式磨光。在使用ANVILOY前必须经Awintech核准。备注：All core pins are to be draw polished. Core pin holes are to being jig ground.
2．要控制拉圾钉的长度，穿孔产生的模心间隙是.010-.012
3．除特别申明外则使用埋头螺孔。
1.8.0顶出系统
1．在铸件上用导向顶出来维持顶出系统。使用(4)销和套管。将这些销闩在胚模上。
备注：不能将销压入胚模内。定向系统的导套是用青铜做成的，销是用碳4140 hdn 52-56 rc 做成的。
2．模脚用来隔开和支撑顶出系统。使用1020钢。用有眼螺栓将这些模脚闩在胚模中。3．护垫板用来固定复位杆和推杆。它起着支撑的作用，由1020钢制成。要求用有眼螺栓孔。4．顶出板用来挡住顶出梢和复位杆。将顶出板钻孔。这块顶出板要使用1020钢。
5．内六角螺丝是通常以1/2-18为标准尺寸。
6．支柱用来支撑模具基座，防止金属在注塑过程中弯曲或变形。标准是直径2.00英寸。材料是1020钢。
7．定位块是用来阻挡顶出系统，防止其变形。
8．复位杆(回位梢)用来将顶出系统回位，它们位于顶出板的各个角落。除非另外指定，允许最小直径是.75英寸。在极端情况下,要求用附加回位梢。销用碳C-117和HDN 58-62RC。9．顶出杆用来从模穴中取出或顶出铸件。销的尺寸和位置由Awintech决定。可从DME或供应商那购买销。
10．回油板may be required in cases when hydraulic ejection return is necessary. In cases that this system is required a design will be furnished by Awintech.
11．Angular ejector may be necessary to remove a casting or produce a specific detail. A detailed sketch will be provided to you by Awintech engineering in these cases. A guided system with wear plate will be required.
12．Knock out holes are to be drilled through the backup plate for locations see platen layouts 使用1.50英寸直径孔。Must be (4) on plate minimum.
1.9.0加热和冷却系统
1．将加热铰接装置并入到胚模中。除非另外指定，这些铰接装置的尺寸是3/4NPT。在上内模、拉圾钉、滑块和流道挡板、顶出档板和顶出垫中也需要加热铰接装置。这些情况使用3/8NPT。该铰接装置位于模穴组织或流道.75英寸的地方。
备注：在加热或冷却铰接装置中能使用油。除非无法定位，所有入口和出口穴在铸件的助侧。Awintech工程会通知这些情况。
2．冷却铰接装置用来冷却上内模、拉圾钉、流道挡板、顶出挡板和顶出垫和滑块。可以使用油或水作为媒介，不过除非另外说明，通常使用水。
3．模具温度监控要在.25英寸上内模内安装热电偶。这些监控装置的特定位置由Awintech 来指定。每个压铸模具的固定模和可动模要留有孔。(参见热电偶安装章节，详见孔尺寸)
备注：只限生产模具
4．Manifolds for cooling lines may be required. Two will be used for each die half or inlet and outlet passages provided in one block. Square tubing can be used for the manifolds with individual pipe tapped holes for each line. Individual valves are to be used on the inlet manifold. A quick dis connect fitting should be incorporated on one end and a cap on the other. Barbed fittings may be used for the individual lines.(applies only as required)
2.1.0 液压气缸和接近开关
1、液压气缸
A)重载序列
B) 压力等级5000PSI
C)Flange mounted
D)Single rod end
E)Style #2 rod end
F)Double acting
G)Cushioned both ends
H)接近开关(气缸在两个方向要降至最低点)
J)Seals for water based fluids-all cylinders over 3 dia to have steel piston rings.
K) Awintech和特定的模具铸工决定液压气缸端口的位置。
L)使用快速数据输入监控装置，w/a表示释放水压。
M)要提供接近开关防护装置，并与之连着所有气缸。
N)接近开关的位置是朝向滚筒，在压铸机的动型上面。
P)也可使用微型开关来取代接近开关
2..2.2工具钢热处理
1．热处理：所有工具钢根据厂商的要求进行热处理。不做热处理表示
2．所有工具钢热处理证明要求指出钢的类型，厂商和硬度。
2..
3.0钢表面热处理
1、使用以下几种形式的热处理可改善模具寿命，铸件的表面质量，可铸性以及改变钢的功能。
A)溶剂
B) 碲镍矿
C)Micro-peening(Metalife)
D)Titanium nitrite coating
2.4.0焊接
1．通常非Awintech批准不允许焊接。每个钢材厂商和NADCA的规格焊接时只用推荐方法，包括预热、加热后处理及减压。焊接的好坏则由模具供应商负责。
2.5.0金属进料与真空系统
1．Awintech更喜欢用浇口最小填充时间。该系统利用PQ2 方法使压铸机获得能力压铸零件。依靠计算机程序，我们能够预测每一个特定模具的填充特性。与PQ2浇口方法一起，使用真空系统和无给油阀组。Awintech会向模具供应商提供特定的金属进料设计。
2．镁在铸造时或根据需要要利用真空来帮忙。
备注：真空挡片在分型面.002至.003英寸以上。
3．溢流井是给空气提供空间，第一块金属在逃气前流动，并帮助从模穴中取出铸件。通常使用1/4英寸直径的推杆。溢流井特定的尺寸和位置由Awintech来指定。
4．所有模具里面要提供通风，不能是真空。从模穴或溢流井到镶件边缘1.00英寸处其一般深度为.035-.040英寸，接着从1.00-2.00英寸处深度是.02英寸，最后到胚模外边是.006-.008英寸。
5．冷铁用来代替溢流井和逃气道。其设计和位置由Awintech来提供。
6．流道是金属进料系统的一部分，其大小按特定的浇口和真空尺寸来定。
7．压销用来连接液压气缸和位于模穴处的销。其尺寸和位置由Awintech来指定。
8．防震器与切形浇口一起，用以减少内部金属的震动。它的设计和位置都由Awintech决定和指定。
2.6.0文件资料与证明
1．每次包装纸片要跟随模具一周出货。
2．模具供应商要提供模具检验表，它们要随模具一起装船。
3．当Awintech要求时，要提供模具检测规划报告(参见本手册模具检测规划表)
4．每周需向Awintech提供模具进展周报表，每周二送到。电子邮件收件人是LARY@AWINTECH。COM
5．模具图案要经Awintech核准，模具供应商在设计图案时要将之与模具放在一起。模具图案的三个标准是非常必要的。
6．从模具供应商或Awintech获得的拉圾钉草图将与模具放在一起。
7．工具钢证明：H-13钢将与模具一起装船，并标上收件人Awintech。
8．热处理证明与与模具一起装船，并标上收件人Awintech。
9．应力消除证明应随同模具一起出货，并标上收件人Awintech
10．焊接证明与与模具一起装船，并标上Awintech。
11．金属表面处理证明将与模具一起装船，并标上收件人Awintech。
12．向模具供应商提供模具改善报告用以进行改善通知。
2.9.0品质与作工
1．在装船前要求对新型或现有的模具进行目测。液压气缸、滑块、顶出系统和所有其它移动零部件在装船前要对它们的功能进行确认。有缺陷的模具将返回给模具供应商进行返修。
附录
A
Alignment blocks-------------------------------------------------------------------- 11
B
C
W
压条------------------------------------------------------------------------------- 23
楔形钢------------------------------------------------------------------------------- 28
每周模具改善报告------------------------------------------------------------------ 39
焊接------------------------------------------------------------------------------- 22,35 焊接证明------------------------------------------------------------------------------- 39
制造检测表
日期____ 客户_____________________________
产品DESC________________________料号______________版本号___________ 模具制造商___________ 交货日期__________________
上内模
_____尺寸(总尺寸)
_____分模线(3D或打印标识)
______合模(距离和TRIM能力)
_______冷却和加热铰接装置(位置和尺寸)
______浇口(数量、型号、尺寸和位置)
______溢流井(数量、尺寸和位置)
______通气口(数量、尺寸和位置)
______真空浇口和流道(数量、尺寸和位置)
______顶出梢(数量、尺寸和位置)
______热电偶孔(尺寸和位置)
______螺栓(数量、尺寸和位置)
______尺寸检测(完整的模具检测表)
______拉圾钉概述
______Core pins requiring quick-change capabilities(note on layout)
______Cavity detail if required
______在模穴区产品标识(型控号、数据代码、图标等等，尺寸和位置)
______收缩因素
______I形螺栓底孔
______工具钢硬度
相关备注：抛光、半径、出模斜度、热处理、公差和表面处理)
滑块
______水压和机械的
______角销不能超过25度或超出推杆
______Method of guiding slide carrier (gibs, center rail, locking fit 5 degrees/side) ______滑阀面键控方法
______滑块内冷却、加热铰接装置(尺寸和位置)
______锁式滑块的锁紧方式
______Is slide removal while die is im machine? Must be!
______ I-bolt holes for handling slide components
______润滑方法
______弹簧保护装置(用带帽的管)
制造检测表2
_______基座总尺寸
______尺寸和位置
______顶出挡片
______流道挡块
______油道
______射出孔(尺寸和位置)
______导销和边钉
______Alignment blocks required
______Knock out holes(4 min. required, size and location)
______Position of shot related to center line of machine( critical on Buhler)
______Slide locations
______Vacuum pockets and bolt locations(note type of vacuum)
______Vacuum runners in mold base(size and location note ejection pins)
______Tooling strap holes for shipping and sleeve pulling( in line w/shot hole)
______-O-corner of mold base ( stamp )
______I-bolt holes( number, size and locations)
______Clamp slots( 1.25’’ wide X 1.00’’ deep X 1.00’’ from platen)
______Pry bar notches(4)corners 1.50’’@45 degrees X .25’’ deep)
______Clearance holes to remove inserts both halves
______Rails set in from mold base when using Backup plate
______Support pillars(2’’ min. dia.)
______Backup plate (layout ejector knock out holes size and locations)
______Stops (4) minimum required
______Guided ejection system (pins and bushings(4)required, no pins in mold base)
______Return pins(off set one )
______Thermal couple clearance holes (hookup on operators side)
______Tool identification stamped on mold base (weight must be included)
Compare to design check list. Need paper work from steel suppliers and heat treater.
Tool design and core pin sketches
Check sample part if plastic sample is made for flash, mis-match, shut offs, core pins, ejector pins and general workmanship quality.
比较各种注塑机的吨位和与拉杆间距
设计检测表
日期_____________ 客户_______模具号___________
产品品名__________料号_____________版本___________
关于设计和制造条款请查阅Awintech模具手册
上内模
______尺寸(总尺寸和各个零件)
______裂痕
______分模面(毛边和搭配不当)
______Shut off’s (consider trimming and mis-match)
______冷却、加热铰接装置(位置和尺寸)
______浇口(数量、型号、尺寸和位置)
______溢流井
______逃气道
______真空浇口和流道
______推杆
______热偶孔
______螺栓
______尺寸检测(完整的模具检测表)
______拉圾钉概述
______Core pins requiring quick-change capabilities(note on layout)
______Cavity detail if required
______模穴区产品标识(型控号、数据代码、图标等等，尺寸和位置)
______收缩因素
______I形螺栓底孔
______工具钢硬度
相关备注：抛光、半径、草图、热处理、公差和表面处理)
滑块
______水压和机械的
______角销不能超过25度或超出推杆
____________Method of guiding slide carrier (gibs, center rail, locking fit 5 degrees/side) ______滑阀面键控方法
______滑块内冷却、加热铰接装置(尺寸和位置)
______锁式滑块的锁紧方式
______ Is slide removal while die is im machine?
______I-bolt holes for handling slide components
______润滑方法
______弹簧保护装置(在帽子套在管子上)
_______基座总尺寸
______尺寸和位置
______顶出挡片
______流道挡块
______油道
______射出孔(尺寸和位置)
______导销和边钉
______Alignment blocks required
______Knock out holes(4 min. required, size and location)
______Position of shot related to center line of machine( critical on Buhler)
______Slide locations
______Vacuum pockets and bolt locations(note type of vacuum)
______Vacuum runners in mold base(size and location note ejection pins)
______Tooling strap holes for shipping and sleeve pulling( in line w/shot hole)
______-O-corner of mold base ( stamp )
______I-bolt holes( number, size and locations)
______Clamp slots( 1.25’’ wide X 1.00’’ deep X 1.00’’ from platen)
______Pry bar notches(4)corners 1.50’’@45 degrees X .25’’ deep)
______Clearance holes to remove inserts both halves
______Rails set in from mold base when using Backup plate
______Support pillars(2’’ min. dia.)
______Backup plate (layout ejector knock out holes size and locations)
______Stops (4) minimum required
______Guided ejection system (pins and bushings(4)required, no pins in mold base)
______Return pins(off set one )
______Thermal couple clearance holes (hookup on operators side)
______Tool identification stamped on mold base (weight must be included)
卖方选择注塑制造商的条件
考虑供应商时应首要考虑他以往的资历。最值得考虑的关健因素包括品质、时间、value for dollar spend 和文化等关系。另外，还需考虑其它一些因素，并随着特定的生产过程变化。使用类型图表将各个供应商划分不同类型。A weight factor will also be used to give some method of priority to each category.以下分类列表对每个制造方法都适用。
压铸模具车间
1．报价时间
2．交货期(是规定日期内的交货时间)
3．价格
4．品质(是指符合QS9000和ISO质量认证标准)
5．容量(此车间是否具有从事模具包装的巨大容量)
6．能力(车间是否能够制造复杂的模具或主要是较简单的模具)
7．文化(车间在生意方面是否与我们的作风相符)
8．财政情况(生意是否稳定)
9．CAD( does the shop accept various forms of data easily)
10．形象(车间是否给客户留下深刻的印象)
11．工程(车间是否有负责项目的工程师)
12．资历
13．参考书目(现在的客户是否对此供应商有不错的评价)
在协议书上应向每一位供应商提供Awintech压铸模具设计和制造手册复本并让之签字。此协议是确认供应商同意手册中的条款。它应该在交给供应商和报价前拿到。
Awintech回执单
此签名是指已收到并阅读了Awintech压铸模具设计和制造手册。如果有规定，则要将所说的手册退回，而只保留Awintech提供的修订本。
手册号_________
签名____________ 日期_________
辽宁工程技术大学 本科毕业设计（论文）开题报告 题目螺杆套压铸模铸造______________ 指导教师付大军 ______________________ 院（系、部）材料学院 ______________ 专业班级成型08—4 _____________ 学号0808020409 ___________________ 姓名刘冠男__________________________ 日期2012-3-2 _______________ 教务处印制
一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的 社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒（Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒（Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。1907年瓦格纳（Wagne）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫。波拉克（Joset Polak设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 多年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。[6]-[8] 20 世纪60 年代至70 年代是压铸工艺与设备逐步完善的时期。而70 年代到 现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。[9] 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。[4] 由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。 因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。[2] 中国的压铸业经历了50多年的锤炼，已经成为具有相当规模的产业，并以每年8%~12%的速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国是压铸大国之一，但不是强国，压铸业的水平还比较落后，我国的压铸工业与国际上先进国家相比还有差距，而这些差距正为我国压铸业发展提供了过阔的空间。[3]
A冷冲压模具设计实例 工件名称：手柄 工件简图： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为
塑料模具设计流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具. 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是
什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。
压铸工艺及模具 设计说明书 起止日期： 2014 年 12 月 29 日 至 2015 年 01 月 09 日 学生姓名 班级 学号 成 绩 指导教师(签字) 机械工程学院 2015年 01 月 07 日 上盖压铸成型工艺及模具设计
摘要 本课题主要是针对上盖压铸件的模具设计,通过对铸件进行工艺的分析和比较, 最终设计出一副压铸模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、压铸机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此铸件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是上盖压铸模具的设计，也就是设计一副压铸模具来生产上盖铸件产品，以实现自动化提高产量。通过模具设计表明该模具能达到上盖的质量和加工工艺要求。本文主要运用Pro/ENGINEER wildfire5.0及其AutoCAD2007来完成整个设计工作。从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化。 关键词：上盖压铸件；压铸模具设计；斜销侧抽芯；一模一腔。
目录 第1章压铸件分析 (5) 1.1 压铸件结构分析 (6) 1.1.1 压铸件特点和基本结构 (6) 1.1.2 压铸件精度分析 (6) 1.2 压铸件材料分析 (6) 第2章分型面及浇注系统 (7) 2.1确定分型面 (7) 2.1.1 分型面选择 (7) 2.1.2 分型面方案对比 (7) 2.2 初选压铸机 (7) 2.2.1 型腔数量及布局 (7) 2.2.2 锁模力计算 (7) 2.2.3 初选压铸机 (8) 2.3 浇注系统设计 (9) 2.3.1 直浇道设计 (9) 2.3.2 横浇道设计 (9) 2.3.3 内浇道设计 (10) 2.3.4 溢流槽设计 (10) 2.4 排气系统设计 (11) 第3章成型零件设计 (12) 3.1 成型零件尺寸计算 (12) 3.1.1 型腔尺寸计算 (12) 3.1.2 型芯尺寸计算 (13) 3.1.3 位置尺寸计算 (13) 3.2 成型零件结构设计 (13) 3.2.1 型腔结构设计 (13) 3.2.2 型芯结构设计 (13) 第4章模架选择及设计 (14)
塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)
3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)
压铸模具制造标准 为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准 一、总体要求： 1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸 2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作 3、组立组要按总装图要求组合模具及配模 4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量 组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。 5、所有零件热处理按图纸要求操作、 6、所有零件表面处理按图纸要求操作 7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分 中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。 二、模芯、滑块 1、材材为H13或DIEVR 2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工 艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸 3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内， 4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下： 长度 宽度 300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。 300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。 500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。 800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。 5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用 分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。 6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最 小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%
模具设计的详细流程 产品的前期处理 很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。当然这些最终还是要跟客户确认的。 确认产品的不合理处 有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。要想在设计时少走弯路，修修改的话，那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求
的。 客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，甚至模架的大小，模具的高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，模具大小厚度跟客户的注塑机对不上，客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。 分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。 一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身
课程名称：压铸工艺及模具设计课程设计 学院：机械工程专业：材料成形及控制工程姓名：吴远发学号：080803110033 年级：成形082 任课教师: 丁旭
目录 第一章零件的工艺分析 (2) 第二章选用分型面及浇注系统 (3) 第三章压铸机的选用 (4) 第四章计算压铸模成型部分尺寸 (6) 第五章设计零件图 (8)
第一章零件的工艺分析 图1所示为管接头零件图,材料为YL102,按卧式冷室压铸机设计压铸模。 图1 管接头零件图 该零件结构简单，但是两端存在凸台，不利于分型，因此在压铸模具设计时需要设计抽芯机构抽芯。零件表面大部分为圆柱曲面和平面，用一般的机械加工模具即可得到。铸件壁厚基本均匀，铸造难度适中。零件未标注尺寸公差，按要求公差取IT12级，用压铸方法生产该零件能达到相应的尺寸要求。压铸材料为ZL102，为压铸铝合金，可以作为该零件的材料，查手册可知道，其平均收缩率为0.7%。
第二章选用分型面及浇注系统 该零件形状为一圆筒两端带凸台，考虑各方面的因素，采用如图所示的分型面。该零件在卧式冷室压铸机上成型，零件的两端不利于脱模，采用抽芯机构，如图所示。 图2 分型面的确定
图3 浇注系统的确定 第三章 压铸机的选用 计算主胀型力F 主= 10 AP ，查表取该零件的压射比压P 为90Mpa 。面积A 为铸件及浇注系统在分型面上的投影面积，经估算，A 约为40cm 2。所以F 主=90×1÷10=360KN 。 计算分胀型力F 分=∑（ 10 P 芯A tan α），F 分=2×（50×90÷10）tan1o=15.7KN; α为楔紧块的楔紧角。 计算锁模力F 锁≥K （F 主+F 分）=1.25×（360+15.7）=470KN 。 现在预选用J1118H 型压铸机，其主要参数：锁模力为1800KN 最大压射力Fmax 为200000N ，现在去压室直径为40mm ，则其对应的最大压射比Ｐ： Ｐ＝4Fmax ×10-6／πD=6 210 4014.3200000 4-???×10-6=159Mpa 。 校核锁模力：F 主=159×40÷10=636KN F 分=159×50÷10=795KN
塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析
壓鑄模具設計教程 目錄 第一章概論 在科學高速發展的今天，人們對產品的要求越來越高。對於大批量生產的產品，我們不僅要求所有產品均有令人滿意的品質，而且還要求我們在生產產品時每件產品所消耗的原材料最少，所需能耗最低，產品的成本盡可能低，隻有這樣，才能讓顧客放心滿意地去使用這些產品，而生產者在保証了利潤的同時，也保証了它在該行業的競爭力。為了達到這一目的，模具也就應用得越來越廣了，從而形成了一個單獨的行業。在模具大家庭中，壓鑄模也是一個不容忽視的角色。 第一節鑄造工藝與壓力鑄造 金屬成形的方法很多，而鑄造則是一種大家熟悉的最為古老的金屬成形方法。這種成形方法就是將熔融狀態的金屬，澆入預先制好的鑄型中，從而冷卻形成產品。在普通的鑄造中，不需任何外加的機械壓力。因此，在遠古時代，人們就懂得將熔融狀態的銅澆入預先制好的鑄型中，鑄出銅斧等簡單的生產工具；在商代，我國的勞動人民就用青銅制出了舉世聞名的司母戊大方鼎……但是隨著時間的發展，光簡單的沙型鑄造已不能滿足社會發展和人民生活的需要了，因此鑄造行業也有了許多新的鑄造工藝。
和其他幾種鑄造和模鍛相比，它具有以下特性： 第二節壓力鑄造與壓鑄模 在壓力鑄造(Die Casting)成型工藝中，用於成型鑄件所使用的金屬模具稱為壓鑄模(Die-Casting Dies)。
壓力鑄造的最終產品是壓鑄件。隨著壓鑄件在現代工業和日常生活中越來越廣泛的應用，人們對壓鑄件的質量，性能和使用范圍也提出了越來越高的要求。降低壓鑄件的成本，在最低的材料消耗和制造費用的前提下達到結構的功能特性及滿足其使用要求，以期在壓鑄件的生產中獲得技術經濟性，這就是現代壓鑄生產的基本特征。 現代壓鑄生產中，壓鑄件的質量與壓鑄模，壓鑄設備及壓鑄工藝這三個要素的關系密不可分。面在這三個要素中，壓鑄模是最為重要的，它的作用是雙重的：賦予熔化後的金屬液以期望的形狀、性能和質量，冷卻並頂出壓鑄成形的制件。模具是決定最終產品性能、規格、形狀及尺寸精度的載體，壓鑄模是使壓鑄生產過程順利進行，保証壓鑄質量的不可缺少的工藝裝備，是體現壓鑄設備高效率、高性能和壓鑄工藝優質先進的具體實施者，也是工藝改進和新產品開發的決定性環節。由此可見，為了周而復始地獲得符合技術經濟要求及質量穩定的壓鑄件，壓鑄模的優劣成敗，最能反映出整個壓鑄生產過程的技術含量及經濟效果。 第三節壓鑄模的現狀及發展趨勢 壓力鑄造是目前鑄造生產中最先進的工藝方法之一，因其產品質量好，生產效率高，經濟效果佳而普遍應用於航空、儀表、汽車、摩托車、電器及日用品等制造行業。其中，以低熔點合金壓鑄件最為廣泛，如電表骨架、汽車連桿、殼體及氣化器、照相機零件的鋅合金壓鑄件、紡織機械配件、汽車缸體、車門、喇叭、離合器、水泵外殼、減壓閥、電機轉子中的鋁合金壓鑄件、飛機零件中的鎂合金
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
压铸模具设计开题报告 压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。 一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。根瑟勒Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。agner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。约瑟夫。波拉克Joset Polak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通
信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。 铸工艺与设备逐步完善的时期。而代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。中国的压铸业经历了，已经成为具有相当规模的产业，并以每年速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国
压铸模具设计实例 前言： 本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知） 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制
含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力： 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ） 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp： 无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计
模具设计流程详解 在成为公司的模具设计学徒后第一件要做的事情就是 要了解本部门的工作流程，同时把部门其他同事出的图纸仔细阅读，看他们是怎么做的，他们出的图都表达了一些什么内容。先是模仿，再是理解。要主动问同事，不要怕吃闭门羹，因为有的人不一定肯教，他可能觉得没有教你的必要，但是你不问，很少或者几乎没有人会主动去教你东西。当有帮其他同事出散件图的机会的时候更加应该抓住机会向其 请教，他让你出散件图 一是给你练手的机会，二是减轻他的工作。当然最开始肯定是一些相对简单且不是很重要的零件，不要害怕出错。 现在说UG转图，以UG6.0为例，其他版本大同小异。接到任务，如果有比较多的零件，先将每个零件分好层，一个零件一个层。比如有10个零件，你分别将其放入1~10层，UG层的名字为1~256阿拉伯数字。再进入制图模式，默认快捷键crtl+shift+d。投影前设置好视图首选项，将线形以及虚实线以及光顺线的颜色设置好。再新建图纸(new sheet)，弹出的对话框，可以设置图纸的大小，有标准图纸尺寸可以选择，也可以自定义尺寸大小。接下来是图纸名称，
默认即可。图纸单位，默认是毫米；最下面是投影角法，根据公司标准选择，一般情况下应当为第三视角，这些属性设置一次后，以后可以不需要再次设置，当然图纸大小可能会在有所差异。图纸大小的更改也可以在任何时候根据需要进行设置调整，如果仅仅是想将图从3D里面转成CAD格式的话，是不需要讲究太多东西的。 现在转第一个零件，将其他层关闭，只显示要转图的那个零件，点“基本视图”图标按钮，投影三视图，一般是俯视图、主视图、右视图或者左视图这三个视图，虚线显示出来。再投影一个3D斜轴测图，可以让钳工看到这个零件加工出来大概是什么外形。第一个零件的视图投影完毕后转下一个，打开层管理器（CRTL+L）将上一个零件所在的层关闭，将下一个零件所在的层设置可见属性。同样进行投影操作依次完毕后，依次点菜单“文件”——“导出”——“2D转换”，进入2D转换设置弹出的对话框，转换的格式一般选dwg格式，文件的保存路径自行选定，设置妥当后一路确定就可以了。在进行转图操作的时候，很多初学的盆友很容易错误地进入菜单“文件”——“导出”——“DXF/DWG……”进行转图操作，结果每次发现导出来的是一个3D视图。
模具制作标准 目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短模具制作周期，确保模具寿命，保证产品品质。 一、制作模具编号： 1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号，字体要求整套 模具字高统一。 2、每块模板均须用字码打上模具编号，且方向统一。 3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格，而 附加模具配件必须是标准规格，禁止自行土制。 二、基准位： 1、每套模具必须在B板和动模板（以动模板为参照）俯视图 视角的右下方做上记号以示基准，以便模具后续维修。 三、码模槽： 1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具 大小设计而定。 四、顶柱孔： 1、动模必须开有足够大的顶柱孔，根据模具配比的机台，比 实际顶柱的尺寸大直径10-20MM（除真空模具）。 2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔，中型模具必 须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。 五、复位机构装置： 当顶针（丝筒）与行位顶出装置干涉时，必须在模具上设
有先复位装置，不谨靠弹簧使顶针板复位，以免弹簧日后失效，行位（抽芯）与顶针（丝筒）相碰撞。 六、顶针动作： 1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品，并在合 模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。 2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形，迅速顶出痕 迹不影响产品表面质量。 3、顶出应平衡很顺，不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的 产生。 七、行位动作： 1、滑块行位动作应顺滑，保证产品不得有拉变形现象，不可 出现卡死动作，不均匀松动等现象。 2、大滑块滑动部位应开油槽 3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品， 滑块上应设有冷却水路。 4、当滑块滑动行程过长时，必须在模座上增长导向，通常滑 动部位做到宽度的1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽的部分，要有滑块滑动部位的2/3在导向滑槽内。 5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有0.2MM以上，禁止 非间隙配合。 6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面2度，大滑块的锲尽紧块须 伸入下模15-20MM以斜度面互锁反压。
压铸模具设计简介(doc 8页)
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%
压铸模具设计基本流程
一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核 及图纸输出
客户资料审查 制品样板 3D产品设 计 结 果 回 馈 客 户 客 户 承 认 模 具 设 计 与 开 发 计 划 的 制 订 ﹑ 设 计 参 数 的 审 核 与 分 析 制 品 参 数 评 审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设 计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档 与样板 图样比对 模 具 参 数 评 审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档 与样板 图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣 包排气、大排气，真空排气。 制品3D档 与CAD档 图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出 设计 规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定 《模具设计之前》
模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模 芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面 以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型 面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以 及浇口数目 根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料 流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命 的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计 针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该 处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计 我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，