1.0目的
使生产现场各工序处于有效的质量监控之下。
2.0范围
适用公司产品在车间内各加工工序的检验。
3.0职责
3.1质量部检验员负责各工序的现场检验，并及时做好相关记录。
3.2车间各工序操作工配合检验员的现场检验，服从检验员的质量判断。
4.0定义
4.1现场检验：包检首检、巡检和自检。
4.2首检：
A)操作工上班时，按工艺操作卡某工序规定加工产品的第一件，先自检，自判合格后交
检验员检验。
B)同一班次内，操作工按规定加工另一产品的第一件，先自检，自判合格后交检验员检
验。
C)同一班次内，操作工因设备、刀具、夹具等更换或调试后，重新加工产品的第一件，
先自检，自判合格后，交检验员检验。
4.3巡检：检验员首检认可后，对操作工批量加工的相同产品，由检验员按规定对每一箱产品进
行的抽检。
5.0规定
5.1首检
5.1.1 每个工位放置一个首检周转箱，操作工自检自判合格的首件产品要求放置在首检周转箱，等
待检验员首检。
5.1.2 操作工加工产品的第一件，在检验员首检前，必须自检，自判合格后放入周转箱内，等待检
验员首检。在等待的时间内，允许在自检自判第一件合格后，继续加工。
5.1.3 检验员首检判合格，通知操作工批量生产。检验员首检判不合格，责令操作工停工，操作工
重新自检所有首检前加工的产品，并按《不合格品控制程序》处置。处置后，操作工重新加工的第一件产品，经自检自判合格后，通知检验员首检。
5.1.4 首检时操作工已做好多件，检验员结合5.1.2所列情况，加大首检数量。首检时已做满一
箱，按巡检规定。
5.2 自检
5.2.2自检发现不合格品，查找原因，采取纠正措施。有疑问及时报检验员判断。不允许不自检蛮
干，或明知是不合格蒙混过关。
5.2.3 自检的频次可根据不同工序、加工产品的难易进行调整，但至少每加工30件要自检一次。
5.3 巡检
5.3.1 检验员自定巡检顺序，分先后的原则是：
A)首检或上一轮巡检质量问题大，经反复多次才通过验收的。
B)加工大尺寸产品或简单产品，操作工已做了一箱多，甚至二箱以上。
C)加工难度大，容易出不合格品的产品。
D)送国外顾客的样品。
E)检验员可根据生产实际情况，随时调整巡检顺序。
5.3.2 检验员判巡检合格，通知操作工继续生产。
5.3.3 检验员判巡检不合格，责令操作工停工，该班内的所有加工件，由操作工全检挑用，按《不
合格品控制程序》处置。处置后通知检验员复核检定，检验员认可后才允许继续生产。
5.3.4 巡检的抽检为职工自检自判合格的产品以及周转箱内已加工完成的产品共计3-5件。符合
5.3.1 C)和5.3.1 D)，适当加大抽检数。
5.4 工序完工检
5.4.1 操作工加工完的产品往下道工序流转前，由车间总检对产品进行抽检。
5.4.2 车间总检对产品的抽检结合巡检进行，确保经过巡检、工序完工检每一箱产品都经过了抽
检。
5.4.3 工序完工检的抽检数为每个职工每班次5-32件。
5.5 记录
5.5.1 检验员首检的结果，在职工首检表中打勾确认。不合格品，填写不合格品报告单。
5.4.2 检验员巡检，每天上下午的首次巡检结果无论合格与否均要求填写现场检验记录。其它巡检
若无不合格现象时可以不用填写现场检验记录。有不合格品，填写不合格品报告单，并将不合格品报告单的流水号填写到流转卡的备注栏中。
5.4.3 不合格程度严重的，或操作工多次违反检验纪律的，经领班确认，由检验员开出纠正预防措
施报告，交检验单元长实施。
首检自检巡检流程